Artykuły

Już niedługo Cyfrowy Paszport Produktu (Digital Product Passport, DPP) stanie się nowym zobowiązaniem firm w Unii Europejskiej. Natomiast DPP nie jest wyłącznie „kolejnym obowiązkiem”. To test dojrzałości danych w organizacji, bez których realna transparentność nie będzie możliwa. W firmach produkcyjnych i dystrybucyjnych temat danych zwykle wraca w dwóch momentach: gdy trzeba szybko wyjaśnić niezgodność jakościową albo gdy klient pyta o pochodzenie i parametry produktu. Cyfrowy Paszport Produktu podnosi stawkę, bo wymusza powtarzalność, spójność i możliwość udowodnienia faktów, nie tylko ich zadeklarowania. W skrócie: jeśli firma nie ma uporządkowanych danych produktowych i procesów ich aktualizacji, Paszport stanie się kosztownym projektem ratunkowym. Jednak, jeśli ma, może stać się przewagą. Cyfrowy Paszport Produktu – co to jest? DPP to zestaw szczegółowych danych o produkcie, które umożliwią jego identyfikację za pomocą unikalnego identyfikatora (np. w formie kodu QR, kodu kreskowego czy technologii NFC). Zależnie od branży mogą to być następujące informacje: skład produktu, dane dotyczące pochodzenia surowców, łańcuch dostaw, instrukcje serwisowe, dane recyklingowe, informacje o zgodności i śladzie środowiskowym. Takie rozwiązanie nie tylko ogranicza ryzyko greenwashingu, ale także usprawnia proces produkcyjny dzięki optymalizacji łańcucha dostaw. Z kolei konsumenci nabierają większego zaufania do firm, a także mają ułatwiony dostęp do informacji w razie awarii danego sprzętu. Co kluczowe, każda firma wprowadzająca produkty na rynek UE – niezależnie od swojej wielkości – ma obowiązek dostosowania się do DPP. Uwaga: Cyfrowy Paszport Produktu to nie tylko dokument Przedsiębiorstwa często próbują podejść do tematu jak do generowania etykiet lub raportu PDF. To działa tylko do pierwszej zmiany w procesie lub asortymencie. W rzeczywistości DPP to proces zarządzania danymi w całym cyklu życia produktu. To oznacza konieczność odpowiedzi na pytania: kto jest właścicielem danych produktowych, kto je zatwierdza i kiedy, skąd biorą się dane o partiach, komponentach i pochodzeniu, jak firma obsługuje korekty i wyjątki. Dlaczego integracje są ważniejsze niż kolejny moduł? Cyfrowy Paszport Produktu dotyka wielu punktów styku: produkcji, magazynu, jakości, zakupów, sprzedaży i serwisu. Bez integracji firma zacznie mnożyć ręczne wpisy i równoległe pliki, a wtedy rośnie ryzyko błędów. W praktyce kluczowe integracje obejmują: integracje z maszynami i systemami operacyjnymi, jeśli dane powstają na produkcji, integracje magazynowe, gdy liczy się partia, lokalizacja i przepływ, integracje z wagami i identyfikacją, gdy parametry muszą być udokumentowane, integracje z kanałami sprzedaży, gdy klient oczekuje spójnej informacji. W tym miejscu podejście INTELO jest naturalne: integracje zamiast rewolucji. Zamiast wymieniać wszystko, firma porządkuje przepływy danych i buduje Paszport na stabilnych podstawach. Dzięki temu nowe wymogi obowiązujące w Unii Europejskiej zostają spełnione. Etapowe wdrożenie Paszportu: jak zrobić to rozsądnie? Najbezpieczniej jest potraktować Paszport jak projekt etapowy, podobnie jak cyfryzację operacji. Przykładowa ścieżka: Ustalenie, jakie dane są wymagane i gdzie dziś powstają Uporządkowanie słowników, indeksów i danych podstawowych produktu Powiązanie produktu z komponentami, surowcami i partiami Automatyzacja pozyskiwania danych z procesów i urządzeń Zbudowanie mechanizmu publikacji i kontroli zmian Rozszerzenie na kolejne grupy produktów, bez chaosu To podejście redukuje ryzyko, bo organizacja nie próbuje naraz „uzdrowić” wszystkich danych, tylko skupia się na tych najpilniejszych i mierzalnych wyzwaniach. Co wyróżnia podejście platformowe? W Cyfrowym Paszporcie Produktu kluczowa jest automatyzacja, jak i spójność aktualizacji. Jeśli firma ma wiele rozproszonych aplikacji, aktualizacja jednego elementu potrafi uruchomić lawinę niezgodności. Podejście oparte o jedną platformę upraszcza utrzymanie i zmniejsza ryzyko błędów bądź duplikacji przy wszelkich zmianach. Dodatkowo ważne jest, że rozwiązanie powinno dawać różne modele wdrożenia i rozwoju: od abonamentu, przez on premise, po dedykowane wdrożenia, zależnie od realiów organizacji i jej wymagań. Cyfrowy Paszport Produktu nie jest tylko tematem regulacyjnym. To kwestia jakości danych, odpowiedzialności procesowej i integracji. Organizacje, które podejdą do niego z wyprzedzeniem, zwykle nie tylko „spełnią wymagania”, ale też poprawią kontrolę nad produkcją i logistyką, usprawnią audyty i przyspieszą reakcję na problemy jakościowe. Jeśli chcesz podejść do tematu DPP bez nerwów i bez przestojów w operacjach, sensownym kierunkiem jest etapowe wdrożenie, oparte o integracje i platformę, którą da się skalować razem z firmą. INTELO podchodzi do Cyfrowego Paszportu Produktu od strony procesów i danych – tak, by z jednej strony spełnić wymogi regulacyjne dotyczące zakresu, jakości i identyfikowalności informacji o produkcie, a z drugiej ograniczyć koszty i ryzyko wdrożenia. W praktyce oznacza to uporządkowanie źródeł danych i integracji, a następnie zaprojektowanie i wdrożenie rozwiązania, które umożliwia utrzymanie zgodności DPP w czasie.

Systemy zarządzania magazynem (WMS, ang. Warehouse Management System) stanowią kluczowy element efektywnego funkcjonowania firm, zwłaszcza tych, które zajmują się logistyką i magazynowaniem. Wdrożenie systemu WMS w firmie może zrewolucjonizować procesy składowania, optymalizując zarządzanie zapasami, przyspieszając obsługę zamówień oraz minimalizując ryzyko błędów. Poniżej znajdziesz przewodnik dla początkujących, jak skutecznie wdrożyć system WMS. Kiedy warto wdrożyć system WMS w magazynie? System WMS warto wdrożyć, gdy tradycyjne metody zarządzania magazynem stają się niewystarczające i zaczynają ograniczać rozwój firmy. Przełomowym momentem jest sytuacja, gdy magazyn obsługuje powyżej 100 pozycji dziennie lub jego powierzchnia przekracza 1000m². Rosnąca liczba błędów w kompletacji, wydłużający się czas realizacji zamówień czy problemy ze szybkim odnalezieniem towarów, to wyraźne sygnały, że pora na automatyzację magazynu. Wdrożenie systemu WMS ma ogromne znaczenie przy dynamicznym rozwoju firmy i rosnącej liczbie zamówień, a także przy obsłudze wiele kanałów sprzedaży. Brak możliwości monitorowania stanów magazynowych w czasie rzeczywistym oraz częste rozbieżności między stanem systemowym a faktycznym mogą zostać rozwiązane dzięki implementacji WMS. W niektórych branżach, jak farmacja czy żywność, system WMS jest praktycznie niezbędny ze względu na wymogi śledzenia partii i serii produktów. Podejmując decyzję o wdrożeniu WMS należy uwzględnić obroty firmy, ale także planowany rozwój firmy w najbliższych latach. Jakie są etapy wdrożenia systemu WMS? 1. Analiza potrzeb i celów Przed rozpoczęciem procesu wdrożenia systemu WMS w firmie, bardzo ważnym aspektem jest dokładne zrozumienie potrzeb i celów firmy. Przeprowadzenie dokładnej analizy obecnych procesów magazynowych, a dokładniej; identyfikacji obszarów wymagających usprawnienia oraz precyzyjne określenie celów, które chcemy osiągnąć poprzez wdrożenie systemu WMS, pozwoli na lepsze dostosowanie rozwiązania do unikalnych potrzeb danej firmy. Należy sporządzić listę zadań do wykonania oraz przygotować plan realizacji projektu. Bazując na początkowej analizie potrzeb klienta, przepływach produktów i procesach realizowanych w magazynie, projektuje się odpowiednie rozwiązanie. 2. Wybór odpowiedniego systemu WMS Na rynku istnieje wiele systemów WMS o różnych funkcjonalnościach. Przed dokonaniem wyboru, należy zidentyfikować swoje wymagania, uwzględniając m.in. skalowalność, integrację z innymi systemami (np. ERP), automatyzację, wsparcie techniczne, aktualizacje oprogramowania oraz warto zapoznać się z opiniami innych użytkowników i ich referencjami odnośnie do danego systemu. Należy wybrać taki system, aby był jak najlepiej dostosowany  do konkretnych potrzeb firmy i zapewniał efektywność zarządzania magazynem. Warto mieć na uwadze również  kwestie związane z kosztami, zarówno początkowymi, jak i utrzymania systemu. Precyzyjna analiza kosztów wdrożenia oraz bieżącej eksploatacji pomoże uniknąć niepotrzebnych wydatków. 