News
KajaGrabowiecka
MarekMac
KajaGrabowiecka
Popularne
Główna
Przemysł 5.0: Nowa wizja europejskiego przemysłu skupiona na człowieku
Przemysł 5.0 to podejście, które redefiniuje rolę sektora produkcyjnego w społeczeństwie. Wykracza ono poza dążenie do samej wydajności i produktywności jako jedynych celów, kładąc nacisk na wkład przemysłu w dobrobyt społeczny. Stanowi uzupełnienie istniejącego paradygmatu „Przemysłu 4.0”, kierując badania i innowacje na tory transformacji w stronę zrównoważonego, skoncentrowanego na człowieku i odpornego europejskiego przemysłu. Z punktu widzenia systemów zarządzania, Przemysł 5.0 to ewolucja systemu ERP z narzędzia czysto transakcyjnego i kontrolnego w inteligentnego asystenta pracownika (ang. User-Centric ERP), który automatyzuje rutynę, by uwolnić potencjał twórczy człowieka. Definicja Przemysłu 5.0 Wizja ta przesuwa punkt ciężkości z generowania wartości wyłącznie dla akcjonariuszy (ang. shareholder value).na tworzenie wartości dla wszystkich interesariuszy (ang. stakeholder value). Nowe podejście dąży do wykorzystania potencjału nowych technologii, aby zapewnić dobrobyt wykraczający poza same miejsca pracy i wzrost gospodarczy, przy jednoczesnym poszanowaniu granic planetarnych i postawieniu dobrostanu pracownika w centrum procesu produkcyjnego. Źródło: Breque, M., De Nul, L., & Petridis, A. (2021). Industry 5.0: Towards a sustainable, human-centric and resilient European industry. Publications Office of the European Union Na końcu artykułu znajdziesz sekcję FAQ z szerszym wyjaśnieniem samego pojęcia. Najważniejsze założenia Przemysłu 5.0 Koncepcja Przemysłu 5.0 opiera się na trzech głównych filarach: Orientacja na człowieka (Human-centricity): to podejście stawia potrzeby i dobrostan pracowników na pierwszym miejscu. Zamiast dostosowywać ludzi do technologii, wykorzystuje się innowacje cyfrowe, takie jak sztuczna inteligencja, tak, aby zwiększać bezpieczeństwo, podnoszenie kwalifikacji (up-skilling) oraz wzmacnianie roli pracownika w procesie produkcji. Zrównoważony rozwój (Sustainability): przemysł musi prowadzić transformację cyfrową i ekologiczną, aby pozostać motorem dobrobytu. Oznacza to promowanie modeli produkcji o obiegu zamkniętym (w tym śledzenie śladu węglowego produktu – Product Carbon Footprint – bezpośrednio w strukturach BOM systemu ERP) oraz technologii, które zwiększają efektywność wykorzystania zasobów naturalnych i minimalizują wpływ na środowisko, co jest kluczowe w walce ze zmianami klimatu. Odporność (Resilience): nacisk kładzie się na zwiększenie wytrzymałości produkcji na wstrząsy zewnętrzne, takie jak kryzysy geopolityczne czy pandemie (np. COVID-19). Osiąga się to poprzez uelastycznienie łańcuchów wartości oraz modernizację praktyk zużycia energii, co pozwala przemysłowi pełnić rolę stabilnego dostawcy dobrobytu nawet w trudnych czasach. Czy wiesz, że…? Koncepcja Przemysłu 5.0 to oficjalny program rozwoju gospodarczego skodyfikowany przez Unię Europejską. W swoich oficjalnych analizach Komisji Europejskiej ds. Badań i Innowacji (Industry 5.0) wskazuje, że dotychczasowy model Przemysłu 4.0 zbyt mocno skupiał się na samej cyfryzacji, pomijając koszty społeczne i środowiskowe. KE wprost definiuje nową rolę przemysłu: ma on stać się stabilnym gwarantem dobrobytu odpornym na kryzysy (np. zerwane łańcuchy dostaw). Co istotne dla biznesu, podejście zgodne z Przemysłem 5.0 staje się kluczowym elementem unijnych ram finansowania, co oznacza, że firmy wdrażające systemy ERP wspierające zrównoważony rozwój i ergonomię pracowników mogą łatwiej sięgać po dotacje celowe. Źródło: European Commission, Directorate-General for Research and Innovation, „Industry 5.0”. Jakie są kluczowe różnice między Przemysłem 5.0 a Przemysłem 4.0? Koncepcja Przemysłu 5.0 nie została stworzona, aby zastąpić Przemysł 4.0, lecz by być jego istotnym uzupełnieniem i rozszerzeniem. Do kluczowych różnic między tymi dwoma podejściami należą: Znaczenie technologii w Przemyśle 5.0 Oczywiście, technologie w Przemyśle 5.0 pełnią kluczową rolę, ale ich funkcja zostaje przedefiniowana – nie są one celem samym w sobie, lecz narzędziem służącym człowiekowi i planecie. Oto jak źródła opisują podejście do technologii w tym nowym paradygmacie: Sztuczna inteligencja (AI) ukierunkowana na człowieka: w Przemyśle 5.0 algorytmy AI wbudowane w system ERP (np. zaawansowane planowanie APS) nie podejmują decyzji autonomicznie z pominięciem człowieka. Działają jako systemy rekomendacyjne (Decision Support Systems), dostarczając planiście gotowe scenariusze symulacji typu „co-jeśli” (What-If Analysis) w przypadku awarii lub braku surowca. Technologie wspierające zrównoważony rozwój: kluczowe są innowacje, które czynią wykorzystanie zasobów naturalnych bardziej wydajnym. Technologie te wspierają modele produkcji o obiegu zamkniętym (ang. circular economy), co pomaga przemysłowi respektować granice produkcyjne planety. Cyfryzacja i rozwój kompetencji: Zamiast skomplikowanych i nieintuicyjnych interfejsów, systemy ERP stawiają dziś na mobilność i interfejsy naturalne (głos, ekrany dotykowe na halach – Advanced MES). Obniża to próg wejścia dla nowych pracowników i wspiera procesy up-skilling oraz re-skilling. Innowacje na rzecz bezpieczeństwa i dobrostanu: badania i innowacje technologiczne są kierowane na konkretne cele społeczne, takie jak poprawa bezpieczeństwa w miejscu pracy oraz fizycznego i psychicznego dobrostanu pracowników. Integracja ERP z sensorami IoT (Internet of Things) pozwala na predykcyjne utrzymanie ruchu (Predictive Maintenance), co chroni zdrowie pracowników przed nagłymi awariami maszyn i stabilizuje łańcuch dostaw. Technologie budujące odporność: wykorzystanie nowych rozwiązań pozwala na rewizję istniejących łańcuchów wartości i praktyk zużycia energii, co czyni przemysł bardziej odpornym na wstrząsy zewnętrzne, takie jak kryzysy zdrowotne czy geopolityczne. Nowy paradygmat dąży do przechwycenia wartości płynącej z nowatorskich technologii, aby zapewnić dobrobyt wykraczający poza same ramy miejsc pracy i wzrostu gospodarczego. Kto zyska na Przemyśle 5.0? Wdrożenie koncepcji Przemysłu 