Artykuły

W dynamicznym środowisku zarządzania produkcją i logistyką nieefektywność procesowa kosztuje miliony. Według Gartnera, czyli amerykańskiej firmy badawczo-doradczej specjalizującej się w analizach rynku IT, firmy ignorujące potrzebę cyfrowego zarządzania tracą rocznie nawet 70% potencjału optymalizacyjnego. Dla szefów produkcji, kierowników operacyjnych, dyrektorów logistyki czy managerów IT, wprowadzenie systemów klasy APS (Advanced Planning and Scheduling) oraz WMS (Warehouse Management System) często nie jest możliwością, lecz koniecznością, która warunkuje rozwój oraz konkurencyjność.  W jaki sposób przedstawić tę potrzebę członkom zarządu, aby zakup systemu zaczął być postrzegany jako opłacalna inwestycja, a nie zbędny „koszt”. Oto poradnik z pakietem konkretnych argumentów opartych na twardych danych i weryfikowalnych wskaźnikach. Jak przedstawić potrzebę wdrożenia APS i WMS w języku korzyści biznesowych? Najczęstszym błędem podczas wnioskowania o inwestycje w systemy IT jest nadmierne skupienie na funkcjonalnościach. Warto pamiętać, że zarząd nie kupuje oprogramowania lecz chce stawiać czoła konkretnym wyzwaniom  biznesowym. Osoba inicjująca zakup systemu APS lub WMS musi zatem „przetłumaczyć” codzienne wyzwania operacyjne na język finansów i strategii. Jak? Oto przykłady. Wskaźniki wydajności: jeśli Twój wskaźnik OTIF (On-Time In-Full) wynosi 75%, podczas gdy rynkowa norma to 95%, masz gotowy argument: „Tracimy 20% klientów lub marży przez błędy w dostawach”. Weryfikowalne bolączki: wykorzystaj dane z arkuszy Excel. Pokaż realną skalę błędów magazynowych, przestoje maszyn wynikające z błędnego harmonogramowania lub koszty nadmiarowych zapasów. Przygotowanie argumentacji: stwórz zestawienie porównawcze: „Nasze KPI vs. Benchmarki branżowe”. To wizualizacja przepaści operacyjnej, która w pełni uzasadnia konieczność inwestycji w oczach decydentów. Jakie wskaźniki KPI potwierdzają zasadność inwestycji? Zarząd potrzebuje dowodów, że APS i WMS zapewnią firmie wymierny zysk.  Korzystając z raportów Gartnera (2024) oraz McKinseya (2025), warto oprzeć strategię na trzech filarach. Finanse i redukcja kosztów Wdrożenie systemów APS / WMS  umożliwia: redukcję kosztów operacyjnych nawet do 30% w skali roku. redukcję zbędnychzapasów o o 20- 40%. redukcja kosztów logistyki zewnętrznej do 20%. Zarządzanie i automatyzacja Wprowadzenie APS / WMS eliminuje wiele ręcznych procesów i ludzkich błędów.   APS redukuje czas poświęcany na ręczne układanie harmonogramów produkcyjnych o około 70%. WMS ogranicza błędy w kompletacji zamówień o 50–90%.  Skalowalność i konkurencyjność W środowisku nieprzewidywalnych pików zamówień, systemy APS i WMS budują odporność organizacji. OEE i wzrost efektywności maszyn powyżej 85%. Zwiększenie rotacji zapasów. Zdolność do szybkiej adaptacji procesów magazynowych pod rosnące wolumeny sprzedaży bez konieczności zwiększania zatrudnienia. Jak obliczyć ROI, aby uzyskać akceptację zarządu? Kluczowym pytaniem zarządu zawsze będzie: „Kiedy nam się to zwróci?”. Transparentność w wyliczeniach buduje zaufanie. Inwestycja w APS/WMS dla średniej wielkości firmy to koszt rzędu 500 tys. – 2 mln PLN. Biorąc pod uwagę potencjalne oszczędności (1–5 mln PLN rocznie), zwrot z inwestycji (ROI) jest wysoce atrakcyjny.

Planujesz rozpocząć przygotowania do Black Friday w październiku? To dość ryzykowne. Szczególnie, jeśli jeszcze nie masz wdrożonego systemu WMS lub modułu magazynowego w swoim ERP.   Choć za oknem pogoda dopisuje, warto na najbliższym spotkaniu statusowym poruszyć temat tego, co nadejdzie w perspektywie kilku miesięcy. Urlopy szybko miną, a wrzesień zapoczątkuje Q4, czyli najbardziej intensywny (i dochodowy) czas dla platform e-commerce. Niekiedy jest to niemal połowa rocznego przychodu firmy. Ręczne błędy i ryzyko opóźnień w tym okresie doskwierają znacznie bardziej niż zazwyczaj.    Właśnie dlatego, aby uratować magazynierów, którzy w listopadzie będą tonąć w kartonach, warto podejść do tematu wdrożenia WMS jeszcze w wakacje. Szczególnie że to nie jest prosty projekt, który zamyka się z dnia na dzień.   Nie wdrożysz systemu WMS w miesiąc…  Choć z doświadczenia Wojciecha Nowaka, Partnera Zarządzającego w Sente S.A., na przestrzeni ostatnich lat ten proces znacząco przyspieszył. Block Quote Chcesz szybko uruchomić WMS-a w swoim magazynie w połowie jesieni? Zapomnij zatem o podejściu “plug & play” – to mit, który niestety wciąż krąży po rynku. W rzeczywistości warto podejść do tego projektu przed nagłym wzrostem sprzedażowym.  Wdrożenie każdego systemu, również WMS, wymaga konkretnego planu i przygotowania. To proces, który należy przeprowadzić etapowo:  Audyt przedwdrożeniowy – pozwala dokładnie przeanalizować obecne ścieżki kompletacji na hali magazynowej.   Mapowanie magazynu – czyli cyfrowe odwzorowanie stref i regałów, co jest fundamentem późniejszej optymalizacji.   Konfiguracja sprzętu – w tym skanerów, drukarek etykiet i terminali mobilnych – z firmową siecią i oprogramowaniem.   Przeszkolenie załogi – aby nauczyć się poprawnej obsługi WMS-a przed nadchodzącym gorącym sezonem.   Ten ostatni etap jest szczególnie ważny. Pracownicy realnie potrzebują kilku tygodni, by płynnie posługiwać się systemem i wyrobić nowe nawyki. Nauka na żywym, listopadowym organizmie – przy sporym obłożeniu zamówieniami – generowałaby znacznie więcej stresu i dodatkową presję w kluczowym momencie roku.  Jakub Bajerlajn, Kierownik Projektów IT w firmie Asiston, słusznie zauważa, że pominięcie któregokolwiek z etapów wdrożenia WMS zwiększa ryzyko błędów.   Block Quote WMS cichym bohaterem w Q4  Jeśli podejmiesz się wdrożenia w sezonie wakacyjnym, system WMS rozwiąże te problemy, które pod koniec roku mogłyby zepsuć rentowność biznesu. Przede wszystkim oprogramowanie służy do synchronizacji stanów magazynowych na żywo z e-commerce oraz ERP. To skutecznie eliminuje wszelkie błędy związane z niedostępnością produktów. Dzięki temu zyskujesz pewność, że na platformie internetowej nie sprzedasz towaru, którego fizycznie nie ma już na regale. Tę kwestię dostrzega również Anna Kasprzak-Rdest, Head of Marketing w AVOCADO Soft.   Block Quote Oprócz tego, WMS to kolosalna oszczędność czasu dla samych pracowników. Dzięki inteligentnemu wytyczaniu najkrótszych ścieżek zbiórki na terminalach, zespół nie musi robić kilometrów po całym magazynie. Algorytm sam układa trasę tak, by zrealizować jak najwięcej zamówień w jednym przejściu alei.   Black Friday nie tylko zwiększa przychody, ale także – niestety – ilość zwracanych produktów. WMS pomaga to zoptymalizować dzięki uporządkowanemu modułowi przyjęć. W konsekwencji towar może w błyskawicznym tempie wrócić do sprzedaży pełnowartościowej.  Przygotuj się na Black Friday, zanim opadną liście  Wdrożenie WMS to inwestycja, która w Q4 zwraca się najszybciej. To system, który wspiera maksymalizację zysków podczas akcji promocyjnych takich jak Black Friday. Dlatego nie czekaj, aż magazyn zacznie pękać w szwach.   Wykorzystaj letnie miesiące na optymalizację. Zostaw kontakt do siebie na koszt-wdrozenia.pl i sprawdźmy wspólnie, jak skutecznie przygotować Twój biznes na najbardziej intensywny kwartał w roku.  