3. Integracja z innymi systemami Należy upewnić się, że system WMS jest zintegrowany z innymi używanymi systemami w firmie, takimi jak systemy ERP czy CRM. Integracja gwarantuje płynny przepływ informacji, eliminuje podwójne wprowadzanie danych, umożliwia szybką obsługę zamówień, synchronizuje informacje, koordynuje logistykę transportową, a także umożliwia lepszą analizę danych biznesowych. Zapewnienie bezpieczeństwa danych w trakcie integracji to priorytet, a poprawnie zrealizowany proces integrowania systemów przyczynia się do zwiększenia efektywności operacyjnej i poprawy jakości zarządzania firmą. 4. Testowanie i optymalizacja Przed pełnym wdrożeniem, należy przeprowadzić dokładne testy systemu WMS. Warto zweryfikować funkcje, sprawdzić stabilność i zgodność z oczekiwaniami. W trakcie testów trzeba zwrócić uwagę na feedback od pracowników, co pozwoli na wprowadzenie ewentualnych korekt i dostosowanie systemu do realnych potrzeb firmy. Warto również uwzględnić różne scenariusze działania systemu podczas testów, obejmujące zmienne warunki obciążeniowe oraz sytuacje awaryjne. Analiza wydajności, integracji z innymi systemami oraz przeprowadzenie testów bezpieczeństwa są kluczowe dla kompleksowego sprawdzenia funkcjonalności systemu. 5. Wdrożenie systemu WMS Wdrożenie systemu WMS odbywa się etap po etapie, zaczynając od mniej skomplikowanych procesów. Monitorowane są postępy i rozwiązywane ewentualne problemy na bieżąco. Następnie przechodzi się do bardziej zaawansowanych funkcji, po upewnieniu się, że podstawowe elementy działają sprawnie. Pozytywny efekt pomyślnie wdrożonego systemu w głównej mierze uzyskiwany jest dzięki komunikacji pomiędzy dostawcą oprogramowania a klientem. Dlatego konieczne jest wyznaczenie odpowiedniego zespołu posiadającego odpowiednią wiedzę, z jednej strony, na temat potrzeb logistycznych firmy, działania magazynu, a z drugiej na odpowiednie kierowanie projektem. 6. Szkolenie zespołu Wdrożenie systemu WMS to proces, który wymaga aktywnego udziału pracowników. Należy przygotować zespół odpowiedzialny za implementację i korzystanie z systemu. Zespół powinien mieć zapewnione odpowiednie szkolenia, aby mógł efektywnie obsługiwać nowe narzędzie. Ponadto, warto organizować sesje szkoleniowe w trybie testowym, co pozwoli pracownikom na wcześniejsze zapoznanie się z interfejsem systemu. To kluczowy krok, aby zapoznać pracowników z nową platformą i zapewnić płynne przejście na nią. Zapewnienie zrozumienia i komfortu w obszarze obsługi nowego systemu przekłada się na efektywność operacyjną i minimalizację potencjalnych błędów. 7. Monitorowanie i doskonalenie Dodatkowo, po pełnym wdrożeniu systemu WMS, zaleca się utrzymanie stałego monitoringu jego efektywności. Regularna analiza danych, zbieranie opinii pracowników oraz uwzględnianie zmian w otoczeniu biznesowym są kluczowe dla utrzymania systemu na wysokim poziomie funkcjonalności. Jakie korzyści przynosi wdrożenie systemu WMS? Wdrożenie systemu Warehouse Management System (WMS) może przynieść wiele korzyści dla przedsiębiorstw, zwłaszcza tych, które operują w branżach, gdzie zarządzanie magazynem odgrywa kluczową rolę. Optymalizacja procesów magazynowych System WMS automatyzuje i optymalizuje wiele zadań związanych z zarządzaniem magazynem, takich jak kompletacja zamówień, przemieszczanie towarów czy monitorowanie stanu zapasów. To przyczynia się do zwiększenia efektywności operacyjnej. Zwiększenie dokładności łańcucha dostaw Poprzez śledzenie lokalizacji produktów, system WMS minimalizuje błędy związane z pomyłkami w kompletacji zamówień, co przekłada się na poprawę dokładności całego procesu logistycznego. Redukcja kosztów magazynowania Dzięki lepszemu zarządzaniu przestrzenią magazynową oraz zoptymalizowanym procesom, firmy mogą zredukować koszty związane z przechowywaniem towarów. Skrócenie czasu realizacji zamówień System WMS umożliwia szybsze i efektywniejsze przetwarzanie zamówień, co przekłada się na skrócenie czasu dostawy do klienta. Poprawa widoczności i zarządzania zapasami Dzięki systemowi WMS firma ma lepszą kontrolę nad stanem zapasów, co pozwala na unikanie nadmiaru lub niedoboru produktów. Śledzenie wydajności i raportowanie System WMS oferuje funkcje monitorowania wydajności magazynu oraz generowania raportów, co ułatwia analizę danych i podejmowanie bardziej świadomych decyzji. Jakie firmy oferują wdrożenie systemu WMS w Polsce? Firma Asiston oferuje zaawansowany system Asiston WMS, który odpowiada na potrzeby współczesnej logistyki i zarządzania magazynem. To nowoczesne narzędzie wspierające każdy etap procesów magazynowych, a jego najważniejsze cechy to: Automatyzacja procesów magazynowych: przyjęcia, kompletacja, wydania, zwroty, raportowanie. Integracja z ERP, MES, e-commerce i automatyką magazynową. Elastyczna konfiguracja dopasowana do procesów firmy. Brak długu technologicznego – stabilność, skalowalność, gotowość na przyszłość. Certyfikat GS1 – jednoznaczna identyfikacja produktów, lokalizacji i jednostek logistycznych. Licencja na NIP firmy. Pełna mobilność i intuicyjny interfejs. Asiston WMS oferuje również zaawansowane funkcje optymalizacji tras kompletacji, zarządzania lokalizacjami oraz pełną identyfikowalność produktów, co przekłada się na realną poprawę efektywności operacyjnej magazynu. Ile kosztuje wdrożenie systemu WMS w magazynie średniej wielkości? Koszt systemu WMS zależy od specyfiki działania firmy i jej indywidualnych potrzeb. Główne czynniki wpływające na wycenę to skala magazynu (powierzchnia, liczba lokalizacji, ilość obrotów towaru), liczba osób pracujących na systemie oraz zakres potrzebnych funkcji. Na całkowitą cenę systemu WMS składają się opłata za licencję, prace wdrożeniowe, integracje z systemami zewnętrznymi typu ERP, MES, OMS, zakup sprzętu. Nasz autorski system WMS (Asiston WMS) licencjonujemy na podstawie numeru NIP firmy, dlatego liczba użytkowników i magazynów nie wpływa na cenę końcową. Możesz skalować działalność bez dodatkowych kosztów licencji. Na co zwrócić uwagę przy wyborze dostawcy systemu WMS? Przy wyborze dostawcy systemu WMS warto zwrócić uwagę przede wszystkim na doświadczenie firmy w konkretnej branży, liczbę zrealizowanych wdrożeń oraz na to, aby system był elastyczny i możliwy do dostosowania do specyfiki Twoich procesów magazynowych, a nie odwrotnie. Decydującym czynnikiem powinna też być możliwość integracji z używanymi w firmie rozwiązaniami typu ERP, e-commerce, automatyka magazynowa oraz skalowalność rozwiązania, które będzie rozwijało się wraz z Twoją firmą. Upewnij się, że dostawca systemu WMS oferuje wsparcie powdrożeniowe i szkolenia dla zespołu. Zwróć uwagę na przejrzystość modelu licencyjnego oraz całkowity koszt wdrożenia. Warto również poprosić o referencje od firm o podobnej skali działalności i sprawdzić opinie innych użytkowników systemu. Na końcu warto sprawdzić czy dostawca nie posiada długu technologicznego oraz czy posiada certyfikat GS1, co gwarantuje zgodność ze standardami oraz bezpieczeństwo inwestycji na lata. Ile trwa wdrożenie WMS? Czas wdrożenia systemu WMS uzależniony jest od wielu czynników, takich jak wielkość magazynu, rodzaj wybranego rozwiązania, zakres jego integracji z innymi systemami np. ERP, OMS, MES, jakość i czas przygotowania danych do wdrożenia oraz liczba użytkowników i procesów wymagających przeszkolenia. Zazwyczaj wynosi on od 3 do 12 miesięcy. Bardzo duże znaczenie ma zaangażowanie klienta na wszystkich etapach wdrożenia. Podsumowanie Etapy i szczegóły wdrożenia systemu WMS powinno się dostosować do indywidualnych potrzeb oraz warunków danego przedsiębiorstwa. Ważne jest także uwzględnienie możliwości dostawcy systemu WMS i ścisła współpraca zespołu projektowego firmy w trakcie całego procesu. System WMS powinien być elastyczny i dostosowywać się do ewentualnych nowych wymagań firmy. Wdrożenie systemu WMS w firmie to inwestycja, która może przynieść znaczne korzyści w efektywności i rentowności firmy. Pamiętaj o solidnym przygotowaniu, zaangażowaniu zespołu i stałym doskonaleniu procesów, co pozwoli maksymalnie wykorzystać potencjał nowej technologii.