5.0 przynosi wymierne korzyści trzem głównym grupom: pracownikom, samemu przemysłowi oraz całemu społeczeństwu i planecie. Dla pracowników: Upodmiotowienie i rozwój: wzmacnia rolę pracowników oraz pozwala na lepsze adresowanie ich ewoluujących potrzeb w zakresie szkoleń i podnoszenia kwalifikacji (up-skilling i re-skilling). Dobrostan i bezpieczeństwo: poprzez postawienie człowieka w centrum procesu produkcyjnego, priorytetem staje się poprawa bezpieczeństwa oraz fizycznego i psychicznego dobrostanu osób zatrudnionych. Dla przemysłu i przedsiębiorstw: Wzrost konkurencyjności: nowe podejście pomaga zwiększyć konkurencyjność europejskich firm na rynku globalnym poprzez zwiększanie produktywności i jakości, ograniczanie kosztów zasobów, skracanie czasu wprowadzania produktów oraz budowanie odporności na zakłócenia w łańcuchach dostaw. Zrównoważony profil produkcji staje się warunkiem koniecznym do zabezpieczenia kontraktów B2B (wymogi raportowania ESG). Przyciąganie talentów: skoncentrowanie na człowieku i nowoczesnych technologiach ułatwia firmom przyciąganie najlepszych specjalistów. Zwiększona odporność: przegląd łańcuchów wartości i praktyk energetycznych sprawia, że przemysł staje się bardziej odporny na wstrząsy zewnętrzne, takie jak kryzysy geopolityczne czy pandemie (np. COVID-19). Dla społeczeństwa i planety: Zrównoważony rozwój: promuje modele produkcji o obiegu zamkniętym oraz technologie zwiększające efektywność wykorzystania zasobów naturalnych. Walka ze zmianami klimatu: aktywnie wspiera ochronę zasobów i przeciwdziałanie zmianom klimatycznym oraz utracie bioróżnorodności. Dobrobyt wykraczający poza PKB: celem jest zapewnienie dobrobytu, który wykracza poza samo tworzenie miejsc pracy i wzrost gospodarczy, przy jednoczesnym respektowaniu granic produkcyjnych planety. Przemysł 5.0 to nie rewolucja technologiczna. To rewolucja strategiczna. Przejście z modelu Przemysłu 4.0 do 5.0 nie wymaga odrzucenia dotychczasowych inwestycji w automatyzację czy infrastrukturę IoT. Wymaga jednak zmiany optyki – technologia musi zacząć realnie służyć ludziom, którzy zarządzają Twoją produkcją, oraz elastyczności, która utrzyma Twój biznes na powierzchni podczas kolejnych zawirowań rynkowych. Firmy, które jako pierwsze zintegrują cele środowiskowe (ESG) i strategię zorientowaną na pracownika z codziennym zarządzaniem operacyjnym, zyskają trwałą przewagę konkurencyjną. Kluczem do tej transformacji jest otwarte, skalowalne i zorientowane na użytkownika serce informacyjne fabryki – nowoczesny system ERP. Zbuduj odporną produkcję gotową na standardy Przemysłu 5.0 Przejdź do formularza i umów bezpłatną konsultację z ekspertem Abas ERP: https://abas-erp.com/pl/kontakt (FAQ) Najczęściej zadawane pytania o Przemysł 5.0 Czym jest Przemysł 5.0? Przemysł 5.0 to model rozwoju przemysłu, który łączy nowoczesne technologie z orientacją na człowieka, zrównoważonym rozwojem i odpornością przedsiębiorstw. Koncepcja ta nie zastępuje Przemysłu 4.0, lecz rozszerza cyfryzację i automatyzację o cele społeczne oraz środowiskowe. Technologia ma wspierać pracowników, zwiększać efektywność wykorzystania zasobów i pomagać firmom produkcyjnym w utrzymaniu stabilności działania podczas kryzysów. Czym różni się Przemysł 5.0 od Przemysłu 4.0? Przemysł 4.0 koncentruje się przede wszystkim na cyfryzacji, automatyzacji, wydajności i produktywności, natomiast Przemysł 5.0 stawia w centrum człowieka, środowisko i odporność biznesową. W modelu Przemysłu 5.0 technologie cyfrowe nie są celem samym w sobie. Mają poprawiać bezpieczeństwo i dobrostan pracowników, wspierać zrównoważoną produkcję oraz tworzyć wartość dla wszystkich interesariuszy — nie tylko dla właścicieli i akcjonariuszy. Przemysł 4.0 pyta: „Jak szybko i jak tanio maszyna może to zrobić?”. Przemysł 5.0 pyta: „Jak technologia może pomóc mojemu pracownikowi zrobić to lepiej, bezpieczniej i z mniejszym kosztem dla środowiska?”. W praktyce oznacza to np. rezygnację z całkowitej automatyzacji na rzecz stanowisk cobotycznych (robotów współpracujących z ludźmi) sterowanych z poziomu systemu ERP/MES. Jaką rolę odgrywają sztuczna inteligencja i nowe technologie w Przemyśle 5.0? W Przemyśle 5.0 sztuczna inteligencja i technologie cyfrowe mają wspierać człowieka, a nie wyłącznie zastępować jego pracę. AI może pomagać pracownikom w podejmowaniu decyzji, wykonywaniu powtarzalnych zadań oraz zwiększaniu bezpieczeństwa procesów produkcyjnych. Technologie wspierają również rozwój kompetencji cyfrowych, podnoszenie kwalifikacji, czyli up-skilling, oraz zdobywanie nowych kompetencji, czyli re-skilling. Ich wykorzystanie powinno uwzględniać bezpieczeństwo, etykę i dobrostan pracowników. Jak Przemysł 5.0 wspiera zrównoważony rozwój i odporność przedsiębiorstw? Przemysł 5.0 wspiera zrównoważony rozwój poprzez bardziej efektywne wykorzystanie energii i surowców, ograniczanie odpadów oraz rozwój gospodarki o obiegu zamkniętym. Jednocześnie pomaga przedsiębiorstwom zwiększać odporność na kryzysy geopolityczne, energetyczne, zdrowotne i gospodarcze. Obejmuje to uelastycznienie łańcuchów wartości, modernizację procesów produkcyjnych oraz zmianę sposobu zarządzania energią i zasobami. Jakie korzyści przynosi wdrożenie Przemysłu 5.0? Przemysł 5.0 przynosi korzyści pracownikom, przedsiębiorstwom, społeczeństwu i środowisku. Pracownicy zyskują bezpieczniejsze warunki pracy, wsparcie technologiczne oraz większe możliwości rozwoju kompetencji. Firmy produkcyjne mogą zwiększyć konkurencyjność, odporność operacyjną i zdolność do przyciągania specjalistów. Społeczeństwo korzysta natomiast z bardziej odpowiedzialnej produkcji, efektywniejszego wykorzystania zasobów i ograniczania negatywnego wpływu przemysłu na klimat. Czy system ERP jest gotowy na wyzwania Przemysłu 5.0? Tak, pod warunkiem, że jest to system elastyczny. Nowoczesny system ERP, taki jak Abas ERP, wspiera Przemysł 5.0 poprzez zaawansowane moduły do zarządzania gospodarką cyrkularną, elastyczne harmonogramowanie produkcji (APS) odporne na nagłe zmiany w dostawach oraz ergonomiczne interfejsy dla pracowników hal produkcyjnych, które redukują stres informacyjny.