Rosnąca liczba zamówień oraz ambitna strategia rozwoju skłoniły spółkę Olza Fulfillment do poszukiwania technologii, która zoptymalizuje procesy i umożliwi zwiększenie skali operacji bez konieczności rekrutacji nowych pracowników. Wybór padł na Teneum WMS od Sente. To jedno, spójne rozwiązanie spina zarządzanie magazynem, strefę klienta, integracje API oraz moduł rozliczeniowy. O wyborze zadecydowała znajomość specyfiki branży fulfillment, elastyczność i wielojęzyczność systemu oraz partnerskie relacje zespołu wdrożeniowego. Efekt? Spadek liczby wiadomości w BOK o niemal 70%, pełna płynność procesu pakowania i gotowość na obsłużenie dwukrotnie większego ruchu przy niezmienionym składzie personelu. O firmie Olza Fulfillment od 2011 roku wspiera sektor e-Commerce jako operator logistyczny wyspecjalizowany w obsłudze rynków zagranicznych. Oferuje kompleksowy fulfillment – od magazynowania, przez kompletację i pakowanie, aż po nadanie przesyłek do spedytorów. Wdrażając nowoczesne systemy informatyczne dla firm, spółka skutecznie obsługuje rynki Europy Środkowo-Wschodniej i Południowej (m.in. Czechy, Słowację, Węgry, Rumunię, Bułgarię oraz kraje regionu bałkańskiego). Centrum logistyczne zlokalizowane jest na pograniczu polsko-czesko-słowackim, co ułatwia zagraniczną ekspansję e-sklepów i czyni Olzę naturalnym partnerem dla przedsiębiorstw planujących ekspansję cross-border. Geneza projektu Przedstawiciele firmy zwrócili się do Sente w poszukiwaniu rozwiązania, które uporządkuje obsługę procesów fulfillmentowych i pozwoli organizacji skalować działalność bez konieczności proporcjonalnego zwiększenia zespołu. Dotychczasowe oprogramowanie dla firmy sprawdzało się na wcześniejszym etapie, ale przy obecnej skali stało się wąskim gardłem. Wymiana danych przez pliki XML na serwerach FTP spowalniała rozwój, a zewnętrzny pośrednik w integracjach wydłużał czas onboardingu nowych klientów. W Biurze Obsługi Klienta (BOK) przybywało pracy manualnej. Na magazynie brakowało płynności – pobieranie etykiet kurierskich zabierało cenny czas, a błędy w adresach wykrywano dopiero przy pakowaniu, co cofało paczki do magazynu i powodowało konieczność wielu dni wyjaśnień z klientami. Wyzwania Sytuacja wyjściowa Olza łączyła wyzwania z kilku różnych obszarów. Do najważniejszych z nich należały: Przeciążenie BOK – obsługa zapytań o statusy, stany magazynowe i poprawianie błędów adresowych zajmowało pracownikom biurowym blisko połowę dnia pracy. Brak samoobsługi – kontrahenci nie mieli narzędzia do samodzielnej weryfikacji swoich zamówień, przez co każde pytanie trafiało do BOK Olzy. Skomplikowany billing – ręczne fakturowanie na bazie arkuszy Excel i danych z rozproszonych systemów było bardzo czasochłonne. Opóźnienia technologiczne – przepływ danych oparty na plikach XML/FTP rodził ryzyko błędów i wymagał stałego nadzoru. Zależność od podmiotów trzecich – proces podłączania nowych e-sklepów zależał od zewnętrznego integratora, co opóźniało uruchomienie. Brak danych w czasie rzeczywistym – synchronizacja stanów magazynowych odbywała się tylko raz na dobę, w nocy. Zatory w strefie pakowania – brak weryfikacji zamówień przed ich zbiórką sprawiał, że paczki z błędami blokowały stanowiska pakowaczy. Czasochłonne generowanie etykiet – proces pobierania dokumentacji przewozowej od kurierów spowalniał wysyłkę. Konieczność wsparcia wielojęzycznego środowiska pracy dla pracowników magazynu zlokalizowanego w Czechach. Cele projektu Kluczowym założeniem było odzyskanie czasu pracowników poprzez eliminację powtarzalnych czynności. Zaplanowane wdrożenie systemu WMS miało przygotować Olzę na skokowy wzrost liczby obsługiwanych paczek w trzech obszarach: back-office i fakturowania, magazynu i pakowania oraz integracji z klientami. Do najistotniejszych z nich należały: Uwolnienie czasu pracy zespołu BOK od powtarzalnej obsługi mailowej na rzecz działań o wyższej wartości – analiz, pozyskiwania nowych klientów i rozwoju biznesu. Usprawnienie procesu fakturowania oraz wprowadzenie elastycznego modelu rozliczeń uwzględniającego parametry paczki, wagę i usługi dodatkowe. Eliminacja błędów w zamówieniach na wcześniejszych etapach – przed rozpoczęciem kompletacji. Zapewnienie klientom Olzy kompleksowego narzędzia – panelu klienta, w którym mogą samodzielnie sprawdzać statusy zamówień, stany magazynowe, cenniki usług magazynowych i spedycyjnych, billing oraz obsługę zwrotów. Płynny i bezbłędny proces pakowania – tak, by do strefy pakowania trafiały wyłącznie zlecenia gotowe do realizacji. Możliwość obsługi większej liczby klientów i zamówień bez konieczności powiększania zespołu. Uniezależnienie procesu integracji od pośrednika i przeniesienie odpowiedzialności za integrację na stronę klienta korzystającego z udokumentowanego API. O wyborze Sente zdecydowało optymalne dopasowanie systemu do specyfiki fulfillmentu, wielojęzyczność interfejsu oraz perspektywa długofalowego partnerstwa biznesowego. Wpływ na ostateczną decyzję miało także elastyczne podejście dostawcy do warunków handlowych oraz gotowość do dopasowania zakresu wdrożenia do realnych potrzeb biznesowych Olzy. Rozwiązania Wdrożone środowisko Teneum połączyło jednym, spójnym rozwiązaniu zarządzanie magazynem wysokiego składowania, samoobsługowy panel klienta, mechanizmy integracji opartej na API oraz moduł billingowy. Kluczowe funkcje systemu WMS dostosowano do realiów nowoczesnego fulfillmentu: Teneum WMS – zarządzanie magazynem wysokiego składowania – fundament nadzorujący przyjęcia, awiza, kompletację, pakowanie oraz obsługę zwrotów. Każda operacja jest rejestrowana na żywo, a automatyzacja zadań na terminalach mobilnych (handheldach) wyeliminowała dokumentację papierową. Samoobsługowy panel klienta – portal daje kontrahentom bezpośredni wgląd w statusy przesyłek i tracking bez angażowania BOK. Informacje synchronizują się z WMS-em, a użytkownicy mogą eksportować dane do Excela lub pobierać je przez API, co uniezależnia ich od godzin pracy operatora. Integracja w modelu API – całkowicie przebudowano model wdrożeniowy dla nowych e-sklepów. Kontrahent otrzymuje specyfikację API oraz dostęp do środowiska testowego, konfigurując połączenie samodzielnie. Olza zyskała niezależność i nie potrzebuje asysty Sente do uruchamiania kolejnych klientów. Aktualizacja danych w czasie rzeczywistym – rezygnacja z nocnej synchronizacji na rzecz przesyłu danych live sprawiła, że partnerzy biznesowi mają w panelu i przez API stały dostęp do faktycznych stanów magazynowych. Filtrowanie zleceń przed wejściem na magazyn – wprowadzono automatyczną selekcję. System weryfikuje poprawność