Usprawnij działanie magazynu, a zbudujesz pozycję lidera w swojej branży Prowadzisz mały biznes i zastanawiasz się, dlaczego niektóre firmy rozwijają się błyskawicznie, a inne – mimo świetnych produktów i zaangażowania – ciągle zmagają się z codziennymi problemami operacyjnymi? Odpowiedź może kryć się w miejscu, którego znaczenie jest często niedoceniane – w magazynie. To właśnie on może być wąskim gardłem, które ogranicza tempo realizacji, zwiększa ryzyko pomyłek i generuje dodatkowe koszty logistyki, a więc i firmy. Kluczowe jest jednak to, jak ten magazyn wykorzystujesz. Niezależnie od tego, czy zarządzasz niewielką przestrzenią magazynową, czy dużym centrum logistycznym – nie powierzchnia decyduje o efektywności, ale sposób, w jaki ją organizujesz. Dlatego warto się na chwilę zatrzymać i przemyśleć: Co by się stało, gdyby Twój magazyn działał sprawnie? Wyobraź sobie sytuację, w której Twoi pracownicy dokładnie wiedzą, gdzie znajduje się każdy produkt. Zamówienia są kompletowane szybko i bezbłędnie. Poziomy zapasów są optymalne – bez nadmiarów i niedoborów. Klienci otrzymują swoje zamówienia na czas (ale szybciej niż u konkurencji), a Ty masz pełny wgląd w to, co dzieje się w Twoim magazynie. Dodatkowo oszczędzasz dziesiątki tysięcy złotych rocznie. To nie jest wizja przyszłości – to rzeczywistość wielu firm, które wdrożyły system Softlab WMS. Co sprawia, że rozwiązanie WMS od Asseco jest tak skuteczne? Przede wszystkim jest elastyczne i skalowalne – zostało zaprojektowane z myślą nie tylko o dużych przedsiębiorstwach, ale także o mniejszych firmach, które myślą odważnie i chcą się rozwijać. Bo każdy biznes, który dziś dominuje rynek, kiedyś zaczynał od małego zaplecza i wielkich ambicji. WMS tylko dla dużych? Nic bardziej mylnego. W rozmowach z mniejszymi firmami często słyszymy: „System WMS? Chyba nie dla mnie, to zbyt skomplikowane.” „Pewnie drogie i czasochłonne rozwiązanie…” „My mamy wszystko w Excelu i jakoś to działa.” „Nie mamy na to ludzi ani czasu.” Ale kiedy pokazujemy, jak WMS może usprawnić pracę, przyspieszyć obsługę zamówień i uporządkować przepływ towarów w magazynie – pojawia się cisza. A potem pytanie: „Dlaczego nie zrobiliśmy tego wcześniej?”. Kiedy Twój magazyn staje się przeszkodą w rozwoju Niewielkie przedsiębiorstwa, szczególnie te związane z e-commerce, mierzą się z licznymi problemami w obszarze magazynowania i logistyki: „Według systemu mamy jeszcze 3 sztuki, ale gdzie one są?” – brak kontroli nad lokalizacją towarów. Czasochłonne manualne procesy przyjęcia i wydania towaru. Ręczne wystawianie dokumentów, w tym wysyłkowych etykiet kurierskich. Uzależnienie od wiedzy i doświadczenia konkretnych pracowników. Trudności w szybkim wdrażaniu nowych osób do pracy, szczególnie podczas zwiększonej sprzedaży sezonowej. Konieczność nadrabiania zaległości w weekendy lub na tygodniu po godzinach pracy. Ograniczone możliwości zwiększenia skali działalności. Dlaczego mała firma powinna postawić na system WMS? Automatyzacja, która uwalnia potencjał Softlab WMS to nie tylko oprogramowanie – to strategiczny partner Twojego biznesu: Inteligentne przyjęcie towaru – system podpowiada, gdzie najlepiej umieścić produkty. Kompletacja bez stresu – zoptymalizowane trasy zbierania minimalizują dystans i czas zbiórki. Koniec z ręcznym wypisywaniem listów przewozowych – automatyczna integracja z firmami kurierskimi, etykiety drukują się same. Pełna kontrola nad zapasami – wiesz dokładnie, co masz i gdzie to jest, w każdej chwili. Mądrzejsze wykorzystanie przestrzeni – bo każdy metr kwadratowy powinien pracować na Twój zysk. Oszczędności, które można policzyć Softlab WMS to inwestycja, która się zwraca: Mniej zmarnowanego czasu na szukanie produktów. Niższe koszty osobowe przy większej wydajności. Brak nadgodzin i dodatkowych prac w weekendy. Redukcja kosztownych pomyłek wysyłkowych. Ograniczenie zużycia papieru. Lepsza rotacja towaru = mniej zamrożonego kapitału. Optymalizacja zarządzania przestrzenią magazynową. Uniezależnienie od czynnika ludzkiego System Softlab WMS przejmuje odpowiedzialność za procesy, które wcześniej wymagały doświadczenia i wiedzy pracowników: System sam wskazuje, gdzie umieścić towar i skąd go pobrać. Nie ma potrzeby pamiętania lokalizacji setek produktów, sztucznego dzielenia magazynu na obszary zarządzane przez przypisane do nich grupy magazynierów. Tworzy polecenia zbiórek i sprawuje kontrolę nad procesami kompletacji, sortowania czy pakowania. Dba o odpowiednie poziomy towarów w miejscach kompletacji. Koniec z notatkami na kartkach i chaotycznymi arkuszami Excel. Dzięki temu firmy mogą zatrudniać np. pracowników tymczasowych, którzy szybko osiągają wysoką efektywność. Jak pokazuje praktyka z jednego z wdrożeń, nowy pracownik wyposażony w skaner już pierwszego dnia osiąga 80% możliwości doświadczonego magazyniera, a po 2-3 dniach pracuje tak wydajnie jak osoby z wielomiesięcznym stażem. Kontrola z każdego miejsca na świecie System Softlab WMS działa w chmurze – logujesz się z biura, domu albo z plaży. Sprawdzasz raporty. Monitorujesz stany magazynowe. Analizujesz pracę zespołu w czasie rzeczywistym. To mobilność i elastyczność, na które zasługujesz – bez względu na wielkość Twojej firmy. Liczby mówią same za siebie W jednej z firm korzystających z systemu Softlab WMS: Liczba miesięcznie realizowanych zamówień wzrosła ponad czterokrotnie (z 700 do 3000). Czas kompletacji skrócił się średnio o 40%. Liczba błędów przy wysyłkach spadła niemal do zera. Zmniejszono liczbę pracowników. Przyczyniło się to do oszczędności rzędu 100 tys. zł rocznie. Block Quote WMS GO – idealne rozwiązanie dla rosnącej firmy Dla mniejszych przedsiębiorstw szczególnie atrakcyjne jest rozwiązanie WMS GO – prekonfigurowana wersja systemu Softlab WMS, która: Wdraża się szybciej – nawet w 2 miesiące łącznie ze szkoleniami. Nie generuje dużych kosztów – bo wiemy, jak ważna jest kontrola budżetu w małej firmie. Zawiera gotową dokumentację wraz z instrukcją użytkownika – wiesz dokładnie za co płacisz i co dostajesz. Posiada sprawdzone w dziesiątkach firm funkcje i procesy, które działają od pierwszego dnia. Daje się łatwo dostosować do specyfiki Twojego biznesu. Co najważniejsze, system WMS GO jest w pełni skalowalny – rośnie wraz z Twoją firmą. Nie wymaga kompletnej wymiany przy ekspansji biznesu, a niekiedy jedynie rozszerzenia o dodatkowe funkcjonalności. Jest częścią całego ekosystemu ERP by Asseco, co gwarantuje płynną integrację z innymi modułami w przyszłości. Bezpieczeństwo i integracja na najwyższym poziomie Nowoczesny biznes wymaga nowoczesnych zabezpieczeń: Szyfrowanie danych chroni Twoje informacje biznesowe. Instalacja w chmurze zabezpiecza przed awariami sprzętu i nieuprawnionym dostępem do bazy danych. Dzięki dedykowanemu API oraz Businesslink możliwa jest integracja z innymi systemami ERP oraz wieloma firmami kurierskimi. Softlab WMS – Twój plan na rozwój! Czy Twoja firma jest gotowa działać szybciej, sprawniej i bardziej profesjonalnie? Zadbaj o to, co masz najcenniejszego – o czas, klientów, pracowników – i pozwól technologii pracować dla Ciebie. Z Softlab WMS zyskujesz porządek, przewagę i pełną kontrolę nad magazynem – bez względu na to, czy zatrudniasz 10, czy 100 czy 1 000 osób. Bo w e-commerce nie wygrywają najwięksi. Wygrywają najlepiej zorganizowani! Chcesz zobaczyć, jak to działa w praktyce? Zostaw kontakt – odezwiemy się i pokażemy Ci, jak wygląda nowoczesny magazyn z WMS na pokładzie.