ABAS
Ransomware – jak chronić firmowe dane przed atakiem i szybko je odzyskać?
Ataki typu ransomware potrafią w zaledwie kilka minut zatrzymać linie produkcyjne i całkowicie sparaliżować logistykę firmy. Złośliwe oprogramowanie błyskawicznie szyfruje dyski, przez co organizacja traci dostęp do swoich kluczowych systemów. Skuteczna obrona przed cyberzagrożeniami wymaga wdrożenia restrykcyjnych procedur oraz oparcia architektury IT o niezawodną infrastrukturę. Sprawdź, jak przygotować biznes na najgorszy scenariusz, aby ewentualny przestój trwał minuty, a nie tygodnie. Co to jest ransomware i dlaczego zagrożenie rośnie? Ransomware to rodzaj złośliwego oprogramowania, którego celem jest blokada dostępu do infrastruktury informatycznej lub bezpowrotne zaszyfrowanie firmowych plików. Zazwyczaj wystarczy otwarcie zainfekowanego załącznika w poczcie e-mail lub kliknięcie w spreparowany link, aby złośliwy kod wniknął do systemu i zaczął propagować się po wewnętrznej sieci lokalnej. Atakujący żądają zapłaty – często w kryptowalucie – w zamian za klucz odszyfrowujący. Wielu przedsiębiorców wciąż żyje w przekonaniu, że cyberataki uderzają wyłącznie w globalne korporacje. To niebezpieczny mit. W rzeczywistości hakerzy masowo automatyzują swoje działania, uderzając w najsłabsze punkty: sektor MŚP, placówki medyczne czy samorządy. Mechanizm przestępców jest bezlitosny – im wyższy koszt przestoju danej firmy, tym większa szansa wymuszenia szybkiej płatności. Utrata dostępu do systemu ERP czy baz klientów oznacza gigantyczne straty finansowe i kryzys wizerunkowy, po którym trudno odbudować zaufanie rynku. Strategia 3-2-1 – backup jako pierwsza linia obrony Regularne wykonywanie kopii zapasowych to absolutna podstawa. Należy jednak pamiętać, że sam backup nie zapobiega atakowi – chroni nas jedynie przed bezpowrotną utratą danych. Co gorsza, nowoczesne szczepy ransomware potrafią wykryć, zaszyfrować lub całkowicie skasować lokalny backup przechowywany w tej samej sieci. Zgrywanie plików na prosty dysk sieciowy NAS w biurze obok to jedynie iluzja bezpieczeństwa. Eksperci ds. cyberbezpieczeństwa zalecają rygorystyczne stosowanie strategii 3-2-1. Wymaga ona: Utrzymywania minimum trzech niezależnych kopii tych samych danych – produkcyjna i dwie kopie zapasowe. Zapisania danych na dwóch różnych rodzajach nośników. Przechowywania jednej z kopii fizycznie w innej, bezpiecznej lokalizacji – przykładowo w niezależnym od biura Data Center. Jak uwierzytelnianie dwuetapowe chroni przed ransomware? Większość skutecznych infekcji ransomware zaczyna się od przejętego hasła. Nawet najtrudniejsza kombinacja znaków zawiedzie, jeśli wycieknie wskutek nieuwagi lub złośliwego oprogramowania. Uruchomienie uwierzytelniania dwuetapowego (MFA – Multi-Factor Authentication) radykalnie minimalizuje to ryzyko. Mechanizm ten wymusza na użytkowniku potwierdzenie tożsamości drugim elementem – powiadomieniem w dedykowanej aplikacji na telefonie, kluczem sprzętowym lub kodem SMS. Choć coraz częściej korzystamy z tej metody w bankowości prywatnej, w środowisku pracy wciąż zdarza się o niej zapominać. MFA warto wdrożyć bezwzględnie w miejscach o najwyższym stopniu ryzyka: Dostęp zdalny do sieci firmowej (VPN, pulpit zdalny RDP), Konta administratorów systemów i baz danych, Poczta firmowa i pakiety chmurowe (np. Microsoft 365, Google Workspace), Panele zarządzania backupem i infrastrukturą IT. Szkolenia i regularne aktualizacje systemu – dlaczego to ważne? Nawet najlepszy na rynku system obrony sieciowej upadnie, gdy pracownik administracji z własnej woli otworzy zawirusowaną fakturę z rozszerzeniem .exe. Ransomware żeruje na ludzkich odruchach: pośpiechu, rutynie lub strachu. Szczególnie warto ostrzec swój zespół przed phishingiem. Ta metoda opiera się na umiejętnym podszywaniu się pod zaufanego dostawcę, kuriera czy nawet przełożonego, zmuszając ofiarę do podania danych logowania lub pobrania groźnego załącznika. Edukacja pracowników to konieczność – regularne szkolenia oraz kontrolowane symulacje ataków phishingowych pozwalają wyczulić pracowników na podejrzane wiadomości. Oprócz tego, cyberprzestępcy nieustannie skanują internet w poszukiwaniu znanych, niezałatanych luk w oprogramowaniu serwerowym i sieciowym. Dlatego brak harmonogramu aktualizacji systemów operacyjnych to dosłowne wystawienie firmowych zasobów na tacy. Jeśli zarządzanie infrastrukturą staje się zbyt obciążające dla wewnętrznego działu IT, doskonałym krokiem jest migracja zasobów do elastycznej chmury obliczeniowej. W środowisku chmurowym profesjonalnego dostawcy, nad ciągłością działania systemów czuwają wyspecjalizowani inżynierowie. Data Center sposobem na ochronę firmowych danych Zbudowanie wszystkich powyższych elementów samodzielnie – backupu 3-2-1 oraz bezpiecznej infrastruktury – wymaga czasu i sprzętu, na który nie każdą firmę stać. Sinersio Data Center w Nowej Soli oferuje to jako gotową usługę. Data Center to wielopoziomowy system zabezpieczeń fizycznych, zaprojektowany zgodnie z europejskim standardem PN-EN 50600 w klasie IV – najwyższej dostępnej klasie niezawodności. Innymi słowy, to dokładnie ta niezależna lokalizacja, o której mowa w strategii 3-2-1. W ramach przeciwdziałania skutkom ransomware i ochrony firmowych danych, zapewniamy: Kolokację serwerów – umieszczenie ich w bezpiecznym, monitorowanym Data Center, poza siedzibą firmy. Backup danych – kopie zapasowe przechowywane niezależnie od infrastruktury produkcyjnej klienta. Chmurę obliczeniową (IaaS) – środowiska wirtualne dla systemów wymagających ciągłej dostępności, z możliwością szybkiego skalowania zasobów. Procedury bezpieczeństwa – wsparcie w budowie planów odzyskiwania danych i testowaniu ich skuteczności. Dedykowane wsparcie techniczne – 365 dni w roku, 7 dni w tygodniu, 24 godziny na dobę. Chcesz sprawdzić, jak backup i kolokacja w Data Center mogą wyglądać w Twojej organizacji? Skontaktuj się z nami i omów swoje potrzeby z inżynierem.
