MES

System MES (Manufacturing Execution System) to oprogramowanie, które pozwala na znaczące usprawnienie procesu zarządzania produkcją w dużych przedsiębiorstwach. Co ważne, może ono również doskonale sprawdzić się w przypadku małych i średnich firm. Jakie wyzwania są jednak związane z wdrożeniem MES dla MŚP i czym powinien cechować się system dedykowany takim organizacjom? Na to pytanie odpowiadamy w poniższym artykule. Czym jest system MES i jakie ma znaczenie dla MŚP? MES to system, który pozwala na monitorowanie i kontrolowanie wszystkich etapów procesów produkcyjnych. Pozwala on również na zbieranie danych z wielu różnych maszyn i urządzeń, co jeszcze bardziej ułatwia zarządzanie produkcją. Wdrożenie profesjonalnego oprogramowania MES, takiego jak Asiston Produkcja, może być więc dla małych i średnich przedsiębiorstw szansą na osiągnięcie efektywności pozwalającej na konkurowanie z większymi firmami, które już teraz korzystają z wielu nowoczesnych narzędzi i systemów. MES w erze Przemysłu 4.0 – cyfrowa transformacja produkcji W czasach obecnie trwającej czwartej rewolucji przemysłowej (Przemysłu 4.0) cyfryzacja i automatyzacja produkcji oraz wykorzystanie nowoczesnych technologii takich jak Internet Rzeczy (IoT), sztuczna inteligencja (AI) czy Big Data stają się już normą dla wielu przedsiębiorstw. Współczesne, inteligentne fabryki coraz częściej wyposażane są w urządzenia takie jak czujniki, aktuatory i kamery, które pozwalają poprawić efektywność i bezpieczeństwo produkcji. Inwestycja w tego typu rozwiązania często jest niezbędna dla utrzymania konkurencyjnej wydajności – również w przypadku małych i średnich przedsiębiorstw. Kluczową rolę w cyfrowej transformacji produkcji odgrywa natomiast system MES wspierający zmiany w duchu Przemysłu 4.0. Rola MES w nowoczesnych procesach produkcyjnych System MES to rozwiązanie, które pozwala na optymalizację produkcji na wielu płaszczyznach. Oprogramowanie to zapewnia możliwość monitorowania procesów w czasie rzeczywistym, kontroli jakości produkcji, planowania prac, zbierania danych czy generowania raportów. Dzięki temu ułatwia ono realizację bieżących zadań i podejmowanie decyzji na poziomie zarządu. MES dla firm jest przez to istotny zarówno w strategii, jak i taktyce zarządzania procesami produkcyjnymi. Jak MES wspiera cele biznesowe małych i średnich przedsiębiorstw? Strategie biznesowe małych i średnich firm skupiają się często na osiągnięciu celów związanych ze zwiększaniem zysków, wzrostem innowacyjności, zdobywaniem nowych klientów czy budowaniem silnej marki. Wdrożenie MES może w dużym stopniu pomóc w realizacji takiego planu rozwoju. System do zarządzania produkcją odpowiednio dopasowany do potrzeb małych i średnich przedsiębiorstw pozwala bowiem między innymi na: skrócenie czasu realizacji zamówień; minimalizację strat i przestojów przekładającą się na redukcję kosztów; poprawę jakości produktów; zwiększenie satysfakcji klientów; umocnienie pozycji marki na rynku. Opłacalność MES w MŚP – ROI i koszty wdrożenia Wdrożenie systemu MES do małej lub średniej firmy powinno zostać poprzedzone staranną analizą opłacalności. To dzięki niej będziemy w stanie podjąć właściwą decyzję o implementacji, a następnie ocenić, czy inwestycja ta przyniosła oczekiwany zwrot i pozwoliła osiągnąć zakładane cele. Aby dokonać takiej analizy, niezbędne będzie zidentyfikowanie wszystkich kosztów. O czym powinniśmy tu zatem pamiętać? Przy planowaniu kosztów wdrożenia uwzględnić musimy przede wszystkim koszty związane z przygotowaniem i implementacją systemu, licencją, szkoleniami i utrzymaniem oprogramowania. To jednak nie