Automatyzacja w logistyce przestała być innowacją dla innowacji – to pragmatyczna odpowiedź na presję kosztową, niedobór zasobów, rosnące oczekiwania klientów i konieczność szybkiego reagowania. Firmy, które wdrażają ją w sposób metodyczny, łącząc technologię z uporządkowaniem procesów i pracą na danych, zyskują nie tylko efektywność, ale też odporność operacyjną. Wiele organizacji zaczyna od narzędzi, licząc na szybki zwrot, ale bez uporządkowania sposobu pracy efekty są ograniczone. W logistyce szczególnie widać, że technologia ma sens wtedy, gdy przyśpiesza dobrze zaprojektowany proces, a nie go zastępuje. Block Quote To ważna perspektywa, bo automatyzacja bez Lean może utrwalić błędy, a analityka bez zautomatyzowanego pozyskania danych bywa spóźniona i nieprzydatna decyzyjnie. Warto myśleć o wdrożeniu jak o układance. Lean definiuje standard i usuwa marnotrawstwo, automatyzacja skraca czas realizacji oraz ogranicza udział pracy ręcznej, a analityka nadaje temu sterowność. Dla biznesu oznacza to jedną rzecz. Konkretnie to, że automatyzacja ma być narzędziem realizacji strategii, a nie projektem IT oderwanym od operacji. Największe zyski powstają tam, gdzie znikają ręczne dokumenty i opóźniona informacja Jeśli firma chce szybko zauważyć wartość, powinna zacząć od obszarów o dużej liczbie powtarzalnych czynności. To przede wszystkim dokumenty transportowe, potwierdzenia, rozliczenia, statusy zleceń, czy też komunikacja między dyspozytorem a kierowcą oraz klientem. Block Quote Właśnie ten brak aktualnej informacji często kosztuje firmy najwięcej. Dlaczego? Opóźnia decyzje, uruchamia eskalacje, zwiększa liczbę telefonów i maili, a także generuje błędy rozliczeniowe oraz obniża poziom obsługi. Najlepsza praktyka polega na tym, by zbudować cyfrowy obieg informacji, w którym dane nie krążą w postaci załączników i skanów, tylko zasilają systemy w sposób uporządkowany. — Technologia poprawia efektywność tam, gdzie eliminujemy ręczną obsługę dokumentów – zaznacza dla Business Growth Review Darya Suryaninava. Efekt jest natychmiastowy, bo gdy informacje są spójne i dostępne, skraca się czas obsługi zleceń, spada liczba korekt, a organizacja zyskuje jednolite źródło prawdy. — Cyfrowy obieg informacji błyskawicznie łączy spedytora z kierowcami, klientami oraz księgowością – podkreśla ekspertka. W realiach firmowych oznacza to mniej przestojów i mniej gaszenia pożarów. AI, ERP i WMS jako system nerwowy biznesu W dojrzałych organizacjach automatyzacja nie kończy się na digitalizacji. Kolejny etap to inteligentne wsparcie decyzji i przewidywanie zdarzeń, które wcześniej wychodziły na jaw dopiero po fakcie. W tym miejscu rośnie rola AI, ale też integracji danych w systemach klasy ERP i WMS oraz narzędziach transportowych. Block Quote To zmienia charakter pracy zespołów: mniej czasu poświęcają na weryfikację i przepisywanie, więcej na nadzór, obsługę wyjątków i optymalizację. Równie istotny jest aspekt predykcyjny. Odpowiedni system potrafi też przewidzieć opóźnienia, co pozwala firmie zareagować z dużym wyprzedzeniem. W logistyce przewidywalność bywa natomiast warta więcej niż sama prędkość, bo pozwala zarządzać oknami czasowymi, planować zasoby i proaktywnie komunikować się z klientem. To bezpośrednio przekłada się na KPI: terminowość, koszt na zlecenie, rotację zapasu, wykorzystanie floty i poziom reklamacji. Block Quote W praktyce oznacza to, że organizacja może rosnąć wolumenowo bez proporcjonalnego wzrostu kosztów administracyjnych i bez utraty kontroli operacyjnej. To także argument dla zarządów, które oczekują nie tylko oszczędności, ale powtarzalności wyników. Czy AI zastąpi człowieka w logistyce? Automatyzacja i AI nie eliminują roli ludzi, tylko przesuwają ją w stronę nadzoru, jakości i decyzji. Czy AI zastąpi człowieka? — W najbliższych latach jest to mało prawdopodobne, ale z pewnością zwiększy efektywność pracy każdego z nas – mówi Darya Suryaninava, key solutions architect w CargoLink. Z perspektywy firm najlepszą praktyką jest więc nie pytanie „czy automatyzować”, tylko co automatyzować najpierw, jak mierzyć efekty i jak połączyć technologię z Lean i danymi. Block Quote

W projektach ERP i WMS kody kreskowe wciąż potrafią być traktowane jak detal techniczny. Drukarka, skaner, kilka szablonów etykiet i szybkie szkolenie. W praktyce to właśnie na etykietach i skanowaniu najczęściej widać, czy wdrożenie zostało przemyślane, czy jedynie „dopięte” na końcu harmonogramu. Problemy z wdrożeniem kodów kreskowych zwykle nie leżą w systemie WMS. Biorą się one z sytuacji, w której kod i etykieta są wdrożone bez standardu, testów i kontroli jakości. Efekt jest powtarzalny: skany nie wchodzą za pierwszym razem, etykiety się odklejają, a ludzie zaczynają omijać procedury. Poniżej analizujemy najczęstsze błędy pojawiające się przy wdrażaniu kodów kreskowych w środowiskach ERP i WMS. Każdy z nich dotyczy identyfikacji, etykietowania, druku lub skanowania, a więc elementów stricte „barcode’owych”, niezależnie od tego, jak dojrzałe systemowo jest przedsiębiorstwo. W tle pojawiają się popularne oprogramowania takie jak BarTender i NiceLabel, które często odpowiadają za warstwę etykiet, ich utrzymanie i kontrolę zmian. Brak standardu identyfikacji, czyli każdy rozumie kod inaczej Najbardziej kosztowny błąd bywa najmniej widoczny. Nie chodzi o to, że kod kreskowy się nie skanuje. Skanowanie przebiega poprawnie, lecz każdy interpretuje go inaczej. W jednej części organizacji kod opisuje produkt, w innej opakowanie, a w jeszcze kolejnej partię. W takiej sytuacji skan jest tylko technicznym gestem, który nie prowadzi do jednoznacznego wyniku. Aby temu zapobiec, warto ustalić jeden standard identyfikacji: indeks, GTIN, numery partii, SSCC oraz kody lokalizacji. Jeśli problem już występuje w organizacji, warto zrobić audyt słowników i mapowań. W praktyce pomocna jest tabelka mapująca stare identyfikatory na nowe oraz walidacje w WMS przy przyjęciu. Dzięki temu, jeżeli dane nie spełniają standardu, etykieta nie powinna się wydrukować. Zły dobór symboliki: 1D i 2D stosowane bez uzasadnienia Często zdarza się, że przedsiębiorstwo korzysta z jednego typu kodu do wszystkiego. Firmy mogą mieć w zwyczaju używanie wyłącznie kodów 1D, który może nie pomieścić potrzebnych danych. Czasami też kompletnie przechodzą na 2D mogące doprowadzić do trudności w skanowaniu przy niektórych środowiskach. Rekomendujemy dobieranie symboliki do danych i środowiska pracy. 1D jest świetny, gdy kod przenosi jedynie identyfikator. Z kolei 2D ma sens, gdy trzeba zakodować więcej informacji, ale wymaga świadomego podejścia do jakości druku i sprzętu. Aby naprawić problem ze złym doborem symboliki kodów, warto rozdzielić szablony i je zróżnicować w zależności od tego, czy dotyczą produktów, etykiety zbiorczej czy identyfikacji nośnika logistycznego. Etykieta projektowana „pod wygląd”, a nie jako narzędzie operacyjne Z perspektywy wdrożenia najczęściej przegrywa to, co wygląda najlepiej. Etykieta bywa estetyczna, lecz w praktyce nieprzystosowana do środowiska pracy. Wtedy kod jest umieszczony w miejscu trudnym do skanowania, tekst jest zbyt drobny, a dane nie mają logicznej hierarchii. Należy pamiętać, że etykieta powinna być projektowana pod operatora. Kod ma być skanowany szybko i sprawnie, a osoba skanująca powinna mieć możliwość weryfikacji kluczowych danych także wzrokiem. Jeśli już dostrzegasz problem z etykietami, warto przejść proces na magazynie, a następnie przebudować ich layout. Często wystarczy drobna zmiana układu, wielkości czcionek i jednoznaczne rozdzielenie pól. Brak kontroli jakości kodu kreskowego Wielu problemów nie widać na ekranie, lecz dopiero w momencie druku. Wówczas okazuje się, że kod jest zbyt drobny, ma zbyt małe marginesy i jest przycięty przez elementy layoutu. Przekłada się to wprost na liczbę nieudanych odczytów. Warto ustalić minimalne parametry jakości: odpowiedni rozmiar modułu, kontrast oraz cichą strefę wokół kodu kreskowego, aby później skaner mógł go odpowiednio „złapać”. W razie problemów z jakością kodu, warto spróbować go powiększyć, zostawić większe marginesy i poprawić parametry druku. Jeśli trzeba, rekomendujemy powiększenie formatu etykiety. Brak testów w realnym środowisku pracy Etykieta na biurku zawsze zachowuje się inaczej niż na palecie owiniętej folią, zakrzywionym opakowaniu, wilgotnym kartonie czy w chłodni. W związku z tym należy testować etykiety w realnych sytuacjach: po transporcie, po dotknięciu rękawicą i przy słabszym oświetleniu. Na różnych nośnikach i po „normalnym” traktowaniu towaru. Jeśli kod kreskowy słabo działa, często nie winny jest projekt, tylko materiał, klej, folia lub ustawienia druku. Zmiana nośnika lub parametrów termotransferu bywa skuteczniejsza niż przebudowa całego rozwiązania. Druk etykiet oparty o ręczne przepisywanie danych Ręczny druk to najkrótsza droga do błędu, którego nikt nie zauważy na czas. Jedna literówka w numerze partii lub w identyfikatorze opakowania potrafi generować koszt wielokrotnie większy niż wartość sprzętu do automatycznej identyfikacji. Rekomendujemy ograniczenie druku ręcznego do wyjątków oraz wprowadzenie walidacji pól przed wydrukiem. Jeżeli wydruk jest z pliku, wymuś kontrolę wersji pliku i uprawnienia. Druk powinien korzystać z jednego źródła danych, a pola powinny być podstawiane automatycznie. W tym miejscu oprogramowania takie jak BarTender i NiceLabel mogą pobierać dane z systemu lub bazy, ale tylko wtedy, gdy dane wejściowe są spójne. Brak wersjonowania szablonów i zarządzania zmianą W wielu firmach szablon etykiety traktowany jest jak plik graficzny. Tymczasem jest