Sinersio
Czy Twój system hamuje rozwój firmy? 5 sygnałów, które warto przeanalizować w spokojniejsze dni
Wakacje to zazwyczaj czas spowolnienia i luźniejszych tygodni. Wówczas opada operacyjny kurz, a pracownicy nie muszą gasić pożarów, lecz myślą o nadchodzącym, upragnionym urlopie. Paradoksalnie, to właśnie wtedy szczególnie widać, ile energii pochłania samo utrzymanie procesów w ruchu. Z perspektywy zarządu często wydaje się, że wszystko funkcjonuje poprawnie – faktury są wystawiane, a towar opuszcza magazyn. Tymczasem na halach i w biurach pracownicy codziennie walczą z opornym oprogramowaniem. Firmy tolerujące przestarzały system ponoszą ogromne ukryte koszty. Zmęczenie materiału i konieczność ciągłego tworzenia obejść systemowych powoli, ale systematycznie, pożerają marżę. Dlatego, zanim znów wpadniesz w wir pracy, sprawdź, czy w Twojej firmie nie występują poniższe symptomy. Excel stał się główną protezą systemu Menedżerowie regularnie eksportują dane do arkuszy kalkulacyjnych, żeby je ze sobą połączyć i wyciągnąć wnioski? To jasny sygnał, że ERP przestał spełniać swoje zadanie. Ocenianie rentowności konkretnej partii produkcyjnej nie powinno wymagać kilku godzin żmudnego kopiowania komórek i sprawdzania formuł. System ma podawać gotowe i rzetelne wyniki, a nie generować surowe zrzuty danych do samodzielnej obróbki. Aktualizacje wywołujące irytację i strach System działa na wersji sprzed lat, a nikt w firmie nie ma odwagi go zaktualizować. Z czego to wynika? Zazwyczaj z autorskich poprawek, skryptów i łatek, które miały jedynie tymczasowo rozwiązać problemy. Każda ingerencja w ten delikatny ekosystem grozi paraliżem firmy. Tym samym przedsiębiorstwo staje się zakładnikiem własnego, przestarzałego kodu, odcinając sobie dostęp do nowych funkcji. Proste pytanie klienta, które wymaga śledztwa Kontrahent dzwoni z pytaniem o status zamówienia lub dostępność towaru. Handlowiec nie widzi tych informacji na swoim ekranie. Zaczyna się łańcuszek – telefon na magazyn, szukanie kierownika zmiany, logowanie się do osobnego programu. Zanim klient otrzyma odpowiedź, mija mnóstwo czasu. Brak jednego, spójnego źródła irytuje nie tylko odbiorców, ale też cały zespół, który marnuje cenne minuty na jednej sprawie. Syndrom “niezastąpionego operatora” Ten jeden Key User (kluczowy użytkownik) po latach od wdrożenia nadal jest tą osobą, która wie o systemie wszystko. Tylko on potrafi wygenerować niestandardowe zestawienie albo naprawić specyficzny błąd w obiegu dokumentów. Gdy tylko wyjedzie na urlop lub zachoruje, decyzyjność działu gwałtownie spada. Jednocześnie interfejs jest na tyle nieintuicyjny, że nowi pracownicy potrzebują miesięcy, by w ogóle zacząć w nim samodzielnie działać. Ręczne przepisywanie tych samych informacji Platforma e-commerce, terminale magazynowe i program księgowy żyją w osobnych światach. Zespół ręcznie wklepuje zamówienia ze skrzynek mailowych do systemu produkcyjnego. Powtarzalna praca szybko prowadzi do pomyłek w indeksach, opóźnień w wysyłkach i niepotrzebnych zwrotów. Zamiast automatyzować rutynowe czynności, program wymusza na zespole dostosowywanie procesów do własnych braków. Czas za zmianę Dostrzegasz przynajmniej dwa z powyższych symptomów w swojej firmie? To znak, że oprogramowanie dawno przestało wspierać biznes, lecz przeszło w tryb jego obciążania. Jeżeli instalowany lokalnie system ciąży jak kula u nogi, to idealny moment na weryfikację alternatyw. Nowoczesny, chmurowy ERP, taki jak RamBase, zmienia zasady gry w produkcji i dystrybucji. Aktualizacje odbywają się w tle. Przepływ informacji między halą produkcyjną, magazynem a działem sprzedaży przebiega w czasie rzeczywistym. Dzięki temu firma zachowuje pełną skalowalność i swobodny rozwój. Zastanawiasz się, jak przesiadka na chmurowy ERP wygląda z perspektywy firmy produkcyjnej? Przeczytaj, jak poradziły sobie z tym inne przedsiębiorstwa. Zachęcamy również do umówienia się na krótką rozmowę o procesach w Twojej firmie.