jedyne wydatki, które należy zaplanować. Liczyć powinniśmy się także z ukrytymi kosztami związanymi na przykład z adaptacją i modyfikowaniem oprogramowania. Aby precyzyjnie zaplanować całą inwestycję i uniknąć ryzyka pojawienia się niespodziewanych wydatków, warto więc już na etapie analizy opłacalności skorzystać ze wsparcia ekspertów. Jak przygotować infrastrukturę IT do wdrożenia MES w MŚP? Wdrożenie systemu MES dla małych firm może wiązać się z innymi trudnościami, niż implementacja takiego oprogramowania w dużych przedsiębiorstwach. Jednym z wyzwań, z którymi często zmagają się MŚP, jest konieczność przygotowania odpowiedniej infrastruktury IT. Jak w takim razie prawidłowo podejść do tej kwestii? Niezwykle ważnym krokiem tego procesu będzie dokładna analiza obecnej infrastruktury. W pierwszej kolejności należy tu ocenić aktualny stan sprzętu, oprogramowania i sieci. Następnie będziemy musieli określić, jakie elementy infrastruktury IT wymagają rozbudowy i wymiany. Warto także zastanowić się, czy obecne wsparcie techniczne okaże się wystarczające w nowych warunkach. Co ważne, podczas przygotowania niezbędnych zasobów uwzględnić powinniśmy nie tylko wymagania konkretnego systemu MES, ale też potrzeby związane z późniejszą rozbudową oprogramowania i jego integracją z innymi systemami. Zarządzanie ryzykiem i zmianą podczas wdrożenia MES Wdrożenie systemu MES może w znaczącym stopniu przełożyć się na organizację pracy w małej lub średniej firmie. Aby uniknąć błędów, przestojów, zniechęcenia pracowników i innych zagrożeń projektowych, należy więc już na etapie planowania takiej inwestycji uwzględnić konieczność odpowiedniego zarzadzania zmianą. Zadbać będziemy musieli tu przede wszystkim o: analizę ryzyk wdrożeniowych; stworzenie harmonogramu wdrożenia; informowanie pracowników charakterze i celu zmian; przygotowanie szkoleń i testów dla operatorów i kadry zarządzającej; zapewnianie wsparcia pracownikom na każdym etapie wdrożenia. Mapa drogowa wdrożenia – podejście etapowe Etapowe wdrażanie systemu MES może w znaczącym stopniu pomóc w realizacji strategicznych celów firmy. Na czym jednak dokładnie polega takie podejście? Wdrożenie etapowe zakłada stopniowe wprowadzanie konkretnych zmian do infrastruktury. Zamiast implementacji gotowego, kompletnego systemu w jednym momencie, rozbijamy wdrożenie na kilka zaplanowanych wcześniej etapów. W pierwszej kolejności przygotowujemy więc infrastrukturę na zmiany, następnie prowadzimy pilotaż i wykonujemy wdrożenie częściowe. Dopiero po pomyślnym zakończeniu wszystkich wcześniejszych etapów decydujemy się na pełne wdrożenie systemu MES. Takie podejście pozwala na znaczące ograniczenie ryzyka wdrożeniowego. Dzięki niemu możemy bowiem przetestować poszczególne funkcjonalności MES, wykryć błędy i niedociągnięcia oraz lepiej przygotować pracowników na zmiany. Tym samym unikniemy błędów, przestojów i chaosu organizacyjnego, a tym samym uzyskamy większy zwrot z inwestycji. Wspieranie strategii cyfrowej transformacji i zrównoważonego rozwoju (ESG) przez MES Cele strategiczne małych i średnich przedsiębiorstw nie ograniczają się wyłącznie do zwiększania przychodów, umacniania pozycji na rynku i pozyskiwaniu nowych klientów. Wiele takich organizacji skupia się bowiem też na ograniczeniu marnowania surowców, redukcji emisji i realizacji innych celów zrównoważonego rozwoju. Również w tym zakresie system MES zapewnia znaczące wsparcie. Dzięki wdrożeniu tego oprogramowania możemy między innymi ograniczyć marnowanie energii w procesach produkcyjnych. Dodatkowo MES ułatwia wdrożenie strategii gospodarki o obiegu zamkniętym (GOZ) w