danych, dostępność towaru i limity kurierskie przed zbiórką. Wadliwe zamówienia są blokowane wcześniej, nie tamując pracy strefy pakowania. Integracja ze spedytorami – narzędzie błyskawicznie generuje etykiety kurierskie bezpośrednio w trakcie pakowania, eliminując przestoje techniczne i pozwalając pracownikom skupić się na sprawnej wysyłce. Wielojęzyczność systemu – system WMS udostępnia interfejs w języku polskim oraz czeskim, co jest istotne dla firmy Olza, prowadzącej działalność w wielojęzycznym otoczeniu transgranicznym i operującej również na terenie Czech. Moduł billingowy – Automatyzuje naliczanie opłat na podstawie gabarytów, wagi i usług dodatkowych. Narzędzie jest rozwijane tak, by docelowo w pełni zautomatyzować rozliczenia we wszystkich modelach współpracy. Asystent AI – Cyfrowy pomocnik ułatwia poruszanie się po systemie, wyjaśnia opcje interfejsu i doskonale sprawdza się podczas szkolenia nowych członków zespołu. Efekty wdrożenia Wdrożenie Teneum WMS wraz z panelem klienta i modułem billingowym przyniosło Olza Fulfillment mierzalne, konkretne zmiany w kilku kluczowych obszarach pracy. Wiele z efektów można już dziś wyrazić w liczbach: 70% spadek liczby maili od klientów w sprawach operacyjnych – klienci samodzielnie monitorują zamówienia w dedykowanym panelu. Odzyskanie ok. 4 godzin dziennie dla każdego pracownika BOK, które teraz są poświęcane na rozwój biznesu i obsługę sprzedażową. Możliwość obsługi od 2 do 4 nowych klientów bez rozbudowywania zespołu – dzięki uwolnieniu czasu od ręcznej pracy i zwiększeniu wydajności, zespół jest w stanie przyjąć większą liczbę klientów i utrzymać jakość pracy bez zatrudniania nowych osób. 100% sprawność przepływu paczek nieobciążonych błędami rzeczowymi – poprawne i kompletne zamówienia nie zatrzymują się już w strefie pakowania. 99,9% sprawność procesu w zakresie ekspedycji i przyjęć – braki lub niezrealizowane awiza stanowią dziś jednostkowy odsetek operacji. Oszczędność 3 godzin dziennie w pracy magazynu dzięki eliminacji obsługi problematycznych paczek na strefie pakowania. Zmniejszenie liczebności zespołu magazynowego przy zachowaniu pełnej zdolności operacyjnej – po wdrożeniu zespół jest mniej liczny, a jednocześnie deklaruje gotowość do obsłużenia dwukrotnie większego wolumenu zamówień bez powiększania składu. Skrócenie czasu integracji z nowymi e-sklepami – proces nie zależy już od zewnętrznego pośrednika (co wcześniej trwało od 2 tygodni do miesiąca), a jego tempo dyktuje sam klient. Przejście z aktualizacji stanów magazynowych raz na dobę na tryb bieżący – klienci pracują na aktualnych danych przez cały dzień, dostępnych zarówno w panelu, jak i przez API. Podsumowanie Pierwsze miesiące pracy z nowym rozwiązaniem przyniosły zmiany, które najtrafniej oddają sami przedstawiciele firmy Olza. Krzysztof Mitura, Kierownik Magazynu, podkreśla wpływ projektu na zespół magazynowy: Block Quote Ivona Szewczyk, Business Development Director, odpowiedzialna za obszar fakturowania i back-office, dodaje: Block Quote Z kolei Marek Szymanik, IT Project Manager, oceniając codzienną współpracę z Sente, mówi: Block Quote Plany rozwojowe Wdrożenie Teneum WMS stało się dla firmy Olza Fulfillment fundamentem do dalszego dynamicznego rozwoju. Przedsiębiorstwo realizuje aktywną strategię pozyskiwania nowych klientów. Obecnie dysponuje przestrzenią magazynową gotową do zagospodarowania, dojrzałym środowiskiem informatycznym oraz – co kluczowe – realną zdolnością do uruchamiania obsługi kolejnych klientów szybko, bez powiększania istniejącego zespołu. Zespoły Olzy i Sente kontynuują współpracę nad kolejnymi obszarami rozwoju rozwiązania. Współpraca obu zespołów wpisuje się w długoterminowy model partnerstwa, który był jednym z motywów wyboru dostawcy technologii – i który dziś znajduje potwierdzenie w sposobie, w jaki Olza i Sente podchodzą do dalszego rozwoju rozwiązania. Plan dalszych prac powstaje w oparciu o realne potrzeby operatora logistycznego i pozostaje otwarty na ewolucję wraz z rozwojem skali działania firmy.

Co jest ważniejsze dla sukcesu firmy – idealnie zorganizowany magazyn czy szybki i tani transport? W tym artykule pomożemy zebrać te priorytety i podpowiedzieć, co może być właściwe dla Twojego biznesu. Zapraszamy do przeczytania zestawienia dwóch fundamentalnych narzędzi logistycznych – TMS i WMS.   Systemy WMS do zarządzania magazynem  Systemy WMS (Warehouse Management System) to wyspecjalizowane oprogramowanie zaprojektowane do kompleksowego zarządzania procesami magazynowymi. Stanowią one cyfrowy mózg każdego centrum logistycznego, koordynując ruch towarów od momentu ich przyjęcia na rampę, aż po ostateczne wydanie kurierowi.   Dzięki temu systemowi przedsiębiorstwa są w stanie zoptymalizować swoje procesy magazynowe, zwiększyć wydajność operacyjną, kontrolować koszty i minimalizować błędy.  Zalety wdrożenia systemu WMS  Dokładne śledzenie stanów magazynowych i przepływu materiałów. Przedsiębiorstwa są w stanie kontrolować w czasie rzeczywistym, jakie towary znajdują się w magazynie, w jakiej ilości oraz na którym regale zostały ulokowane. To z kolei umożliwia sprawne zarządzanie zapasami i szybszą realizację zamówień.  Optymalizacja procesów magazynowych. System WMS pozwala na automatyzację takich operacji jak przyjęcie i wydanie towarów, optymalne rozmieszczenie produktów czy zaawansowane przepakowywanie.   Minimalizacja błędów. WMS pozwala na zminimalizowanie pomyłek wynikających z czynnika ludzkiego, takich jak braki towarowe czy błędna kompletacja zamówień. Wykorzystanie kodów kreskowych i technologii RFID zapewnia najwyższą jakość obsługi klienta.   Integracja z innymi systemami. System WMS może być zintegrowany z innymi rozwiązaniami IT, takimi jak ERP (Enterprise Resource Planning) czy TMS (Transportation Management System), czyli oprogramowanie do zarządzania transportem.  Sprawdź systemy WMS dostępne na polskim rynku w 2026 roku. Systemy TMS do zarządzania transportem  Z kolei systemy TMS (Transportation Management System) odpowiadają za optymalizację procesów logistycznych zachodzących poza halą magazynową. TMS stanowią kluczowe narzędzie do planowania, realizacji, rozliczania i monitorowania ruchu floty oraz przesyłek w całym łańcuchu dostaw.  Współczesne oprogramowanie tego typu pozwala przedsiębiorstwom na zwiększenie wydajności operacyjnej, automatyzację pracy spedytorów oraz odczuwalną redukcję kosztów transportu.   Jakie funkcje oferują zaawansowane systemy TMS?  