RamBase
Wdrożenie MES jak bułka z masłem. O piekarni, która odkryła ukryte moce przerobowe na hali produkcyjnej
Wydajna produkcja spożywcza – szczególnie piekarnicza – to wyścig z czasem. Krótkie terminy przydatności i rygorystyczne normy jakości nie wybaczają błędów. Kiedy wydaje się, że park maszynowy osiągnął już górną granicę swoich możliwości, a zarząd zaczyna rozważać inwestycje w nowe linie, warto zadać sobie jedno pytanie: czy na pewno wykorzystujemy nasz pełen potencjał? Historia firmy Lantmännen Schulstad pokazuje, że niekoniecznie. Prawdziwe moce produkcyjne często ukrywają się w mikroprzestojach. Schulstad to jedna z kluczowych marek (i spółek) należących do Lantmännen Unibake. Marka trafiła do grupy ostatecznie w 2006 roku, stając się ważnym elementem operacyjnym tej międzynarodowej potęgi. Swoje oddziały prowadzi nie tylko w krajach skandynawskich (Dania, Szwecja, Norwegia, Finlandia), ale także w innych częściach Europy, w tym w Polsce. Dla zakładów piekarniczych grupy Lantmännen maszyny to serce całej produkcji. Pięć niezależnych linii działa bez przerwy – 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu. Każda z nich charakteryzuje się innymi czasami przezbrojeń, prędkościami i celami biznesowymi. Operatorzy są w pełni zależni od bezawaryjnego funkcjonowania sprzętu, a każda usterka to ryzyko nieplanowanych nadgodzin i strat materiałowych. Firma miała jasny cel: znacząco podnieść wydajność. Aby to osiągnąć, zarząd musiał lepiej zrozumieć, jak faktycznie pracują maszyny. Konieczne było narzędzie, które wyciągnie na światło dzienne to, co na papierze często umykało – mikroprzestoje. W tym pomogła Platforma Operator z modułem mierzącym wskaźnik OEE. Jak okiełznać mikroprzestoje? Tradycyjne raporty rzadko odnotowują małe, kilkudziesięciosekundowe przestoje. Pracownicy zwyczajnie nie mają czasu ich zapisywać. Jednak w skali tygodnia, miesiąca czy roku, te drobne przerwy zaczynają tworzyć wąskie gardło. Wdrożenie modułu Operator OEE ucyfrowiło ten proces i odwróciło logikę raportowania. Co kluczowe, system nie czeka, aż pracownik zgłosi awarię. Komunikując się bezpośrednio z maszynami, oprogramowanie natychmiastowo “zauważa” każdy, nawet najkrótszy stop. Operator na hali wyłącznie uzupełnia przyczyny tego zatrzymania na dedykowanym ekranie dotykowym. Raportowanie codziennych zdarzeń odbywa się więc w czasie rzeczywistym, z co do sekundy bezbłędną precyzją i bez obciążania załogi dodatkową papierologią. Co dzieje się dalej? Informacja o awarii błyskawicznie wyświetla się na ekranach w dziale Utrzymania Ruchu (UR), którego głównym zadaniem jest maksymalizacja czasu pracy maszyn. Pierwszym krokiem techników jest szybkie przywrócenie produkcji. Mając do dyspozycji precyzyjne dane, dział UR nie działa już w ciemno. Zespół wykorzystuje analizę Pareto w określonych ramach czasowych, aby zidentyfikować te przestoje, które w największym stopniu wpływają na utratę czasu operacyjnego. “Pracuj mądrzej, nie ciężej” Na halach produkcyjnych Lantmännen Schulstad zainstalowano cyfrowe pulpity, które na żywo wizualizują bieżącą wydajność w zestawieniu z założonym celem. Dzięki temu pracownicy widzą czarno na białym, czy realizują plan. Ten natychmiastowy feedback pozwala im działać proaktywnie, a nie tylko reagować na odchylenia pod koniec zmiany. Zastosowanie intuicyjnego interfejsu sprawiło, że fabryka zyskała precyzyjne dane o wskaźniku OEE w rozbiciu na każde pojedyncze zlecenie produkcyjne. Dzięki temu menedżerzy mają bezprecedensowy wgląd w rentowność konkretnych partii pieczywa. Uwolnienie ukrytych mocy Najbardziej imponującym aspektem transformacji w Lantmännen Schulstad jest to, jak szybko system przyniósł wymierne korzyści biznesowe. Wdrożenie oprogramowania rozłożono na rok, ale rozpoczęto je od mądrego kroku – pilotażu na linii numer 2, czyli najbardziej skomplikowanej linii w całym zakładzie. Sukces? Natychmiastowy. Projekt zwrócił koszty inwestycji już na etapie tego jednego pilotażowego wdrożenia. Kiedy zoptymalizowano system na najtrudniejszym odcinku, implementacja na pozostałych czterech liniach było już prostym procesem typu “kopiuj-wklej”. Sieć piekarska zdołała znaleźć i uwolnić ukryte moce przerobowe w swoim obecnym parku maszynowym. Zamiast inwestować dziesiątki milionów w nowe maszyny, by sprostać rosnącemu popytowi, firma wycisnęła więcej z już posiadanego sprzętu. To jednak nie koniec tej historii. Wdrożenie Platformy Operator w fabryce Schulstad odniosło tak spektakularny sukces, że zarząd Lantmännen Unibake podjął kluczową decyzję biznesową. Rozwiązanie to stało się standardem. Platformę wdrożono w wielu innych fabrykach należących do tej globalnej grupy. Rewolucja przemysłowa nie zawsze musi oznaczać budowy nowej fabryki. Czasem wystarczy po prostu włączyć światło w tej obecnej. Współpraca z Operator Systems udowodniła, że pełna widoczność procesów to najbardziej opłacalna droga do produkcyjnej doskonałości.
JakubJaszczur
Jak przekonać zarząd do inwestycji w systemy APS / WMS?