przemyśle, co także sprzyja realizacji celów zrównoważonego rozwoju. Kluczowe KPI dla zarządu monitorujące efektywność MES Ważnym krokiem, który należy podjąć po zakończeniu procesu wdrożenia systemu, jest obliczenie ROI MES, czyli zwrotu z inwestycji, jaką była implementacja oprogramowania do zarządzania produkcją. Realizacja tego zadania nie tylko pozwoli zweryfikować opłacalność podjętych działań, ale także umożliwi wprowadzenie niezbędnych zmian i optymalizacji. Jakie dane pozwolą jednak na obiektywną ocenę inwestycji? Do kluczowych wskaźników efektywności (KPI) systemu MES zaliczyć możemy przede wszystkim: OTIF, OEE, jakość produkcji i liczba wadliwych produktów, czas realizacji procesów, czas przezbrojeń. Aby wyciągać użyteczne wnioski, musimy jednak posługiwać się właściwie przedstawionymi danymi. Ogromne zbiory informacji (Big Data) powinny zostać zatem przefiltrowane i wzbogacone o kontekst. Takie uporządkowane dane (Smart Data) znacznie ułatwią nam ocenę efektywności systemu i pozwolą na wdrażanie odpowiednich zmian. Korzyści wdrożenia MES w MŚP Wdrożenie systemu do zarządzania produkcją zapewnia małym i średnim przedsiębiorstwom wiele istotnych benefitów. Do najważniejszych korzyści MES dla firm MŚP zaliczyć możemy bowiem przede wszystkim: zwiększenie efektywności produkcji; redukcję kosztów operacyjnych i produkcyjnych; lepsze zarządzanie zasobami (maszynami, pracownikami, materiałami); wzrost konkurencyjności i przewagi rynkowej. System MES dla średnich firm i małych przedsiębiorstw jest zatem nieocenionym wsparciem w realizacji najistotniejszych celów biznesowych i odpowiedzią na wyzwania, przed którymi stoją takie organizacje. System Asiston Produkcja – strategiczne funkcje wspierające decyzje zarządcze Gdy wiemy już, jak wiele system MES może zaoferować małym i średnim firmom, przyjrzyjmy się temu, jak oprogramowanie to w praktyce wspiera planowanie strategiczne i ułatwia podejmowanie decyzji. W tym celu zapoznajmy się z możliwościami oferowanymi przez system Asiston Produkcja. MES Asiston daje dostęp do strategicznych funkcji takich jak przede wszystkim generowanie raportów i analiz. Dostęp do precyzyjnych i aktualnych informacji pozwala natomiast podejmować decyzje zarządcze na podstawie rzeczywistych danych, a nie na podstawie przypuszczeń. Ułatwia to więc planowanie strategiczne i sprawia, że firma może lepiej dopasować się do potrzeb rynkowych. Bardzo ważne z perspektywy strategii zarządzania produkcją jest również to, że oprogramowanie Asiston zapewnia możliwość integracji z innymi systemami – w tym przede wszystkim z ERP. Połączenie tych systemów pozwala bowiem na synchronizację różnych danych (w tym danych finansowych i operacyjnych), dzięki czemu zyskujemy kompleksową wiedzę na temat działania przedsiębiorstwa. Nie możemy zapominać również o tym, jak ważną rolę w strategicznym planowaniu ma dla małych i średnich firm skalowalność. Celem wielu takich organizacji jest w końcu dalszy rozwój, pozyskiwanie kolejnych klientów czy wchodzenie na nowe rynki. Dynamicznie rozwijające się przedsiębiorstwa nie mogą przy tym pozwolić sobie na to, by wraz z rosnącą skalą działania konieczna stała się zmiana systemu i całkowita przebudowa infrastruktury. To dlatego MŚP wdrażające MES powinny już od początku stawiać na oprogramowanie zapewniające możliwość dalszej rozbudowy, dopasowywania do potrzeb firmy i integracji z innymi systemami – oprogramowanie takie jak system Asiston Produkcja. Jak MES ułatwia codzienne zarządzanie produkcją w MŚP? System MES to rozwiązanie, które w ogromnym stopniu ułatwia strategiczne zarządzanie produkcją w małych i