Aby zrozumieć wartość tych rozwiązań, warto przyjrzeć się ich kluczowym modułom:  Automatyczne planowanie tras – algorytmy zaszyte w systemach TMS analizują setki zmiennych – czas pracy kierowców, pojemność aut, warunki drogowe – aby wyznaczyć najszybsze i najbardziej ekonomiczne trasy. Zarządzanie przewoźnikami i rozliczanie frachtów – narzędzia te automatyzują proces wyboru podwykonawców na podstawie stawek, historii terminowości oraz dostępności taboru. Wspierają także audyt faktur transportowych. Śledzenie przesyłek w czasie rzeczywistym – pełna integracja z systemami telematycznymi oraz nadajnikami GPS pozwala spedytorom na bieżąco monitorować status transportu. Co więcej, w przypadku nieprzewidzianych opóźnień, mogą natychmiastowo zareagować. Główne korzyści z wdrożenia systemu TMS Optymalizacja kosztów transportu. Dokładne planowanie i konsolidacja ładunków pozwalają znacznie zmniejszyć wydatki na paliwo oraz usługi zewnętrzne. Poprawa efektywności. Automatyzacja powtarzalnych procesów, takich jak przypisywanie zleceń do kierowców czy generowanie dokumentów przewozowych. To pozwala logistykom skupić się na zadaniach strategicznych. Integracja z innymi systemami. Oprogramowanie TMS może być zintegrowany za pomocą interfejsów API z zewnętrznymi giełdami transportowymi, systemami kurierskimi oraz platformami klientów. TMS a WMS – główne różnice Oba rozwiązania dążą do tego samego celu – dostarczenia produktu do klienta w sposób szybki i bezbłędny. Jednak ich role są wyraźnie rozdzielone. Najprostsza różnica polega na granicy działania. WMS zarządza wszystkim, co znajduje się wewnątrz czterech ścian magazynu. Tymczasem TMS kontroluje wszystko to, co dzieje się na drodze.   Oprócz tego, wszystkie operacje związane z WMS ograniczają się do procesu przyjęcia zamówienia, jego kompletacji i wysyłki. Dodatkowo w systemie można zaopiekować wszelkie kwestie związane z kontrolą zapasów oraz inwentaryzacją. Natomiast TMS opiekuje wszystkie logistyczne sprawy transportowe – planowanie tras, dobór przewoźników i rozliczanie.   Integracja TMS z WMS (i ERP) Systemy logistyczne rzadko działają w całkowitej izolacji. Dlatego najwyższy ROI można osiągnąć w momencie, gdy środowiska TMS i WMS ściśle ze sobą współpracują. Oprócz tego, warto je zintegrować z systemem ERP.   Jak wygląda taka synergia w praktyce? W momencie, gdy system ERP rejestruje zamówienie od klienta, system WMS natychmiast optymalizuje ścieżkę zbiórki towaru na magazynie. Jednocześnie zintegrowany TMS automatycznie rezerwuje odpowiedni pojazd, planuje okno czasowe na załadunek na konkretnej rampie i generuje optymalną trasę dostawy. W efekcie procesy magazynowe idealnie zazębiają się z harmonogramem podstawień aut.  

Ponad sto osób reprezentujących branże logistyki, magazynowania, produkcji i e-commerce spotkało się podczas II edycji konferencji Lunch z WMS. Wydarzenie, zorganizowane pod hasłem „Magazyn, cichy bohater sukcesu!”, potwierdziło, że nowoczesny magazyn przestaje być wyłącznie zapleczem operacyjnym, a staje się strategicznym ogniwem łańcucha dostaw i jednym z filarów konkurencyjności przedsiębiorstw.  Program konferencji koncentrował się na praktycznych aspektach transformacji logistyki. Wśród najczęściej poruszanych tematów znalazły się wykorzystanie sztucznej inteligencji w magazynach, automatyzacja procesów, jakość danych, cyfryzacja operacji magazynowych, integracja systemów WMS z e-commerce oraz wpływ logistyki na doświadczenia klientów. Uczestnicy mogli również zapoznać się z praktycznymi wdrożeniami prezentowanymi przez ekspertów reprezentujących producentów oprogramowania, firmy logistyczne, uczelnie oraz partnerów technologicznych. Dużym zainteresowaniem cieszyła się debata ekspertów dotycząca tego, co obecnie stanowi największą przewagę konkurencyjną przedsiębiorstw, technologia czy dobrze zaprojektowane procesy. W dyskusjach wielokrotnie podkreślano, że nowoczesne rozwiązania IT przynoszą realne efekty wyłącznie wtedy, gdy są wdrażane w oparciu o uporządkowane procesy biznesowe i wysoką jakość danych. Organizatorzy i partnerzy w mediach społecznościowych podkreślali przede wszystkim praktyczny wymiar wydarzenia, możliwość wymiany doświadczeń i budowania relacji biznesowych. W publikacjach przewijały się słowa o konkretnej wiedzy, praktycznych wdrożeniach, wartościowym networkingu i spotkaniu ludzi, którzy po prostu wiedzą, o czym mówią. To chyba najlepiej oddaje klimat tej konferencji. W relacjach uczestników szczególnie często pojawiały się również pozytywne opinie na temat wybranych wystąpień. Duże uznanie zdobyła prelekcja dr inż. Tomasza Żabińskiego z Politechniki Rzeszowskiej, poświęcona przyszłości Physical AI i jej wpływowi na logistykę oraz operacje magazynowe. Uczestnicy podkreślali ciekawy sposób prowadzenia prezentacji oraz umiejętność pokazania praktycznych kierunków rozwoju nowoczesnych magazynów. W jednej z opublikowanych opinii wskazano, że wystąpienie „w niezwykle ciekawy i inspirujący sposób opowiedziało o przyszłości Physical AI oraz jej wpływie na logistykę i operacje magazynowe”. Dobrze oceniono również wystąpienie dr Wojciecha Szymańskiego pt. „Gdzie tracisz pieniądze w magazynie? Błędy, które zaczynają się na ścieżce klienta”. Prelekcja zwróciła uwagę na zależność pomiędzy codziennymi problemami operacyjnymi a kosztami działalności, terminowością realizacji zamówień oraz doświadczeniem klienta. Praktyczne przykłady pokazały, że nawet pozornie niewielkie nieefektywności w procesach magazynowych mogą przekładać się na wymierne straty finansowe i obniżenie jakości obsługi. Pozytywnie o inicjatywie wypowiadali się również prelegenci. W swoich relacjach podkreślali, że Lunch z WMS tworzy przestrzeń do wymiany doświadczeń pomiędzy biznesem, producentami technologii i środowiskiem naukowym oraz wspiera rozwój nowoczesnej logistyki i magazynowania. Zwracano uwagę na wysoką jakość merytoryczną programu oraz otwartość uczestników na dyskusję o przyszłości branży. W konferencji udział wzięli przedstawiciele firm produkcyjnych, logistycznych, e-commerce oraz integratorów technologii. Wśród partnerów wydarzenia znaleźli się m.in. ORLEN Paczka, Trans.eu, VertiFlex, Dature, Portalls, Ideo oraz liczne firmy rozwijające rozwiązania dla nowoczesnej logistyki. Program obejmował wystąpienia ekspertów z zakresu WMS, AI, robotyzacji, GS1, odpraw celnych oraz transformacji cyfrowej przedsiębiorstw. Organizatorzy podkreślają, że celem Lunch z WMS jest tworzenie platformy wymiany wiedzy pomiędzy praktykami rynku. Tegoroczna edycja pokazała, że przedsiębiorstwa coraz częściej postrzegają magazyn nie jako zaplecze operacyjne, lecz jako jeden z najważniejszych obszarów wpływających na rozwój sprzedaży, poziom obsługi klienta oraz budowanie przewagi konkurencyjnej.