W dynamicznym środowisku zarządzania produkcją i logistyką nieefektywność procesowa kosztuje miliony. Według Gartnera, czyli amerykańskiej firmy badawczo-doradczej specjalizującej się w analizach rynku IT, firmy ignorujące potrzebę cyfrowego zarządzania tracą rocznie nawet 70% potencjału optymalizacyjnego. Dla szefów produkcji, kierowników operacyjnych, dyrektorów logistyki czy managerów IT, wprowadzenie systemów klasy APS (Advanced Planning and Scheduling) oraz WMS (Warehouse Management System) często nie jest możliwością, lecz koniecznością, która warunkuje rozwój oraz konkurencyjność. W jaki sposób przedstawić tę potrzebę członkom zarządu, aby zakup systemu zaczął być postrzegany jako opłacalna inwestycja, a nie zbędny „koszt”. Oto poradnik z pakietem konkretnych argumentów opartych na twardych danych i weryfikowalnych wskaźnikach. Jak przedstawić potrzebę wdrożenia APS i WMS w języku korzyści biznesowych? Najczęstszym błędem podczas wnioskowania o inwestycje w systemy IT jest nadmierne skupienie na funkcjonalnościach. Warto pamiętać, że zarząd nie kupuje oprogramowania lecz chce stawiać czoła konkretnym wyzwaniom biznesowym. Osoba inicjująca zakup systemu APS lub WMS musi zatem „przetłumaczyć” codzienne wyzwania operacyjne na język finansów i strategii. Jak? Oto przykłady. Wskaźniki wydajności: jeśli Twój wskaźnik OTIF (On-Time In-Full) wynosi 75%, podczas gdy rynkowa norma to 95%, masz gotowy argument: „Tracimy 20% klientów lub marży przez błędy w dostawach”. Weryfikowalne bolączki: wykorzystaj dane z arkuszy Excel. Pokaż realną skalę błędów magazynowych, przestoje maszyn wynikające z błędnego harmonogramowania lub koszty nadmiarowych zapasów. Przygotowanie argumentacji: stwórz zestawienie porównawcze: „Nasze KPI vs. Benchmarki branżowe”. To wizualizacja przepaści operacyjnej, która w pełni uzasadnia konieczność inwestycji w oczach decydentów. Jakie wskaźniki KPI potwierdzają zasadność inwestycji? Zarząd potrzebuje dowodów, że APS i WMS zapewnią firmie wymierny zysk. Korzystając z raportów Gartnera (2024) oraz McKinseya (2025), warto oprzeć strategię na trzech filarach. Finanse i redukcja kosztów Wdrożenie systemów APS / WMS umożliwia: redukcję kosztów operacyjnych nawet do 30% w skali roku. redukcję zbędnychzapasów o o 20- 40%. redukcja kosztów logistyki zewnętrznej do 20%. Zarządzanie i automatyzacja Wprowadzenie APS / WMS eliminuje wiele ręcznych procesów i ludzkich błędów. APS redukuje czas poświęcany na ręczne układanie harmonogramów produkcyjnych o około 70%. WMS ogranicza błędy w kompletacji zamówień o 50–90%. Skalowalność i konkurencyjność W środowisku nieprzewidywalnych pików zamówień, systemy APS i WMS budują odporność organizacji. OEE i wzrost efektywności maszyn powyżej 85%. Zwiększenie rotacji zapasów. Zdolność do szybkiej adaptacji procesów magazynowych pod rosnące wolumeny sprzedaży bez konieczności zwiększania zatrudnienia. Jak obliczyć ROI, aby uzyskać akceptację zarządu? Kluczowym pytaniem zarządu zawsze będzie: „Kiedy nam się to zwróci?”. Transparentność w wyliczeniach buduje zaufanie. Inwestycja w APS/WMS dla średniej wielkości firmy to koszt rzędu 500 tys. – 2 mln PLN. Biorąc pod uwagę potencjalne oszczędności (1–5 mln PLN rocznie), zwrot z inwestycji (ROI) jest wysoce atrakcyjny.
Vendo.ERP
Słownik pojęć ERP dla początkujących. Zrozum slang wdrożeniowców
Rozmowy z dostawcami technologicznymi mogą przypominać zderzenie ze ścianą. Wynika to ze skrótowości oraz anglicyzmów, które – szczególnie dla osób mało zaznajomionych z branżą IT – są mało zrozumiałe. Dlatego przedstawiamy zbiór kluczowych pojęć, dzięki którym na najbliższym spotkaniu z firmą IT będziesz równorzędnym partnerem do dyskusji. Jak podejść do wdrożenia ERP? Wdrożenie ERP może początkowo wydawać się inwestycją opartą głównie za zakupie i instalacji programu. Pozory jednak mylą. W rzeczywistości to złożony projekt biznesowy, przypominający budowę domu. Zaczyna się od planów architektonicznych, przez wybór technologii, aż po testy instalacji i ostateczną przeprowadzkę. Zgodnie z danymi z tegorocznego raportu “Cyfrowy Menedżer”, wdrożenie systemu ERP trwa średnio 9 miesięcy. Warto jednak pamiętać, że ten proces może się wydłużyć w przypadku większej skali organizacji oraz funkcjonalności, jakie system powinien posiadać. Między innymi dlatego należy podejść do tego procesu z dużą uważnością i zaangażowaniem. W tym może pomóc słownik podstawowych pojęć, które z pewnością usłyszysz z ust wdrożeniowców. Słownik pojęć związanych z ERP Analiza przedwdrożeniowa To absolutny fundament każdego wdrożenia – niezależnie, czy chodzi o system ERP, WMS, CRM czy jeszcze inny. Najczęściej powinien być pierwszym, kompleksowym etapem projektu. Wówczas firma dogłębnie analizuje procesy biznesowe oraz potrzeby Twojej organizacji przed napisaniem choćby linijki kodu. As-Is / To-Be Opis procesów biznesowych. “As-Is” to prezentacja stanu obecnego, najczęściej chaotycznego i z wyraźnym potencjałem na poprawę. Natomiast “To-Be” ilustruje piękną wizję tego, jak środowisko Twojej firmy będzie wyglądać po wdrożeniu systemu. Best practices (Dobre praktyki) Rynkowe standardy. Zamiast wymyślać koło na nowo, dostawca proponuje gotowe procesy sprawdzone w Twojej branży. Przy tym czerpie ze wcześniejszych projektów i innych doświadczeń swoich klientów. Bug Błąd lub usterka w oprogramowaniu, co uniemożliwia lub utrudnia jego działanie. Może zostać wychwycony podczas testów lub (co bywa stresujące) krótko po starcie systemu. Chmura (SaaS) Jeden z wariantów systemu. Wówczas dostawca utrzymuje oprogramowanie na swoich serwerach. Ty natomiast zyskujesz do niego dostęp z każdego miejsca i rodzaju urządzenia. Model SaaS (Software as a Service) zazwyczaj zakłada cykliczne opłaty abonamentowe. Customizacja Inaczej