średnich firmach. Nie mniej istotne jest jednak to, że oprogramowanie takie znacząco wspiera realizację typowych, codziennych zadań związanych z procesami produkcyjnymi. Wsparcie na tym polu zapewniane jest między innymi przez takie funkcjonalności MES jak: planowanie i harmonogramowanie zleceń; monitorowanie procesów i raportowanie; analiza wydajności; wykorzystanie dashboardów i tworzenie wizualizacji w czasie rzeczywistym. Jakie dane zbiera system MES i jak wspierają one produkcję? Zastosowanie MES w produkcji ułatwia codzienne zarządzanie procesami przede wszystkim dzięki zapewnianemu dostępowi do danych z hali produkcyjnej w czasie rzeczywistym. Jakie konkretne informacje zbiera to oprogramowanie? Mogą być to między innymi dane dotyczące: stanu, parametrów i dostępności maszyn; czasu przestojów i awarii; genealogii produktów (traceability); jakości produktów; wydajności operacyjnej; wykorzystania zasobów. Dostęp do tak istotnych z perspektywy taktycznego zarządzania produkcją danych pozwala małym i średnim firmom na znaczącą poprawę wydajności. Dzięki niemu przedsiębiorstwa takie mogą bowiem łatwiej i szybciej podejmować działania mające na celu poprawę wskaźników OEE, zwiększenie produktywności i ułatwienie rozliczania produkcji. Jak MES integruje się z ERP i maszynami na hali produkcyjnej? Aby możliwe było monitorowanie wymienionych danych z hali produkcyjnej, konieczne jest połączenie MES z odpowiednimi urządzeniami i systemami. Realizowane jest to przede wszystkim przez integrację oprogramowania z maszynami, czujnikami i terminalami. MES ma dzięki temu możliwość bezpośredniego zbierania danych o wydajności czy jakości produkcji. Dodatkowo oprogramowanie to może zostać zintegrowane z ERP, co zapewni automatyczną wymianę danych pomiędzy systemami. Typowe błędy i pułapki przy wdrażaniu i codziennym użytkowaniu MES oraz sposoby ich unikania Osiągnięcie wszystkich korzyści, jakie może zapewnić system MES dla małych firm i średnich przedsiębiorstw, będzie możliwe wyłącznie pod warunkiem, że rozwiązanie to będzie prawidłowo wdrożone i odpowiednio wykorzystywane. Jakie błędy popełniane podczas implementacji i codziennego użytkowania oprogramowania uniemożliwiają osiągnięcie pełnej efektywności i realizację założonych celów? Do najczęstszych problemów zaliczyć możemy: niewłaściwe dopasowanie systemu do procesów i potrzeb firmy; brak integracji z innymi wykorzystywanymi systemami; niedopasowanie infrastruktury IT do potrzeb oprogramowania; brak planu migracji danych; nadmierną customizację systemu; niewystarczające szkolenia dla pracowników; brak komunikacji o celach i korzyściach wdrożenia. Co zatem zrobić, by uniknąć wymienionych błędów i pułapek? Najbezpieczniejszym rozwiązaniem będzie z pewnością zapewnienie sobie wsparcia ekspertów na każdym etapie implementacji – od analizy potrzeb, przez projektowanie systemu, wykonywanie integracji i fazę testów, aż po zakończenie wdrożenia. W przypadku wdrożenia systemu MES w małych i średnich firmach ważne jest to, by zapewniający nam takie wsparcie specjaliści mieli doświadczenie w projektowaniu rozwiązań dla MŚP. Doświadczeniem takim pochwalić może się Asiston, o czym świadczą nasze realizacje. Jak przygotować zespół do efektywnej pracy z systemem MES? Odpowiednie przygotowanie pracowników do zmian to jeden z fundamentów udanego wdrożenia systemu MES w MŚP.  