to bardzo ważny element procesu. Zmiana układu, pola czy symboliki bez kontroli oznacza, że magazyn może pracować na kilku wersjach jednocześnie. Przy nawet delikatnej zmianie trudno ustalić, dlaczego kod nie pasuje do logiki identyfikacji. Aby temu zapobiec, należy wprowadzić wersjonowanie szablonów i kontrolę uprawnień. Zmiana etykiety powinna mieć datę wejścia w życie. Jest to kluczowe szczególnie w przypadku dużej ilości etykiet drukowanych w różnych działach. Jeśli problem występuje w organizacji, warto zamrozić jedną wersję, wycofać pozostałe, a następnie wdrożyć prostą komunikację operacyjną dla zespołu. Sprzęt dobrany do budżetu, nie do warunków pracy Skaner nie radzi sobie z 2D, z kodami na błyszczących powierzchniach lub odczytywaniem z większej odległości. Drukarka daje niestabilną jakość, a głowice nie są serwisowane. To tylko jedne z najczęstszych problemów, z którymi borykają się klienci AG Consult. Należy odpowiednio dobrać sprzęt pod warunki pracy: typ kodu, oświetlenie, folię, wilgoć i pył. Oprócz tego, trzeba zaplanować konserwację drukarek, bez której jakość druku będzie niższa. Brak jasnej hierarchii etykiet: produkt, karton, paleta Firma drukuje etykiety, ale nie definiuje, co tak naprawdę identyfikuje sztukę, opakowanie zbiorcze, a co nośnik logistyczny. W pewnym momencie pojawiają się rozbijania palet, konsolidacje i zwroty, a identyfikacja zaczyna być niespójna. Aby temu zapobiec, należy odpowiednio zdefiniować hierarchię jednostek i przypisać do niej etykiety oraz zasady skanowania. Następnie trzeba opracować matrycę szablonów i wdrożyć ją etapowo, począwszy od tego poziomu, który daje największy zwrot (zazwyczaj są to karton i paleta). Brak jasnych zasad skanowania i obsługi wyjątków Jeżeli etykieta się odklei, kod zostanie zamazany lub wydruk będzie słabszy, operator musi wiedzieć, co zrobić. Gdy nie ma procedury, pojawiają się improwizacje, a z nich rodzi się „druga rzeczywistość” poza systemem. Należy zdefiniować proste zasady: co oznacza poprawny skan, kiedy wykonujemy reprint, kto zatwierdza zmianę, kiedy wstrzymujemy operację i jak zgłaszamy problem. Warto również dodać krótki standard postępowania przy wyjątkach. Aby naprawić problem z niejasnymi zasadami, należy zebrać najczęstsze wyjątki i usunąć przyczynę ich występowania. Zwykle źródłem jest materiał etykiety, parametry druku lub układ layoutu, a dopiero później dyscyplina pracy. Kody kreskowe są jednym z tych elementów wdrożenia, które nie wybaczają prowizoryczności. Jeżeli standard identyfikacji jest spójny, etykiety przetestowane w realnych warunkach, a szablony kontrolowane, procesy w magazynie zaczynają działać szybciej i stabilniej. Jeśli te fundamenty są pominięte, problemy skanowania stają się pretekstem do podważania całego projektu ERP i WMS. Oczywiście błędy z kodami kreskowymi i etykietami da się usuwać metodycznie, bez „gaszenia pożarów” na magazynie. AG Consult może wejść w projekt od strony praktycznej: od diagnozy i konfiguracji urządzeń (czytników, terminali mobilnych, drukarek) oraz ich serwisu, przez konsultacje i przygotowanie rozwiązań w środowisku produkcyjnym. Wspieramy również przy integracji systemów, sprzętu i oprogramowania, tak aby druk i skanowanie były spójne z danymi i procesem, a nie zależne od ręcznych obejść.

Producent tekstyliów specjalistycznych, obsługujący klientów B2B na rynku krajowym i zagranicznym. Firma koncentruje się na wysokiej jakości nadruku oraz barwieniu tkanin. Dynamiczny wzrost i złożoność operacji wymagały przejścia na nowoczesne, zintegrowane podejście do zarządzania produkcją, logistyką i obsługą klienta. Wyzwania operacyjne i potrzeba transformacji W odpowiedzi na rosnące oczekiwania rynku i skalę działalności, klient stanął przed szeregiem wyzwań: brak płynności w planowaniu i raportowaniu produkcji, ograniczona widoczność postępu realizacji zleceń, trudności w monitorowaniu i optymalizacji kosztów wytwarzania, nieefektywne zarządzanie surowcami, braki i opóźnienia w kompletacji zamówień magazynowych, konieczność usprawnienia współpracy z działem sprzedaży i obsługi klienta. Cyfrowa transformacja kluczowych obszarów działalności Planowanie i nadzór nad produkcjąWprowadzono elastyczne narzędzia do planowania operacji produkcyjnych z uwzględnieniem bieżących stanów magazynowych. Firma zyskała możliwość dynamicznego reagowania na zmiany i efektywnego zarządzania kolejnością zleceń, co przełożyło się na lepsze wykorzystanie zasobów. Monitorowanie kosztów produkcji w czasie rzeczywistymDzięki integracji danych z różnych etapów procesu, firma może precyzyjnie określić rzeczywisty koszt wytworzenia produktu – zarówno w fazie planowania, jak i po zakończeniu produkcji. To umożliwia lepsze zarządzanie marżowością i eliminację nieefektywności. Cyfrowa hala produkcyjna i rejestracja operacjiNa potrzeby stanowisk operacyjnych wdrożono intuicyjne aplikacje działające na terminalach dotykowych. Pracownicy mogą w czasie rzeczywistym rejestrować wykonane zadania, co pozwala na pełną kontrolę postępu i efektywności pracy. Automatyzacja przygotowania farb i pigmentówZintegrowano zarządzanie produkcją z inteligentnym systemem dozowania pigmentów. Automatyczne przygotowanie farb na podstawie danych z systemu planowania przyspieszyło i uprościło przygotowanie partii do druku. Nowoczesna logistyka magazynowa (WMS)Cyfryzacja magazynu objęła wszystkie etapy – od przyjęcia surowców w belach i na paletach, przez składowanie, aż po kompletację i wydania gotowych produktów. Wdrożenie mobilnych kolektorów danych pozwoliło znacząco przyspieszyć operacje i zredukować błędy. Zintegrowane zarządzanie relacjami z klientami (CRM)Dział handlowy otrzymał narzędzie pozwalające na bieżąco śledzić realizację zamówień oraz identyfikować odchylenia od prognoz zakupowych. Dzięki temu możliwa jest szybka reakcja i personalizacja działań sprzedażowych.

Dlaczego WMS AVOCADO Packing to najlepszy wybór do zarządzania magazynem dla firm korzystających z Comarch ERP XL Comarch ERP XL to jeden z najczęściej wybieranych systemów ERP w Polsce. Umożliwia pełne zarządzanie sprzedażą, księgowością, produkcją i raportowaniem, co czyni go niezwykle cenionym narzędziem w wielu branżach. Jednak rosnąca skala działalności, coraz bardziej skomplikowane procesy logistyczne i wymagania klientów sprawiają, że standardowe funkcje ERP w obszarze magazynu stają się niewystarczające. Firmy potrzebują rozwiązania, które zapewni pełną kontrolę nad towarem, zautomatyzuje operacje i usprawni proces kompletacji zamówień. Taką rolę spełnia WMS AVOCADO Packing, system, który rozszerza możliwości ERP XL w obszarze magazynowania i wynosi logistykę na nowy poziom. Comarch ERP XL to mocny fundament, który można rozbudować systemem WMS dla wsparcia logistyki Comarch ERP XL to bez wątpienia potężny fundament Twojego biznesu. Jednak w dynamicznym świecie logistyki, gdzie o sukcesie decydują minuty, sam ERP może stać się „wąskim gardłem”. Dlaczego? Ponieważ ERP został stworzony do ewidencji zdarzeń, a system WMS do ich aktywnego kreowania i optymalizacji w czasie rzeczywistym. Prawdziwa siła tej integracji objawia się wtedy, gdy systemy przestają być osobnymi wyspami danych, a zaczynają działać jak jeden, spójny organizm. Dlaczego ERP XL i WMS AVOCADO Packing to idealny duet? Kluczem do sukcesu jest pełna, dwustronna integracja online. WMS AVOCADO Packing aktywnie komunikuje się z Comarch ERP XL, zwracając informacje o każdym ruchu towaru w czasie rzeczywistym. Dzięki temu dział handlowy zawsze wie, czy zamówienie zostało już przygotowane do wysyłki, dział obsługi klienta może sprawdzić status realizacji, a księgowość otrzymuje kompletne informacje o rozchodach i przyjęciach towarów. Zlecenia z ERP do WMS: Każde zamówienie od odbiorcy (ZO) lub zamówienie zakupu (ZZ) zarejestrowane w Comarch ERP XL natychmiast pojawia się na kolektorach magazynierów jako dyspozycja do działania. Logika Comarch XL wewnątrz WMS: Nasz system „rozumie” strukturę danych XL-a. Jeśli korzystasz z cech towaru, partii czy dat ważności, WMS automatycznie je uwzględnia, pilnując, by magazynier nie wydał towaru niezgodnego ze specyfikacją zamówienia. Zwrot informacji do ERP – automatyczne domykanie dokumentacji: Z chwilą zatwierdzenia zbiórki przez magazyniera, system WMS AVOCADO Packing automatycznie generuje w ERP dokumenty magazynowe (WZ, PZ, PW, RW) lub handlowe. Co to oznacza dla biznesu w praktyce?  Jedna „prawda o stanach”: Dane w ERP są zawsze zgodne z rzeczywistością magazynową, co eliminuje ryzyko sprzedaży towaru, którego fizycznie nie ma na półce. Automatyzacja dokumentacji: Po zakończeniu operacji w WMS, system automatycznie generuje w Comarch ERP XL odpowiednie dokumenty (patrz wyżej). Transparentność dla innych działów: Handlowcy i biuro obsługi klienta mogą na bieżąco podglądać status realizacji zlecenia bez konieczności dzwonienia do magazyniera. Dzięki temu logistyka zyskuje niezależność operacyjną, a ERP staje się centralnym repozytorium zawsze aktualnych danych. Kiedy poczujesz, że ERP przestaje wystarczać? Jako specjaliści od logistyki często słyszymy pytanie: „Skoro mam moduł Magazyn w XL, to po co mi dodatkowy system?”