tzw. “szycie na miarę”. Są to wszelkie modyfikacje i zmiany w kodzie systemu, które pozwalają dopasować program do Twoich unikalnych i wysoce specyficznych procesów. GAPy Analiza luk, podczas której wdrożeniowcy szukają różnic pomiędzy tym, co system ma w standardzie, a Twoimi faktycznymi potrzebami. Dzięki temu powstaje plan naprawczy z konkretnymi krokami i strategią na wypełnienie luk. Go-live (Start produkcyjny) Dzień zero. To moment oficjalnego uruchomienia systemu i pracy na “żywym organizmie”. Najczęściej w tym, wręcz historycznym dla firmy dniu, dostawca jest Twoim wiernym towarzyszem. Pozostaje więc obecny w biurze i wraz z Tobą trzyma rękę na pulsie. Integracja Budowanie mostów między nowym systemem a innymi programami, z których już korzystasz. Należą do nich m.in. platformy e-commerce, systemy kurierskie czy programy księgowe. Key User (Użytkownik kluczowy) Prawa ręka wdrożeniowca. To pracownik Twojej firmy, który najlepiej zna dany dział i pomaga wdrażać system ERP. Tuż po wdrożeniu staje się pierwszą linią wsparcia dla pozostałych pracowników. Migracja danych Jeden z najważniejszych etapów projektu. To dość trudny proces przypominający przeprowadzkę. Polega na przenoszeniu Twoich starych danych (z arkuszy Excel lub innych programów) do nowego systemu. Moduł Jeden z “klocków” składających się na cały system ERP. Choć jest on niezależny od pozostałych komponentów, nadal pozostaje w ciągłej integracji ze względu na wspólne, jakościowe dane. Każdy moduł obsługuje konkretny dział firmy, np. Księgowość, Magazyn (WMS) czy Sprzedaż. Obejście (Wordaround) Tymczasowy trik. Sprytne, niestandardowe rozwiązanie problemu w programie, które pozwala pracownikom działać dalej do czasu przygotowania docelowej, systemowej łatki przez programistów. On-premise Klasyczne podejście do wdrożenia ERP. System jest instalowany i utrzymywany fizycznie na Twoich firmowych serwerach i lokalnej infrastrukturze IT. To daje organizacji pełną kontrolę nad konfiguracją i danymi. Jednocześnie jednak wiąże się również z większą odpowiedzialnością odnośnie utrzymania serwerów, backupu danych oraz aktualizacji. Out-of-the-box (Standard) Gotowe funkcje systemu, z których możesz korzystać od razu, bez konieczności pisania dodatkowego (i często drogiego) oprogramowania. To rozwiązanie sprawdzone, bezpieczne i pozwalające na stosunkowo szybkie wdrożenie. Roadmapa (Harmonogram) Szczegółowy plan projektu wdrożeniowego. Określa kluczowe etapy, priorytety oraz konkretne terminy wybudowania i uruchomienia kolejnych elementów systemu. Skalowalność Inaczej elastyczność, która powinna być charakterystyczną cechą nowoczesnego ERP. Oznacza docelowy rozwój systemu wraz z przedsiębiorstwem. To jednocześnie obietnica, że ERP “nie zatka się”, gdy Twoja firma zatrudni 100 nowych osób i podwoi sprzedaż. SLA (Service Level Agreement) Umowa serwisowa, która doprecyzowuje zasady i parametry świadczenia usług przez dostawcę wdrożeniowego. Określa ona m.in. gwarantowaną dostępność oprogramowania, procedury naprawcze oraz ewentualne kary za niedotrzymanie warunków. Środowisko testowe Systemowa “piaskownica”. Kopia programu, w której można bez obaw klikać, uczyć się i testować scenariusze biznesowe bez psucia prawdziwych danych. UAT (Testy Akceptacyjne Użytkownika) Próba generalna przed wejściem w go-live. Moment, w którym Twoi Key Userzy sprawdzają, czy system działa zgodnie z wcześniejszymi założeniami. Pierwszy krok za Tobą Sukces cyfrowej transformacji firmy w dużej mierze zależy od komunikacji na linii organizacja – dostawca IT. Wyposażony w powyższy słowniczek, możesz odłożyć na bok obawy o niezrozumienie technologicznego żargonu. Skoro wiesz już, dlaczego środowisko testowe jest kluczowe przed wejściem w go-live, jesteś gotowy na kolejny krok. Zacznij mapować procesy w swojej firmie i przyspiesz kolejny etap – wybór systemu ERP. Wypełnij formularz na koszt-wdrozenia.pl, aby szybciej dotrzeć do przyszłego partnera technologicznego.
KajaGrabowiecka
Jak automatycznie generować opisy produktów w systemie ERP?
Ręczne tworzenie opisów produktowych dla setek pozycji asortymentowych to jedno z najbardziej czasochłonnych zadań w firmach sprzedających wielokanałowo. Funkcjonalność w systemie Asseco Softlab ERP pozwala generować opisy produktów z wykorzystaniem sztucznej inteligencji – bezpośrednio z poziomu kartoteki materiałowej. Wystarczy wskazać kluczowe cechy towaru, a system sam przygotuje gotowy tekst. Co więcej, opis można od razu przetłumaczyć na dowolny język, co otwiera drogę do szybkiego wejścia na rynki zagraniczne – bez korzystania z zewnętrznych narzędzi do tłumaczenia. Dlaczego opisy produktów to wyzwanie dla firm z szerokim asortymentem? Ręczne tworzenie opisów produktowych jest jedną z najczęstszych barier spowalniających wejście firm na nowe kanały sprzedaży – szczególnie w branżach zarządzających tysiącami pozycji asortymentowych, takich jak e-commerce, dystrybucja czy handel B2B. Firmy sprzedające towary przez sklepy internetowe, marketplace’y czy katalogi B2B muszą zadbać o spójne i aktualne opisy każdego produktu w ofercie. Przy setkach lub tysiącach pozycji ręczne pisanie treści pochłania czas, angażuje ludzi i generuje ryzyko niespójności między kanałami sprzedaży. Problem narasta, gdy firma obsługuje rynki zagraniczne. Wtedy do każdego opisu dochodzi konieczność tłumaczenia, często z udziałem zewnętrznych dostawców. W efekcie przygotowanie pełnej oferty produktowej na nowy kanał sprzedaży potrafi trwać tygodnie. Odpowiedzią na te wyzwania jest automatyzacja tworzenia opisów bezpośrednio w systemie ERP – w jednym miejscu, z którego firma zarządza całym asortymentem. Jak sztuczna inteligencja w ERP pomaga tworzyć opisy produktowe? Generowanie opisów produktów w Asseco Softlab ERP to funkcjonalność