Wielu firmom inwentaryzacja kojarzy się z wielotygodniowym okresem pełnym stresu i frustracji w środowisku pracy. W niniejszym artykule pokazujemy, jak można to zmienić i przekształcić ten proces w znacznie szybszy i w pełni zautomatyzowany.   Po wakacjach rozpocznie się Q4 – okres kojarzony z domykaniem budżetu i planowaniem strategii na kolejny rok. W działach finansowych i IT oznacza to również nieuchronne nadejście corocznej inwentaryzacji środków trwałych. Procesu kojarzonego z długim ślęczeniem nad wytartymi kodami kreskowymi oraz arkuszami kalkulacyjnymi.   Dlaczego tradycyjna inwentaryzacja nie działa?  Zastanówmy się, jak przebiega klasyczny proces inwentaryzacji w większości przedsiębiorstw. Zespół – często złożony z pracowników, którzy musieli oderwać się od swoich kluczowych obowiązków – wyrusza więc w teren z plikiem kartek lub ciężkim czytnikiem.  Wówczas zaczynają się schody związane z ręcznym przepisywaniem danych, brakującymi aktywami oraz tzw. “silosami informacyjnymi”. Spisywanie numerów seryjnych czy odczytywanie uszkodzonych etykiet pochłania setki roboczogodzin. To czas, za który firma płaci, a który jednocześnie nie generuje żadnej wartości dodanej. Co więcej, często oznacza to pracę po godzinach lub w weekendy.   Jak zautomatyzować proces inwentaryzacji?  Odpowiedzią na to pytanie nie jest zatrudnienie większej liczby osób do liczenia sprzętu. Tworzenie kolejnych, bardziej skomplikowanych makr w Excelu również nie jest najlepszym rozwiązaniem.   Aby znacząco przyspieszyć inwentaryzację, warto pomyśleć o intuicyjnym systemie do zarządzania majątkiem. Rozwiązanie to powinno być elastyczne – na przykład składać się z aplikacji desktopowej dla środowiska Windows oraz aplikacji mobilnej dla urządzeń z systemem Android lub iOS. Takim właśnie narzędziem do inwentaryzacji środków trwałych jest Evidei.  Dlaczego warto zainwestować w Evidei?  Evidei to elastyczne, wyspecjalizowane narzędzie, które z powodzeniem funkcjonuje jako rozszerzenie posiadanego już systemu ERP lub jako rozwiązanie całkowicie samodzielne. Oprócz wyżej wymienionych aplikacji, system składa się także z materiałów eksploatacyjnych oraz sprzętu niezbędnego do przeprowadzenia inwentaryzacji – terminali mobilnych i drukarki etykiet. Eliminacja ręcznego przepisywania danych umożliwia nawet trzykrotne przyspieszenie inwentaryzacji mienia.   System centralizuje informacje o środkach trwałych i aktywach. Umożliwia on między innymi:  Dodawanie zdjęć, akcesoriów, cen, numerów seryjnych i innych istotnych parametrów,   Pobieranie danych o nowym zakupie bezpośrednio z systemu księgowego,  Nadawanie składnikom majątku unikalnych identyfikatorów,   Przypisywanie majątku do konkretnego pracownika (osoby odpowiedzialnej materialnie) oraz wybranej lokalizacji,  Import zasobów bezpośrednio z arkuszy kalkulacyjnych bez konieczności wykupienia dodatkowej licencji – dzięki narzędziom Importowanie zasobów,  Przenoszenie środków trwałych wraz z ich kompletną strukturą, czyli całym drzewem lokalizacji,  Obsługę dowolnego formatu plików Excel dzięki elastycznemu mapowaniu kolumn z pliku do odpowiednich pól w systemie Evidei.  Tym samym cały cykl życia środków trwałych – od zakupu, przez naprawy, relokacje, aż po likwidację – jest śledzony i w pełni transparentny.  Kluczową zaletą jest fakt, że system Evidei współpracuje z technologią RFID (Radio-Frequency Identification). Co to oznacza w praktyce? Wyobraźmy sobie, że pracownik z czytnikiem wchodzi do biura lub na halę produkcyjną. W ciągu kilkunastu sekund, bez konieczności bezpośredniego skanowania każdego przedmiotu, system “zbiera” informacje o wszystkich oznaczonych środkach trwałych w pomieszczeniu. To znacząco oszczędza czas, szczególnie w logistyce i produkcji, gdzie inwentaryzacja dotyczy setek rozproszonych elementów.   Aby optymalnie dopasować się do infrastruktury przedsiębiorstwa, system dostępny jest w dwóch wariantach wdrożenia:  Evidei v.4 – nowoczesne rozwiązanie chmurowe (cloud),   Evidei v.3 – klasyczna wersja instalowana na serwerze klienta (on-premise).   Aplikacja desktopowa wykorzystuje sprawdzoną bazę danych w środowisku Microsoft SQL Server, co także gwarantuje bezpieczne przechowywanie informacji firmy. Evidei jest także ciągle aktualizowane w celu zoptymalizowania i zwiększenia ogólnej wydajności. Dzięki temu znacząco przyspieszono proces generowania inwentaryzacji dla bardzo dużych zbiorów danych (rzędu np. 20 tysięcy środków trwałych).  Jak sporządzić poprawnie spis inwentarzowy?  Głównie w tym celu zaprojektowano aplikację mobilną Evidei. Proces ten polega na weryfikacji i zarejestrowaniu zgodności lub różnic w puli środków trwałych. Dokonuje się tego poprzez porównanie oczekiwanego i rzeczywistego stanu oraz lokalizacji. Aplikacja umożliwia zmianę wymaganych pól i parametrów oraz sporządzenie notatek – zarówno wstępnie zdefiniowanych, jak i niestandardowych. Całe rozwiązanie powstało w oparciu o technologię kodów kreskowych (1D i 2D) oraz wspomniane znaczniki RFID.   Ponadto aplikacja została wyposażona w dedykowane funkcje, które stanowią odpowiedź na codzienne wyzwania:  Quick Check – funkcja umożliwiająca szybkie sprawdzenie konkretnego środka trwałego, wyposażenia pomieszczenia lub nawet całego budynku bez potrzeby uruchamiania pełnej inwentaryzacji. Pozwala to zatem błyskawicznie zweryfikować dane oraz zawartość wybranej lokalizacji.   Opcja radaru (Lokalizacja RFID) – funkcjonuje jako radar ułatwiający szybkie odnalezienie środka trwałego. Odbywa się to na podstawie analizy poziomu sygnału i zasięgu konkretnego taga, co w konsekwencji eliminuje ręczne przeszukiwanie przestrzeni.   Przejmij kontrolę nad majątkiem firmy  Podsumowując, z systemem Evidei inwentaryzacja staje się płynnym procesem, który zamyka się zaledwie w kilka dni, a nawet godzin. Oprogramowanie daje zarządowi pełną kontrolę i wiedzę o tym, czym realnie dysponuje przedsiębiorstwo.   Gotowy na inwentaryzację bez stresu i błędów? Poznaj szczegóły na stronie AG Consult i skontaktuj się, by sprawdzić funkcjonalność systemu w Twojej organizacji.  