. Odpowiedź tkwi w poziomie szczegółowości i automatyzacji. Warto zadać sobie pytanie: czy Twoi pracownicy wciąż polegają na wiedzy ukrytej w głowach doświadczonych magazynierów? Czerwona lampka powinna zapalić się, gdy: Zarządzanie lokalizacjami – Comarch ERP XL widzi magazyn jako sumę ilościową. WMS widzi go jako “trójwymiarową strukturę”, z precyzyjną lokalizacją. System wie, że dany towar znajduje się w sektorze A, regale 12, na półce B4, w kartonie z kodem XYZ. To eliminuje problem „poszukiwaczy skarbów”, a pracownik nie musi znać magazynu na pamięć, bo system go poprowadzi. Strategie wydawania (FIFO, LIFO) – Czy zdarza się, że na półkach zostaje towar z krótką datą ważności, bo pracownik wziął to, co leżało najbliżej? WMS AVOCADO Packing wymusza rotację towaru zgodnie założoną metodyką: z datą przydatności (FEFO) lub datą przyjęcia (FIFO). Magazynier po prostu nie może zeskanować złego produktu, bo system go zatrzyma. Traceability w produkcji: Dla firm pracujących na dokumentach produkcyjnych (PWP i RWS), AVOCADO Packing to gwarant jakości. System wymusza skanowanie numerów partii surowców wydawanych na produkcję. W razie reklamacji, w ciągu kilku sekund sprawdzisz w ERP XL, do których klientów trafiły produkty wytworzone z tej konkretnej, wadliwej dostawy. Papierowy obieg dokumentów paraliżuje pracę: Generowanie stosów dokumentów i ręczne przepisywanie danych to prosta droga do błędów. Przejście na mobilne kolektory danych redukuje chaos do minimum. Inwentaryzacja jest roczną zmorą: Zamiast zamykać magazyn na kilka dni, WMS AVOCADO Packing umożliwia prowadzenie inwentaryzacji ciągłej, która może odbywać odbywa się sukcesywnie w ciągu roku. System weryfikuje stany „przy okazji”, np. gdy pracownik pobiera ostatnią sztukę z danej lokalizacji, WMS prosi o potwierdzenie, czy półka faktycznie jest pusta. Proces realizowania inwentaryzacji w trybie ciągłym pozwala na tworzenie dokumentów RW i PW automatycznie w systemie ERP, co eliminuje ręczne wprowadzanie danych. Inteligentna kompletacja – serce wydajnego magazynu W branży dystrybucyjnej i e-commerce walutą sukcesu jest czas. AVOCADO Packing oferuje mechanizmy, których próżno szukać w standardowych modułach ERP, takie jak dynamiczne planowanie marszruty. System prowadzi pracownika najkrótszą drogą lub pilnuje strategii rotacji towaru, takich jak FIFO czy LIFO. Zależnie od specyfiki Twoich zamówień, możesz wdrożyć różne modele kompletacji: Multi-Order Picking (MOP): Pozwala na zebranie wielu zamówień podczas jednego przejścia przez magazyn, co radykalnie skraca czas pracy. Przy 20 czy 200 zamówieniach na ten sam produkt, zamiast wysyłać pracownika 20 razy w to samo miejsce, system tworzy jedną zbiorczą listę. Magazynier zbiera wszystko naraz, a następnie rozkłada do odpowiednich kartonów w strefie pakowania. Kompletacja „One Click”: Idealna dla tzw. „jedynek” (czyli zamówień jednopozycyjnych), umożliwiająca błyskawiczną obsługę kilkunastu zleceń jednocześnie. Kompletacja dwuetapowa: Idealna przy dużych gabarytach. Jeden zespół zwozi towary z regałów wysokiego składowania do strefy wydań, a drugi pakuje je i przygotowuje do wysyłki. Kompletacja grupowa: Stosowana w przypadku dużych i wielopozycyjnych zleceń, często realizowanych dla sieci handlowych. W tym modelu system dzieli zamówienie na strefy, przypisuje zadania do kilku magazynierów, a wszystkie towary trafiają finalnie do strefy pakowania. Optymalizacja tras kompletacji i kontrola stanów Ogromną zaletą WMS AVOCADO Packing jest możliwość dynamicznego planowania tras kompletacji, tzn. zwanych też marszrutą. System może prowadzić magazyniera najkrótszą drogą przez magazyn, aby zminimalizować czas pracy, albo zastosować strategie rotacji towarów, takie jak FIFO/LIFO. Co istotne, system automatycznie “uzupełnia półki kompletacyjne”, tworząc dyspozycję pobrania towaru ze strefy zapasu. Dzięki temu magazynier nigdy nie trafia na pustą lokalizację i nie przerywa pracy. To funkcja szczególnie ważna w magazynach o dużej rotacji, gdzie brak towaru na półce oznacza opóźnienia w realizacji zamówień. Produkcja i zarządzanie partiami pod pełną kontrolą Dla firm produkcyjnych wyzwaniem jest zapewnienie ciągłości procesów i pełna identyfikowalność surowców (traceability). System pozwala na szczegółową kontrolę partii, serii i dat ważności, co jest kluczowe w branżach takich jak spożywcza, chemiczna czy farmaceutyczna. System pilnuje, by magazynier wydał dokładnie tę partię surowca, która jest wymagana, eliminując ryzyko błędów jakościowych.  WMS może także współpracować z systemami klasy MES, które dostarczają harmonogram produkcji. AVOCADO Packing integruje się z dokumentami produkcyjnymi Comarch ERP XL jak RWS (Rozchód Wewnętrzny Surowców) i PWP (Przyjęcie Wyrobów Gotowych), automatyzując przepływ surowców na gniazda produkcyjne. Surowce mogą być rezerwowane pod konkretne zlecenia, a magazynierzy są prowadzeni przez system tak, aby pobierać właściwe partie. Dzięki temu magazynierzy otrzymują zlecenia na zatowarowanie gniazd produkcyjnych dokładnie wtedy, gdy jest to potrzebne. Z drugiej strony, system wspiera przyjęcie wyrobów gotowych, umożliwia ich natychmiastowe etykietowanie i rozlokowanie w magazynie. To rozwiązanie, które gwarantuje ciągłość produkcji i minimalizuje ryzyko przestojów.  Przykład: Firma produkująca żywność musi mieć pewność, że do danej partii produktu trafił surowiec z konkretnym numerem partii i atestem. AVOCADO Packing wymusza skanowanie numerów partii przy wydaniu na produkcję. Jeśli wystąpi reklamacja, w ciągu kilku sekund możesz sprawdzić w systemie, do których klientów trafiły produkty wytworzone z tej konkretnej dostawy surowca. Od zamówienia do wysyłki w jednym procesie Integralną częścią WMS AVOCADO Packing jest moduł AVOCADO Shipping (zintegrowany z ponad 40 kurierami), który automatyzuje procesy związane z nadawaniem przesyłek. System automatyczeni dobiera przewoźnika wskazanego w zamówieniu, drukuje etykiety przewozowe bezpośrednio z kolektora i obsługuje także przesyłki o specjalnych wymaganiach, od nietypowych gabarytów po towary ADR. Co więcej, umożliwia także obsługę transportu własnego, w którym towar odbiera kierowca firmy.  Przykład: Jeden z naszych klientów (branża odzieżowa), realizujący min. 1000 wysyłek dziennie, dzięki automatyzacji nadawania listów przewozowych obniżył koszty wysyłki o ok. 2 zł na paczce. Przy tym wolumenie to ogromna oszczędność, która obniża koszty wdrożenie systemu w kilkanaście miesięcy. Moduł AVOCADO Shipping sprawia, że proces nadania paczki odbywa się bezpośrednio w systemie WMS i trwa sekundy. System może także automatycznie dobierać kuriera na podstawie wagi i gabarytów, a po wydrukowaniu etykiety, numer listu przewozowego natychmiast trafia zwrotnie do Comarch ERP XL.  Mobilność w technologii PWA Współczesny magazyn nie może być uwiązany do kabla. WMS AVOCADO Packing został zaprojektowany z myślą o tym, aby obsługa magazynu była maksymalnie wygodna i intuicyjna. Działa jako Progressive Web App (PWA). Oznacza to, że responsywna aplikacja działa w przeglądarce na dowolnym urządzeniu, od profesjonalnych kolektorów Zebra, przez tablety wózkowe, aż po smartfony.  Dla menedżera logistyki oznacza to koniec problemów z infrastrukturą. Aplikacja działa na dowolnym urządzeniu z Androidem lub iOS, od profesjonalnych kolektorów mobilnych (np. Zebra, Honeywell, etc.) przez tablety wózkowe, aż po smartfony. To kluczowe podczas pików sprzedażowych, gdy musisz szybko przeszkolić i wyposażyć pracowników sezonowych. Nowy pracownik opanuje obsługę intuicyjnego interfejsu w mniej niż 15 minut. Niezależnie od tego, czy magazynier przyjmuje dostawę, kompletuje zamówienie czy drukuje etykietę przewozową, zawsze korzysta z podobnego układu ekranów i funkcji. Co potrafi WMS AVOCADO Packing dla Comarch ERP XL? System potrafi pobierać z Comarch ERP XL kompletne informacje o towarach, kontrahentach, magazynach oraz dokumentach magazynowych. Oznacza to, że w momencie, gdy w Comarch XL pojawia się nowe zamówienie, w WMS AVOCADO Packing od razu powstaje odpowiadająca mu dyspozycja wydania magazynowego.  Ogromną przewagą systemu jest szybka identyfikacja towarów, możliwa dzięki dokładnemu przypisaniu partii, cech i lokalizacji. Każdy towar ma pełną historię dokumentów magazynowych, co daje przejrzystość i pozwala łatwo odtworzyć cały proces, gdy pojawi się reklamacja lub potrzeba analizy danych. Magazynierzy mają pewność, że kompletują właściwy produkt, a w przypadku towarów z krótkim terminem przydatności lub wymagających kontroli partii system sam podpowiada, które sztuki należy pobrać. Co więcej, AVOCADO Packing wykorzystuje zaawansowane algorytmy, również oparte na elementach sztucznej inteligencji, które automatycznie weryfikują dyspozycje i eliminują ewentualne niezgodności.  System WMS AVOCADO Packing sprawdza się zarówno w magazynach dystrybucyjnych, jak i w skomplikowanych środowiskach produkcyjnych czy fulfilmentowych. To rozwiązanie szczególnie doceniane w magazynach o dużej powierzchni i intensywnym ruchu, oferujące wieloetapową obsługę zamówień: od dzielenia zadań na wielu pracowników, po ich konsolidację w strefie pakowania. Pełna historia operacji zapewnia całkowitą przejrzystość procesów. Wybierając WMS AVOCADO Packing jako uzupełnienie Comarch ERP XL, inwestujesz w: Wzrost wydajności o min. 30% bez zwiększania zatrudnienia Eliminację błędów (pomyłek w wysyłkach) niemal do zera Skalowalność: system rośnie razem z Twoją firmą, obsługując magazyny w wielu lokalizacjach (multimagazynowość) Bezpieczeństwo: Stabilna integracja potwierdzona wdrożeniami u klientów pracujących na systemach Comarch ERP. Co dalej? Integracja Comarch ERP XL z WMS AVOCADO Packing to nie tylko zmiana oprogramowania, to przede wszystkim optymalizacja kosztów i zwiększenie przepustowości Twojego biznesu. Chcesz sprawdzić, jak AVOCADO Packing poradzi sobie z Twoimi procesami w Comarch ERP XL? Zapraszamy do umówienia się na bezpłatną, niezobowiązującą konsultację, podczas której nasi eksperci przeanalizują Twoje potrzeby i zaproponują dedykowane rozwiązanie.