wykorzystująca model językowy AI do automatycznego tworzenia i tłumaczenia treści produktowych na podstawie atrybutów zapisanych w kartotece materiałowej. Dzięki niej firma może przygotować opisy w wielu językach bez wychodzenia z systemu ERP. W praktyce oznacza to, że osoba odpowiedzialna za treści produktowe działa bezpośrednio w kartotece materiałowej – nie musi przełączać się między systemami ani kopiować danych do zewnętrznych narzędzi. Cały proces sprowadza się do trzech kroków: wskazania kluczowych cech produktu, wygenerowania opisu, a następnie jego przejrzenia i ewentualnej korekty. Wygenerowany tekst można od razu wykorzystać np. w karcie produktu na portalu sprzedażowym. Funkcjonalność opiera się na modelu językowym (AI), dlatego każdy wygenerowany opis wymaga weryfikacji przez osobę odpowiedzialną za treści. W tekście mogą pojawić się drobne nieścisłości językowe lub interpretacyjne, które łatwo wychwycić i poprawić jeszcze przed publikacją. Na czym opiera się wygenerowany opis? Jakość opisu zależy od jakości informacji, które podamy. System pozwala wskazać do 10 atrybutów produktu – mogą to być parametry techniczne, cechy szczególne, zastosowanie czy informacje istotne z perspektywy klienta końcowego. Na ich podstawie AI tworzy spójny, naturalnie brzmiący tekst. Domyślnie jako pierwszy atrybut podpowiada się nazwa produktu z kartoteki, ale można ją dowolnie zmodyfikować lub uzupełnić o dodatkowy kontekst. Opcjonalnie w opisie może pojawić się również symbol materiałowy – przydatne, gdy klienci identyfikują produkty po kodach. Ważna funkcja to możliwość zapisania zestawu atrybutów do późniejszego wykorzystania. Dzięki temu, jeśli praca nad opisami jest rozłożona w czasie lub prowadzona etapami, nie trzeba za każdym razem wprowadzać tych samych informacji od nowa. Jak szybko przetłumaczyć opis na inny język? Po zapisaniu opisu produktu dostępna jest opcja jego automatycznego tłumaczenia. Wystarczy wybrać język docelowy z listy. AI przygotuje tłumaczenie, które można przejrzeć, poprawić i zapisać. Dla jednego produktu można wygenerować tłumaczenia na wiele języków, a każde z nich jest zapisywane osobno i może być wielokrotnie aktualizowane. Lista dostępnych języków zależy od konfiguracji systemu i może być rozszerzana w zależności od potrzeb firmy. To szczególnie przydatne rozwiązanie dla przedsiębiorstw, które wchodzą na nowe rynki i potrzebują szybko przygotować opisy produktowe w kilku wersjach językowych – bez angażowania biur tłumaczeń czy ręcznego kopiowania tekstów. Całość, od wygenerowania opisu po jego tłumaczenie, odbywa się w jednym miejscu w systemie ERP, co eliminuje konieczność korzystania z dodatkowych platform. Dla kogo jest ta funkcjonalność? Automatyczne generowanie opisów produktów w systemie ERP najlepiej sprawdza się tam, gdzie skala asortymentu i liczba kanałów sprzedaży sprawiają, że ręczne tworzenie treści staje się wąskim gardłem. W praktyce oznacza to firmy, które: zarządzają szerokim asortymentem i potrzebują opisów dla setek lub tysięcy pozycji, sprzedają wielokanałowo przez sklepy internetowe, marketplace’y, katalogi B2B, obsługują rynki zagraniczne i potrzebują opisów w wielu językach, chcą przyspieszyć czas wprowadzenia produktu na rynek (time-to-market), eliminując ręczne pisanie i tłumaczenie treści. Funkcjonalność jest częścią ekosystemu Asseco Softlab ERP i działa we współpracy z platformą komunikacyjną Businesslink oraz dodatkiem Businessgenius, odpowiedzialnym za przetwarzanie AI. Chcesz dowiedzieć się więcej o możliwościach AI w Asseco Softlab ERP? Skontaktuj się z nami
Asseco BS
Od małej do dużej produkcji. Historia skalowania firmy z systemem ERP
System Monitor ERP działa już w firmie Gladsaxe Klip & Buk od sześciu lat. Co się zmieniło w tym czasie i jak wygląda ich codzienna praca z oprogramowaniem? Gladsaxe Klip & Buk to duński producent metalowych komponentów, które mają zastosowanie w przeróżnych branżach. Chcąc rozwijać proces produkcyjny, zarząd podjął decyzję o wdrożeniu skalowalnego systemu. Postawili na Monitor ERP, co w konsekwencji pozwoliło na znaczący wzrost zysków i rozwój firmy. Zmiana systemu ERP – dlaczego warto? Przed podjęciem współpracy w 2020 roku, Gladsaxe Klip & Buk korzystała z systemu, który przestał nadążać za potrzebami firmy. Dodatkowo utrudniająca okazała się kwestia aktualizowania oprogramowania. Block Quote Przechodząc na system Monitor ERP, firma natychmiastowo odczuła różnicę. Dzięki temu rozwiązaniu, efektywność produkcji znacząco się poprawiła. Nawet bez obecności kierownika, działalność może trwać przez wiele godzin w ciągu doby. To spowodowało przejście Gladsaxe Klip & Buk z mniejszej produkcji do dwuzmianowej pracy. Kiedy standard sprawdza się najlepiej? Co kluczowe, organizacja podjęła decyzję o wyborze standardowego ERP zamiast dedykowanego rozwiązania. Wynikało to ze wcześniejszych doświadczen – aktualizacje były dość uciążliwe, a konsultacje wiązały się z dodatkowymi kosztami. Block Quote Ponadto, standardowy system może być nieustannie rozwijany. Emil Nielsen przyznał, że to oznacza drogę, “podczas której patrzy się przyszłość, zamiast się zatrzymywać”. Podsumowując, kluczową zaletą Monitora ERP nie jest wyłącznie jego funkcjonalność. Zarówno dla kierownictwa, jak i działu produkcji, cenna jest przejrzystość i ułatwiona współpraca nad codziennymi czynnościami.
Monitor ERP System
Jak uniknąć chaosu przy planowaniu grafików i zapisywaniu nadgodzin? Tego dowiesz się z nadchodzącego webinaru Symfonii. Spotkanie zostanie poświęcone sposobom na zarządzanie czasem pracy. Małgorzata Wysłouch, Ekspert ds. digitalizacji procesów HR w Symfonii, pokaże, że ten proces może być szybki i sprawny dzięki cyfryzacji. Na webinarze dowiesz się: Dla kogo jest ten webinar? Wydarzenie jest […]