Dzisiejsze środowisko biznesowe podlega dynamicznym zmianom. Każda sekunda ma znaczenie. Każdy bezbłędnie wprowadzony do systemu rekord bezpośrednio wpływa na rentowność firmy. W efekcie rosną wymagania dotyczące szybkości dostaw i precyzji w zarządzaniu magazynem.   W związku z tym, tradycyjne metody identyfikacji towarów, takie jak kody kreskowe, przestają już wystarczać. Naprzeciw tym wyzwaniom wychodzi technologia RFID, która stale zyskuje na popularności w branży produkcyjno-logistycznej. Na czym dokładnie polega i jak współpracuje z systemami ERP oraz WMS?  Czym jest technologia RFID?  RFID (ang. Radio-Frequency Identification) to technologia umożliwiająca identyfikację obiektów i przesyłanie o nich danych za pomocą fal radiowych. W przeciwieństwie do tradycyjnych kodów kreskowych, które wymagają bezpośredniego kontaktu między skanerem a etykietą, system RFID potrafi odczytywać dane z wielu obiektów jednocześnie. Proces ten przebiega bezproblemowo, nawet jeśli przedmioty są ukryte wewnątrz kartonów lub ułożone głęboko na palecie.   Kompletny system RFID opiera się na trzech głównych komponentach:  Tagi (etykiety/znaczniki) RFID – mikrochipy z anteną, które przytwierdza się do produktów, palet czy pojemników. Stanowią one nośnik informacji, w którym można zapisać bogaty pakiet danych (np. kod produktu, numer partii czy datę produkcji). Najpopularniejsze są tagi pasywne, które nie posiadają własnego zasilania. Energię czerpią bowiem z fal radiowych emitowanych przez czytnik.   Czytniki (anteny) – urządzenia, które emitują fale radiowe i odbierają sygnały zwrotne od tagów.   Oprogramowanie pośredniczące (middleware) – system, który przetwarza zebrane dane, zamieniając je na zrozumiałe informacje biznesowe, takie jak potwierdzenie przyjęcia towaru.   Jak RFID działa w praktyce?  Wyobraźmy sobie centrum logistyczne obsługujące duże wolumeny towarów. Tradycyjne przyjęcie dostawy bywa czasochłonne i żmudne. Pracownik wyciąga każdą paczkę lub paletę z ciężarówki, szuka kodu kreskowego i skanuje go ręcznie. Tym samym czasami zdarzają się błędy.   Wdrożenie RFID całkowicie zmienia ten scenariusz. Kiedy wózek widłowy zdejmuje z naczepy paletę pełną otagowanych produktów, przejeżdża przez specjalną bramkę RFID zamontowaną w doku załadunkowym. System błyskawicznie – w ułamku sekundy – odczytuje wszystkie tagi jednocześnie. Dane automatycznie trafiają do systemu ERP lub WMS, który aktualizuje stany magazynowe i wskazuje operatorowi optymalną lokalizację na regałach wysokiego składowania. Brak konieczności “widzenia” etykiety przez skaner sprawia, że proces trwa ułamki sekund.   Taka automatyzacja rozwiązuje realne problemy, z którymi mierzył się m.in. jeden z producentów materacy. Na magazynie posiadał setki identycznie wyglądających produktów. Różnica tkwiła w ich wartości, która wahała się od 1000 do 7000 zł na sztukę. W związku z tym, firma ryzykowała kosztowne pomyłki przy wysyłce. Dlatego wdrożenie RFID zapewniło pełną identyfikowalność. Obecnie wystarczy, że pracownik podejdzie do miejsca odkładczego, a system automatycznie weryfikuje model i wartość materaca, bez ręcznego namierzania kodów.   RFID a kluczowe sektory produkcyjno-logistyczne  Gdzie wykorzystuje się technologię RFID? Swój pełen potencjał ujawnia tam, gdzie przepływ materiałów jest intensywny, a precyzja danych decyduje o ciągłości operacyjnej.   Produkcja przemysłowa i dyskretna  W dobie Przemysłu 4.0, RFID pozwala na pełne śledzenie parametrów montażu czy modeli 3D zespołów. Tagi umieszczone na pojemnikach warsztatowych lub wózkach AGV informują system ERP o dokładnym etapie realizacji zlecenia produkcyjnego. Tym samym nie ma konieczności ręcznego odklikiwania operacji na terminalach.   Logistyka magazynowa i centra dystrybucyjne  RFID jest niezawodnym narzędziem przy operacjach cross-dockingowych. Palety przeładowywane z jednej ciężarówki do drugiej są automatycznie rejestrowane przez WMS podczas przejazdu przez bramki. Pozwala to drastycznie zmniejszyć opóźnienia w strefach wydań i przyjęć.   Branża Automotive  Sektor motoryzacyjny od lat jest pionierem we wdrażaniu RFID na liniach montażowych. Dzięki tej technologii części dostarczane przez podwykonawców (np. zderzaki) są identyfikowane już na wejściu do fabryki. Następnie trafiają na gniazdo montażowe dokładnie wtedy, gdy wymaga tego sekwencja produkcji konkretnego pojazdu.   Produkcja meblarska i materiałów budowlanych  Sektory te borykają się z wyzwaniami logistyki gabarytowej. Odporne na trudne warunki atmosferyczne i uszkodzenia mechaniczne tagi RFID pozwalają na błyskawiczne zlokalizowanie konkretnych partii materiałów na rozległym terenie. W konsekwencji załadunek i obsługa flot transportowych przebiegają znacznie szybciej.   Jakie są zalety stosowania RFID w logistyce i produkcji?  Dla menedżerów i dyrektorów operacyjnych, decyzja o wdrożeniu RFID opiera się na mierzalnych wskaźnikach efektywności (KPI). Technologia ta pozwala osiągać doskonałe rezultaty w kilku kluczowych obszarach:  Radykalne przyspieszenie procesów – odczyt masowy pozwala na błyskawiczne przyjęcia, wydania i inwentaryzacje. To przekłada się na wyższą przepustowość magazynu bez konieczności zatrudniania dodatkowego personelu.   Eliminacja błędów ludzkich – automatyzacja odczytu zapobiega pomyłkom przy kompletacji. W logistyce B2B oznacza to brak kosztownych zwrotów, reklamacji i kar umownych za błędy w wysyłce.   Pełna przejrzystość – dokładna wiedza o tym, gdzie w danym momencie znajduje się surowiec, pojemnik zwrotny lub gotowy produkt. To jednocześnie wspiera algorytmy systemów ERP, które harmonogramują produkcję.   Największe wyzwania dla technologii RFID  Mimo ogromnych zalet, wdrożenie RFID jest zaawansowanym projektem inżynieryjnym, który na swojej drodze może napotkać parę przeszkód. Już samo wdrożenie infrastruktury wiąże się z wysokimi kosztami. Oprócz tagów, należy wyposażyć firmę w czytniki daleko zasięgu, bramki dokowe, okablowanie i licencję na oprogramowanie. Wymusza to dokładne przeliczenie zwrotu z inwestycji.   Co więcej, samo odczytanie danych to dopiero początek całego procesu. Prawdziwym wyzwaniem jest sprawienie, by setki tysięcy zdarzeń odczytu nie przeciążyły serwerów. Wymaga to wdrożenia odpowiedniego oprogramowania pośredniczącego, które odfiltruje “szum” i prześle do systemu ERP jedynie czyste transakcje biznesowe.   Podsumowując, technologia RFID to dziś znacznie więcej niż tylko logistyczna nowinka. Odpowiednio zaprojektowana i zintegrowana z firmowym systemem, staje się strategicznym narzędziem. Pozwala budować rynkową przewagę i skalować działalność operacyjną. Jeśli chcesz wykorzystać RFID do potrzeb Twojej firmy, zachęcamy do kontaktu z Intelo.  