Rozpoczęcie świadczenia usług magazynowych dla klientów zewnętrznych to nie tylko wyzwanie logistyczne, ale także odpowiedzialność, zarówno w sensie prawnym, jak i operacyjnym. Przechowywanie mienia podmiotów trzecich wiąże się z ryzykiem, które musi być odpowiednio zarządzane, opisane w umowach i zabezpieczone ubezpieczeniowo. Niedopatrzenia w tym obszarze mogą skutkować poważnymi konsekwencjami o charakterze finansowym i prawnymi, a dodatkowo źle oddziaływać na reputację organizacji. Operator magazynowy, który przyjmuje towary klientów, bierze na siebie szereg zobowiązań od zachowania należytej staranności w przechowywaniu mienia, przez terminowe i prawidłowe wykonanie operacji, aż po odpowiedź w sytuacjach wyjątkowych, takich jak zniszczenie towaru, kradzież, zalanie czy niezgodność inwentaryzacyjna. Nawet jeśli szkoda powstała z przyczyn niezależnych od magazynu jak np. w wyniku awarii systemu, przerwy w dostawie prądu czy nieprawidłowego działania oprogramowania klient może dochodzić roszczeń na drodze cywilnej. Dlatego tak istotne jest zrozumienie, jaki zakres odpowiedzialności przyjmujemy na siebie i jakie mechanizmy pozwalają to ryzyko ograniczyć – zarówno organizacyjnie, jak i formalnie. Ubezpieczenie OC działalności a mienie klientów Podstawowym zabezpieczeniem operatora logistycznego jest ubezpieczenie odpowiedzialności cywilnej (OC). Pokrywa ono szkody wyrządzone osobom trzecim w związku z prowadzoną działalnością na przykład uszkodzenie towaru w wyniku kolizji z wózkiem widłowym czy nieprawidłowego składowania. Istotne jest jednak, aby polisa obejmowała również tzw. OC za mienie powierzone. Nie każda standardowa polisa zawiera ten zakres, a to właśnie on chroni przed odpowiedzialnością za towar należący do klienta, który tylko znajduje się w naszej przestrzeni magazynowej. Kolejnym rodzajem ubezpieczenia, o którym warto pamiętać, jest ubezpieczenie mienia osób trzecich od ryzyk nazwanych lub wszystkich ryzyk (all risk). Może być zawarte przez operatora magazynu lub bezpośrednio przez klienta, ale powinno być jasno opisane w umowie. Ważne jest, by określić, kto ponosi odpowiedzialność w przypadku szkody i na jakich zasadach będzie ustalana jej wysokość. Różnice inwentaryzacyjne i ich konsekwencje Jednym z najczęściej pomijanych ryzyk są różnice inwentaryzacyjne, czyli rozbieżności między stanem systemowym a fizycznym. Mogą wynikać z błędów kompletacyjnych, pomyłek w ewidencji, niezgodności w dostawach lub w skrajnych przypadkach z działań nieuczciwych. Choć często są to straty jednostkowe, w dłuższej perspektywie potrafią generować znaczące koszty. W relacji z klientem różnice inwentaryzacyjne mogą prowadzić do trudnych rozmów, utraty zaufania, a nawet sporów sądowych. Dlatego konieczne jest precyzyjne określenie zasad prowadzenia inwentaryzacji – zarówno cyklicznych, jak i rocznych, a także sposobu raportowania różnic i procedury reklamacyjnej. Umowa powinna jasno wskazywać, kto odpowiada za rozbieżności, jak będą dokumentowane oraz w jakim trybie będą kompensowane. Najlepszym sposobem na ograniczenie ryzyka prawnego jest dobrze przygotowana umowa. Powinna zawierać m.in. szczegółowy opis zakresu świadczonych usług, sposób dokumentowania operacji, warunki ubezpieczenia, zasady odpowiedzialności stron oraz procedury reklamacyjne. Ważne jest również wskazanie, które dane będą traktowane jako wiążące: czy są to raporty z WMS, potwierdzenia dostaw, protokoły zdawczo-odbiorcze oraz jak strony będą postępować w razie niezgodności. Nie mniej istotne są zapisy dotyczące siły wyższej, terminów zgłaszania reklamacji, zakresu odpowiedzialności finansowej (np. ograniczenia odpowiedzialności do wartości towaru lub określonego pułapu) oraz okresu przechowywania dokumentacji. Brak umowy lub posługiwanie się szablonem przygotowanym na potrzeby innej działalności może w przypadku sporu działać na niekorzyść operatora magazynowego zwłaszcza jeśli klient jest dużą organizacją z profesjonalnym działem prawnym. Praktyczne sposoby ograniczania ryzyka operacyjnego Oprócz zabezpieczeń prawnych i ubezpieczeniowych warto wdrożyć procedury organizacyjne, które zmniejszają ryzyko błędu lub zaniedbania. Należy do nich m.in. podwójna weryfikacja stanów przy przyjęciu towaru, kontrola dokumentów przewozowych, oznaczanie partii i terminów ważności, czy monitoring operacji przy pomocy systemu WMS. Istotna jest również edukacja zespołu – zwłaszcza w zakresie odpowiedzialności za błędy operacyjne i dokumentacyjne. Dobrą praktyką jest prowadzenie regularnych audytów wewnętrznych, testów zgodności stanów oraz śledzenie wskaźników jakościowych (np. liczby reklamacji, odchyleń inwentaryzacyjnych, błędów kompletacyjnych). Pozwala to nie tylko wykrywać problemy na wczesnym etapie, ale także budować kulturę odpowiedzialności w zespole. Podsumowanie Ryzyka prawne i operacyjne w usługach magazynowych nie są hipotetyczne są realne i nieuniknione. Różnica między sprawnym operatorem a firmą pogrążoną w konfliktach z klientami polega na tym, jak te ryzyka są identyfikowane, zarządzane i dokumentowane. Solidna umowa, odpowiednie ubezpieczenia, spójne procedury i stała kontrola jakości to podstawowe elementy profesjonalnej obsługi. Świadoma praca nad tym obszarem nie tylko zabezpiecza przed stratami, ale buduje wiarygodność operatora i długofalowe zaufanie klientów.

Magazyny wkraczają w nową erę dzięki automatyzacji. Zaczynając od samodzielnych robotów jeżdżących (takich jak AMR, które same poruszają się po hali), przez zaawansowane systemy do zbierania zamówień, aż po roboty do rozładowywania i układania palet. Automatyzacja i robotyzacja magazynów Automatyzacja magazynów przyspiesza jak nigdy wcześniej. Rynek automatyzacji magazynowej rośnie szybko – według różnych prognoz, w najbliższych latach jego wartość podwoi się lub nawet potroi. Dzięki temu magazyny staną się dużo bardziej wydajne: niektóre systemy pozwalają zwiększyć produktywność nawet 2-3 razy, bo roboty pracują szybciej i bez przerw. Roboty współpracujące, czyli coboty, staną się codziennością. To przyjazne maszyny, które pracują ramię w ramię z ludźmi. Pomagają unikać błędów, zmniejszają ryzyko wypadków i sprawiają, że praca jest lżejsza i bardziej ergonomiczna. Ludzie skupiają się na tym, co wymaga myślenia, a roboty biorą na siebie ciężkie i powtarzalne zadania. Przyszłość magazynów to mieszanka ludzi i inteligentnych maszyn – bezpieczniejsza, szybsza i bardziej efektywna. Sztuczna inteligencja Sztuczna inteligencja w magazynach przestanie być tylko eksperymentem i stanie się codziennym narzędziem pracy. AI pomoże przede wszystkim w prognozowaniu, co klienci będą kupować, w lepszym zarządzaniu zapasami, w automatycznym podejmowaniu decyzji przy planowaniu dostaw i w ścisłej współpracy z systemami zarządzania magazynem, takimi jak Asiston WMS. Dzięki AI magazyny będą projektowane mądrzej, od układu półek po optymalne trasy dla robotów. Sztuczna inteligencja będzie też analizować dane na bieżąco, w czasie rzeczywistym, co pozwoli szybko reagować na zmiany. Według różnych prognoz branżowych (w tym raportów Gartnera i innych analityków), w najbliższych latach AI stanie się standardem w większości systemów logistycznych i magazynowych. To oznacza dokładniejsze prognozy, mniej marnowanych zasobów, szybsze decyzje i ogólnie bardziej efektywne magazyny. Przyszłość to inteligentne systemy, które wspierają ludzi w codziennej pracy, czyniąc magazyny nie tylko szybszymi, ale też bardziej przewidywalnymi i oszczędnymi. Ekomagazyny Presja ze strony Unii Europejskiej i oczekiwań klientów sprawi, że magazyny staną się bardziej ekologiczne. Nowe przepisy UE, takie jak te dotyczące opakowań czy raportowania emisji CO₂, wymuszają zmiany już od 2025-2026 roku. Popularne będą magazyny zasilane energią odnawialną, na przykład panelami słonecznymi na dachach. Automatyzacja pomoże oszczędzać energię – roboty i inteligentne systemy zużywają mniej prądu, optymalizują oświetlenie, ogrzewanie i trasy transportu wewnątrz hali. Dzięki temu emisja CO₂ spadnie znacząco. Dużym trendem staną się małe mikro-magazyny w miastach lub blisko klientów. Skracają one drogę dostaw, co oznacza mniej ciężarówek na drogach i mniejszy ślad węglowy. Szybkie dostawy bez dużego wpływu na środowisko. Przyszłość magazynów to nie tylko efektywność, ale też dbałość o planetę – czystsze powietrze, mniej odpadów i oszczędność zasobów dla wszystkich. Elastyczność i odporność łańcucha dostaw W obliczu niepewności geopolitycznej i zmieniającego się popytu magazyny muszą stać się bardziej elastyczne i skalowalne. Będą szybko dostosowywać się do nowych sytuacji, raz powiększać, raz zmniejszać operacje bez dużych kosztów. Kluczowe będą systemy chmurowe, które pozwalają zarządzać magazynem z dowolnego miejsca, łatwo dodawać nowe funkcje i skalować w górę lub w dół. Popularne staną się cyfrowe bliźniaki (digital twin) – to wirtualne kopie prawdziwego magazynu. Dzięki nim można symulować różne scenariusze: co się stanie, jeśli popyt wzrośnie, przyjdzie opóźniona dostawa czy zmieni się trasa transportu. To pomaga planować bez ryzyka. Firmy będą też przenosić produkcję i magazyny bliżej rynków zbytu (tzw. nearshoring), na przykład z dalekiej Azji do Europy lub Ameryki Północnej. Skróci to czas dostaw i zmniejszy zależność od odległych łańcuchów. Widoczność w czasie rzeczywistym będzie niezbędna. Dzięki czujnikom IoT i big data menedżerowie zobaczą na bieżąco, co dzieje się z każdym towarem, gdzie jest i jaki jest stan zapasów. Integracje technolgii Magazyny przyszłości zmienią się w prawdziwe „inteligentne huby”, czyli centra, gdzie wszystko jest ze sobą połączone. Systemy zarządzania magazynem (takie jak Asiston WMS), systemy planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP) i zewnętrzne platformy (np. dostawców czy sklepów online) będą działać jak jeden organizm. Dane będą płynąć płynnie w obie strony, co pozwoli na szybsze decyzje, mniej błędów i lepszą kontrolę nad całym łańcuchem dostaw. Podsumowanie W Polsce sektor logistyczny jest w dobrej kondycji (liczy ponad 36 mln m² powierzchni magazynowej). Wyzwaniami są rosnące koszty energii, ostrożni konsumenci i konkurencja z platform chińskich. Firmy, które zainwestują w AI i automatyzację, zyskają przewagę konkurencyjną. Te trendy wskazują na transformację magazynów z prostych przechowalni w dynamiczne, inteligentne centra operacyjne. Aby się przygotować, warto już teraz analizować wdrożenia pilotażowe i współpracować z partnerami technologicznymi.

W e-commerce i nowoczesnej dystrybucji kluczowe znaczenie ma sprawna obsługa zamówień. W dzisiejszym świecie e-commerce i logistyki klienci oczekują szybkiej, bezbłędnej realizacji zamówień oraz pełnej przejrzystości całego procesu, począwszy od chwili złożenia zakupu aż po dostawę czy obsługę ewentualnych zwrotów. To ogromne wyzwanie dla firm, które muszą sprostać rosnącej liczbie zamówień, różnym kanałom sprzedaży i coraz wyższym standardom obsługi. Tradycyjne metody pracy magazynu nie są w stanie zapewnić odpowiedniej wydajności i kontroli, dlatego coraz częściej organizacje sięgają po rozwiązania klasy WMS (Warehouse Management System). Pełny proces realizacji zamówienia, począwszy od rejestracji, przez magazynowanie i kompletację, aż po pakowanie, wysyłkę i obsługę zwrotów przedstawiamy na przykładzie systemu ERP HermesSQL z modułem WMS. Rejestracja i przyjęcie zamówienia Rejestracja i przyjęcie zamówienia w systemie WMS to pierwszy i niezwykle istotny etap całego procesu realizacji sprzedaży. Zamówienia spływają automatycznie z różnych kanałów, np. sklepu internetowego, platform marketplace (np. Allegro, Amazon), systemu B2B czy sprzedaży stacjonarnej i są natychmiast rejestrowane w systemie. Eliminuje to konieczność ręcznego przepisywania danych, przyspiesza obsługę i ogranicza ryzyko błędów. Jednocześnie rezerwowane są odpowiednie towary w magazynie, a zlecenia trafiają do modułu WMS. Magazynier, korzystając z terminala mobilnego, otrzymuje pełne informacje o zadaniu i może płynnie przejść do kompletacji. Już na tym etapie firma zyskuje kontrolę nad realizacją zamówienia i spójność danych we wszystkich kanałach sprzedaży. Magazynowanie i kontrola zapasów WMS umożliwia precyzyjne zarządzanie lokalizacjami począwszy od regałów i półek, po strefy kompletacyjne i składowania, co gwarantuje porządek i szybki dostęp do towarów. Wszystkie operacje, takie jak przyjęcie czy wydanie, są rejestrowane w czasie rzeczywistym za pomocą kolektorów danych i natychmiast odzwierciedlane w ERP. System obsługuje partie, numery seryjne i daty ważności, wspierając rotację FIFO/FEFO. Ułatwia także inwentaryzacje, zarówno całościowe, jak i cząstkowe, prowadzone bez przerywania pracy magazynu. Dzięki temu firma zyskuje bieżący obraz stanów, a menedżerowie mogą trafniej prognozować zapotrzebowanie i optymalizować przestrzeń magazynową. Kompletacja zamówień System WMS znacząco usprawnia proces kompletacji zamówień, ponieważ dokładnie wskazuje lokalizację każdego produktu w magazynie, prowadząc pracownika krok po kroku po optymalnej ścieżce pobrania towarów. Dzięki wykorzystaniu kolektorów danych i skanowania kodów kreskowych lub etykiet GS1, minimalizuje ryzyko pomyłek oraz pozwala potwierdzić, że pobrano właściwy produkt w odpowiedniej ilości. WMS wspiera różne modele kompletacji od obsługi pojedynczych zamówień, przez kompletację falową dla wielu zamówień jednocześnie, aż po kompletację strefową, w której zadania są dzielone pomiędzy różne sekcje magazynu. Pakowanie i przygotowanie wysyłki Na etapie pakowania system wspiera magazyniera w doborze odpowiednich opakowań, kontroluje zgodność zawartości z dokumentami i automatycznie generuje etykiety. Integracja z firmami kurierskimi (InPost, DPD, DHL, GLS, UPS) pozwala tworzyć listy przewozowe i protokoły odbioru bezpośrednio z systemu. Dzięki temu proces przygotowania wysyłki jest szybki, uporządkowany i pozbawiony błędów, a klient otrzymuje paczkę zgodnie z planowanym terminem. Wysyłka i aktualizacja danych W trakcie pakowania zamówienia system na bieżąco aktualizuje stany magazynowe i rejestruje operacje w centralnej bazie ERP. Automatycznie generuje dokumenty transportowe, a klient otrzymuje powiadomienie o wysyłce z numerem śledzenia. Dzięki temu firma ma pełną kontrolę nad procesem dystrybucji, a automatyzacja przyspiesza realizację zamówień i minimalizuje ryzyko błędów. Obsługa zwrotów i reklamacji Zwroty i reklamacje są rejestrowane w systemie i powiązane z pierwotnym dokumentem sprzedaży. Towar wracający do magazynu podlega weryfikacji poprzez skanowanie kodów kreskowych, co eliminuje pomyłki. Produkty spełniające wymogi jakościowe trafiają ponownie do sprzedaży, natomiast uszkodzone do odpowiedniej strefy magazynu. System WMS aktualizuje stany i generuje dokumenty rozliczeniowe, a status reklamacji można śledzić w systemie, co zapewnia przejrzystość i komfort klienta. Podsumowanie WMS wspiera wszystkie etapy realizacji zamówienia, zapewniając automatyzację, przejrzystość i minimalizację błędów. W przypadku WMS od Humansoft, wbudowanego w system ERP HermesSQL, mamy do czynienia z pełnym, zintegrowanym rozwiązaniem – pracującym na jednej bazie danych i współpracującym z firmami kurierskimi. System integruje również obszary sprzedaży, rozrachunków i księgowości, co zapewnia spójność danych i ułatwia zarządzanie firmą. Dzięki temu procesy w firmie są lepiej skoordynowane, a klienci otrzymują terminowe i zgodne z oczekiwaniami dostawy.