Sektor logistyczny w Polsce zbliża się do granicy, której nie da się przesunąć narzędziami HR. Skala odpływu pracowników z transportu, spedycji i magazynowania szacowana na 150 tys. osób w perspektywie dekady oraz blisko 12 tys. nieobsadzonych wakatów w TSL na koniec III kwartału 2025 r. nie są zjawiskiem koniunkturalnym. To strukturalna zmiana podaży pracy, która wymusza zmianę modelu działania całej branży. Sama rekrutacja przestaje być rozwiązaniem. Decydują o tym trzy nakładające się trendy. Po pierwsze – demografia: liczba osób w wieku produkcyjnym spadła w skali roku o 128 tys., a według prognoz GUS do 2060 r. zmniejszy się o kolejne 6,7 mln. Po drugie – atrakcyjność stanowisk operacyjnych w magazynie systematycznie maleje. Po trzecie – kanał migracyjny przestał kompensować lukę: liczba kierowców-cudzoziemców obniżyła się ze 162 tys. w 2023 r. do około 145 tys. obecnie. Rachunek ekonomiczny przemawia za automatyzacją W tych warunkach jedynym skalowalnym kierunkiem pozostaje podnoszenie efektywności operacyjnej poprzez automatyzację i sztuczną inteligencję. To nie jest wybór ideologiczny – to rachunek ekonomiczny. Robot Stretch wdrożony przez DHL rozładowuje 700 kartonów na godzinę, czyli dwu- do trzykrotnie szybciej od człowieka, pracując w ciągłym cyklu. DHL zakontraktował dostawę kolejnego 1 000 jednostek do 2030 r. Cena humanoida Unitree G1 wynosi obecnie ok. 5 900 USD, podczas gdy trzy lata temu porównywalna konstrukcja kosztowała ćwierć miliona dolarów. Klasyczna automatyka magazynowa wymaga przebudowy obiektu i kapitałochłonnych inwestycji w infrastrukturę. Roboty humanoidalne działają w przestrzeni zaprojektowanej dla człowieka, bez zmiany layoutu. Pozwala to skalować zatrudnienie hybrydowo – do dziesięcioosobowego zespołu można dołączyć kilka jednostek bez przerywania pracy magazynu, co obniża barierę wejścia i skraca czas zwrotu z inwestycji. Polska – niska baza robotyzacji jako przewaga Skala robotyzacji w Polsce pozostaje niska. Według raportu IFR World Robotics 2025 gęstość robotyzacji w polskim przemyśle wynosi 81 robotów na 10 tys. pracowników, przy średniej europejskiej 148 i światowej 177. Korea Południowa osiąga 1 012, Niemcy ok. 415. Paradoksalnie ta niska baza staje się przewagą – rynki, które wcześniej zainwestowały w automatykę pierwszej generacji, posiadają dziś bazę technologiczną wymagającą wymiany. Polskie firmy mogą wejść od razu w rozwiązania najnowszej generacji. Warunki skutecznego wdrożenia Skuteczne wdrożenie wymaga trzech warunków: uporządkowania procesów i organizacji magazynu, wysokiej jakości danych w systemach WMS oraz decyzji inwestycyjnych podejmowanych z wyprzedzeniem. W ciągu najbliższych pięciu lat zdolność do efektywnego łączenia pracy ludzi, systemów WMS opartych na AI i robotów stanie się jedną z kluczowych przewag konkurencyjnych w logistyce. Firmy, które zaczną budować te kompetencje dziś, w 2030 r. będą operować na zupełnie innym poziomie kosztów jednostkowych niż te, które potraktują temat jako odległą perspektywę.

Systemy WMS w 2026 roku. Przegląd rozwiązań dostępnych w Polsce WMS (Warehouse Management System) to jedno z najważniejszych narzędzi wspierających zarządzanie magazynem. Który system sprawdza się najlepiej? Zachęcamy do lektury przewodnika, w którym analizujemy zarówno popularne, jak i mniej znane rozwiązania dostępne na polskim rynku. Systemy WMS umożliwiają kompleksową kontrolę nad przepływem towarów, realizacją zamówień oraz poziomem zapasów w całym łańcuchu dostaw. W praktyce pozwalają efektywniej zarządzać przestrzenią magazynową, ograniczać liczbę błędów oraz zwiększać wydajność operacyjną przedsiębiorstwa. Na polskim rynku stale przybywa rozwiązań dostępnych zarówno jako moduły systemów ERP, jak i samodzielne aplikacje. W niniejszym artykule koncentrujemy się na tej drugiej kategorii. Krajobraz systemów WMS w Polsce Analizy trendów wyszukiwania w Internecie, w tym dane z Google Trends, wskazują na wysokie zainteresowanie rozwiązaniami marek takich jak Comarch, SAP czy Odoo. Warto jednak wyjść poza grono najczęściej wyszukiwanych systemów i przyjrzeć się także rozwiązaniom, które odpowiadają na specyficzne potrzeby polskich przedsiębiorstw i zasilają bazę systemów dostępną na portalu myERP.pl. Przegląd systemów WMS w 2026 roku Comarch WMS Comarch WMS został zaprojektowany z myślą o organizacjach wymagających zaawansowanej kontroli nad procesami magazynowymi, szczególnie w magazynach wysokiego składowania. Rozwiązanie opiera się na współpracy dwóch aplikacji: Comarch WMS Zarządzanie – aplikacja przeznaczona dla kierowników magazynu i dyspozytorów. Stanowi centrum zarządzania operacjami magazynowymi. Umożliwia budowanie struktury magazynu, zarządzanie lokalizacjami oraz relokacją towarów. System wykorzystuje algorytmy wspierające optymalizację przydziału zadań i grupowanie podobnych operacji magazynowych. Comarch WMS Magazynier – narzędzie dla pracowników magazynu korzystających z kolektorów danych. Umożliwia realizację przyjęć, wydań, przesunięć magazynowych oraz inwentaryzacji. Wspiera również identyfikację produktów przy użyciu kodów EAN. Istotnym elementem rozwiązania jest wsparcie inwentaryzacji ciągłej. System automatycznie generuje raporty porównujące stany rzeczywiste z danymi zapisanymi w systemie ERP. Asiston WMS Asiston WMS to rozwiązanie skierowane do średnich i dużych przedsiębiorstw, które oczekują pełnej kontroli nad procesami magazynowymi oraz aktualnych danych o stanach magazynowych. Oprogramowanie wyróżnia się szerokimi możliwościami integracji nie tylko z systemami ERP, ale również z rozwiązaniami klasy MES i OMS. Dzięki temu dane są synchronizowane w czasie rzeczywistym pomiędzy różnymi obszarami działalności przedsiębiorstwa. Producent stawia również na ergonomię pracy użytkowników. Intuicyjny interfejs ułatwia wdrożenie nowych pracowników i ogranicza czas potrzebny na szkolenia. Automatyzacja procesów pozwala natomiast wyeliminować wiele czynności wykonywanych wcześniej ręcznie, co przekłada się na niższe koszty administracyjne. AVOCADO Packing AVOCADO Packing to skalowalne rozwiązanie WMS przeznaczone dla firm, które chcą zautomatyzować procesy logistyczne i magazynowe. System znajduje zastosowanie w sklepach internetowych, hurtowniach, przedsiębiorstwach produkcyjnych oraz centrach logistycznych i dystrybucyjnych. Jedną z największych zalet rozwiązania jest elastyczność. System można dopasować do indywidualnych procesów przedsiębiorstwa bez konieczności przebudowy całej organizacji. Aplikacja dzieli procesy magazynowe na sześć głównych obszarów: • Kompletacja• Wydanie• Przesunięcie• Przyjęcie• Inwentaryzacja• Problemy Podobnie jak rozwiązanie Comarch, AVOCADO Packing oferuje dwa środowiska pracy: panel zarządzania oraz aplikację mobilną dla operatorów magazynowych. Producent udostępnia również gotowe integracje z popularnymi systemami ERP, takimi jak Comarch ERP XL, Comarch ERP Optima, Subiekt GT, Subiekt Nexo czy WAPRO Mag, a także z platformami e-commerce. CompuTec WMS CompuTec WMS to zaawansowane rozwiązanie przeznaczone dla przedsiębiorstw produkcyjnych i dystrybucyjnych, które oczekują pełnej kontroli nad zapasami w czasie rzeczywistym. System wyróżnia się ścisłą integracją ze środowiskiem SAP Business One, dzięki czemu stanowi naturalne rozszerzenie funkcjonalności dla firm korzystających z tego ekosystemu ERP. Program zapewnia bieżący wgląd w stany magazynowe dzięki wykorzystaniu kodów kreskowych i kolektorów danych. Umożliwia również śledzenie przepływu towarów pomiędzy lokalizacjami magazynowymi oraz znacząco usprawnia procesy inwentaryzacyjne. Streamsoft Verto WMS   Streamsoft Verto WMS to polski system zarządzania magazynem przeznaczony dla firm z branży e-commerce, retail i logistyki. Rejestruje i kontroluje wszystkie zdarzenia magazynowe – od przyjęcia i rozmieszczenia towaru, przez składowanie i kompletację, aż po pakowanie oraz wydanie przesyłki. Integracja z systemem ERP i OMS zapewnia spójny przepływ danych o zamówieniach, produktach i stanach magazynowych.  System wspiera weryfikację dostaw, alokację towarów, relokację zapasów oraz inwentaryzację ciągłą, pełną i incydentalną. Pozwala tworzyć listy pickingowe, wyznaczać ścieżki kompletacji i budować własne logiki przejścia przez magazyn. Obsługuje również kompletację dwustopniową dla wielu zamówień oraz automatyczną kontrolę zgodności towaru z dokumentami wydania.  Streamsoft Verto WMS współpracuje z automatyką magazynową, w tym m.in. szafami Pick To Light, sorterami, przenośnikami, skanerami i automatycznymi systemami składowania. Obsługuje kody kreskowe, QR, RFID, Beacon i RTLS. Wbudowany sorter softwarowy umożliwia rozdzielanie produktów na zamówienia bez inwestycji w fizyczne urządzenie. Aplikacja mobilna Streamsoft Verto WMS pozwala realizować operacje magazynowe na kolektorach z systemem Android, smartfonach i tabletach. Technologia MDA umożliwia dostosowanie jej funkcji do procesów konkretnej firmy.  Który program WMS wybrać? Wybór systemu WMS powinien być uzależniony przede wszystkim od specyfiki działalności przedsiębiorstwa. W procesie decyzyjnym warto zwrócić uwagę na trzy kluczowe obszary: Złożoność procesów magazynowychCzy firma potrzebuje jedynie obsługi podstawowych operacji magazynowych, czy zaawansowanej optymalizacji ścieżek kompletacji, automatycznego przydzielania zadań i zarządzania wieloma lokalizacjami? Możliwości integracyjneCzy system będzie współpracował z obecnym środowiskiem IT, w tym ERP, platformami e-commerce, systemami kurierskimi oraz rozwiązaniami produkcyjnymi? TCO (Total Cost of Ownership)Koszt zakupu licencji to tylko część wydatków. Należy uwzględnić również koszty wdrożenia, szkoleń, utrzymania, rozwoju i wsparcia technicznego. Baza portalu myERP.pl stale rośnie, oferując dostęp do sprawdzonych dostawców rozwiązań magazynowych. Jeśli chcesz szybciej porównać oferty i otrzymać wstępną wycenę wdrożenia, wypełnij kwestionariusz na stronie koszt-wdrozenia.pl. Dzięki temu dostawcy będą mogli przygotować propozycje dopasowane do specyfiki Twojej organizacji i procesów logistycznych.

26 i 27 maja Poznań stał się centrum technologicznym. Podczas gdy w sąsiednich pawilonach trwały targi MODERNLOG i ITM, zespół portalu myERP wziął udział w konferencji Smart Warehouse 2026.   Smart Warehouse to wydarzenie, które przez lata ugruntowało swoją pozycję jednego z największych eventów logistycznych w Polsce. Pierwotna rada programowa, którą utworzono w 2019 r., zdążyła rozrosnąć się do dziesięciu ekspertów w zakresie logistyki, e-commerce i nowych technologii.   Ta edycja Smart Warehouse była wyjątkowa – między innymi ze względu na obecność Platynowego Partnera, Toyota Automated Logistics. To był jednocześnie moment dla marki, by zadebiutować na polskim rynku w wielkim stylu. Katarzyna Błaszkiewicz, Business Development Manager CEE w Toyota Automated Logistics, była zatem istotną twarzą konferencji. W trakcie pierwszego dnia poprowadziła Keynote speech u boku Jamesa Osborna (Director of Customer Engagement). Opowiedzieli więcej o strategicznej wizji marki i nadchodzących projektach oraz celach biznesowych.   Dyskusje bez tabu  Panelem otwarcia była poprowadzona przez Monikę Dudę-Tulejko (M4 Real Estate) i Jarosława Dąbrowskiego (Hardis Supply Chain) debata o roli partnerstw w branży logistycznej. Wraz z prelegentami – Jamesem Osbornem (Toyota Automated Logistics), Łukaszem Wolskim (GXO), Kamilem Bebenkiem (Beko) i Grzegorzem Szatanem (Allegro) – pochylili się nad kompleksową rolą bezpieczeństwa. Trudno je jednak zapewnić bez odpowiedniej współpracy między producentami, retailerami, operatorami logistycznymi czy integratorami.   Źródło: Paweł Miecznik Miecznik Studio Sporą część programu zajęły panele dotyczące automatyzacji magazynowej. Kluczowy wyróżnik? Fakt, że w żadnym nie dało się wyczuć sprzedażowych frazesów. Wszystkie dyskusje podejmowały kwestie trudne i często niewygodne dla kierowników i dyrektorów firm logistycznych. Eksperci nie bali się mówić również o tych wdrożeniach, z których trudno być dumnym. To jednocześnie była okazja dla słuchaczy, by nauczyć się na błędach prelegentów. Wynikały one m.in. z nieprawidłowości w projektach czy problemach z realizacją założonych KPI. Więcej szczegółów uczestnicy mogli poznać na panelach “#warehouse_automation” i “F*ck up case study”.   Inne panele, takie jak “#AI_IoT_digitalization”, podejmowały zagadnienia związane ze sztuczną inteligencją czy Internetem rzeczy. To rozwiązania, które dziś zdecydowanie prowadzą rewolucję w branży technologicznej, a także w logistyce. Nie zabrakło również robotyki. Przez całe dwa dni po pawilonie 3A poruszały się roboty – zarówno na kołach, jak i na własnych nogach. Temat dopełniał panel “#robotics_future_technology”. Obok prelegentów pojawił się humanoid ALF z Politechniki Rzeszowskiej.   Quo vadis, technologio?  Drugi dzień konferencji, choć krótszy, nie był mniej intensywny. Zespół Manpower Group przedstawił wyniki ogólnopolskiego badania “Dokąd zmierzasz logistyko?”. Raport dogłębnie analizuje poziom cyfryzacji polskich przedsiębiorstw oraz różnorodność inwestycji w nowe technologie. Panel był również okazją do dyskusji nad cyberbezpieczeństwem i zagrożeniami, którym branża logistyczna powinna sprostać.   Po południu w Sali Niebieskiej odbyły się warsztaty Sente dotyczące wykorzystania AI w systemie WMS. Wojciech Nowak (Partner zarządzający) oraz Marcin Smereka (CTO) zaprezentowali praktyczne zastosowanie sztucznej inteligencji w Teneum. To pozwala na szybkie diagnozowanie problemów i reagowanie na zmiany w czasie rzeczywistym. Po tej prezentacji na sali pojawiły się pytania ze strony słuchaczy.  Na zakończenie dnia uczestnicy konferencji zostali zaproszeni do centrum logistyki zwrotów GXO w Poznaniu. Celem wizyty studyjnej było pokazanie autorskich rozwiązań ESG w praktyce. Dzięki nim towary zwrócone w ramach zakupów online mogą stać się wartością.   Źródło: Paweł Miecznik Miecznik Studio Świetlista przyszłość Smart Warehouse  Jak poinformowała jedna z organizatorów i pomysłodawczyni wydarzenia, Ilona Miziewicz-Groszczyk, “Smart” dokona pewnej ekspansji. Już na starcie pojawiła się zapowiedź współpracy z innymi, europejskimi firmami. Dzięki temu następna konferencja najpewniej zostanie poprowadzona w języku angielskim. Te słowa zdecydowanie chodziły mi po głowie aż do końca wydarzenia.   Społeczność Smart Warehouse z roku na rok rośnie w siłę, o czym świadczy aktywne uczestnictwo w konferencji. Warto obserwować, jak to wydarzenie się rozwinie w nadchodzących latach.