O prawidłową komunikację należy więc zadbać już na samym początku planowania implementacji. Przede wszystkim warto informować pracowników o nadchodzącej zmianie i wyjaśniać im jej cel. Dobrym pomysłem będzie również zbieranie ich pomysłów i opinii – pomoże to bowiem w zwiększeniu ich zaangażowania i budowaniu pozytywnego podejścia do zmian. Niezbędnym elementem wdrożenia będzie rzecz jasna także przekazanie wiedzy na temat działania systemu MES. W tym celu przeprowadzić będziemy musieli szkolenia dla operatorów i menedżerów. Samo szkolenie może jednak okazać się niewystarczające, by pracownicy w pełni wykorzystywali potencjał nowego narzędzia i nie popełniali żadnych błędów – warto więc również zapewnić im wsparcie techniczne w codziennym użytkowaniu systemu. Współpraca między działami jako warunek sukcesu wdrożenia Powodzenie wdrożenia systemu MES w dużej mierze uzależnione będzie również od efektywności współpracy między działami. Jeśli nie zadbamy o tę kwestię, będziemy musieli liczyć się z potencjalnym chaosem i dezorientacją pracowników, a także z powstawaniem silosów informacyjnych, czyli barier utrudniających przepływ wiedzy między jednostkami organizacyjnymi. Aby tego uniknąć, musimy więc stworzyć strategię komunikacji projektowej. Niezwykle istotne będzie tu także odpowiedzialne podejście do zarządzania, które będzie uwzględniać zarówno dobro firmy, jak i każdego jej pracownika. Bezpieczeństwo danych i zgodność z przepisami (RODO, ISO) Planując wdrożenie systemu MES w małej lub średniej firmie, nie można zapominać również o kwestiach związanych z zabezpieczeniem danych wrażliwych. Zadbać należy więc o zgodność z normami takimi jak RODO czy ISO (w tym ISO 27001). Ochrona danych produkcyjnych, finansowych i osobowych to fundament skutecznej cyfryzacji – aby zminimalizować ryzyko cyberzagrożeń (które mogłyby przełożyć się na utratę efektywności, kary finansowe i pogorszenie reputacji), warto postawić więc na system oferujący wszystkie niezbędne zabezpieczenia. Wykorzystanie nowoczesnych technologii: IoT, AI, chmura i mobilne aplikacje w MES Jeszcze jedną kwestią związaną z praktyką wdrożenia MES do małych i średnich przedsiębiorstw jest wykorzystanie nowoczesnych technologii. Zastosowanie rozwiązań takich jak Internet Rzeczy (IoT), sztuczna inteligencja (AI), cloud manufacturing czy zdalne monitorowanie danych i zarządzanie procesami z poziomu aplikacji mobilnych może kojarzyć się niektórym wyłącznie z działalnością gigantów technologicznych. Obecnie po narzędzia takie z powodzeniem mogą jednak sięgać również mniejsze firmy. Planując wdrożenie MES, warto więc przenalizować potencjalne korzyści, jakie mogą płynąć z rozbudowy systemu o te oraz o inne nowoczesne funkcjonalności. System Asiston Produkcja w praktyce – co oferuje operatorom i menedżerom? Fakt, że system MES na wielu polach wspiera działanie średnich i małych przedsiębiorstw, wynika bezpośrednio z tego, że oprogramowanie to znacząco usprawnia pracę operatorów i menedżerów. Jakie konkretne możliwości rozwiązanie to oferuje pracownikom? To w dużej mierze zależy od specyfiki danego oprogramowania. Aby poznać dostępne funkcjonalności MES przyjrzyjmy się systemowi Asiston Produkcja. System MES Asiston jest rozwiązaniem modułowym, co oznacza, że może być on precyzyjnie dostosowane do potrzeb danej organizacji. Przedsiębiorstwa mogą zdecydować się na wyposażenie oprogramowania między innymi w moduły do: zarządzania produkcją; określania czasu funkcjonowania organizacji i systemu pracy; przydzielania zadań; monitoringu czasu pracy maszyn; kontroli jakości; usprawniania realizacji zamówień przemysłowych. Dostęp do takich funkcjonalności MES znacząco wpływa na pracę operatorów i menedżerów. Dzięki niemu mogą oni bowiem zyskać: możliwość monitorowania procesów w czasie rzeczywistym; dostęp do informacji o zleceniach; ułatwienie w zarządzaniu produkcją i wydawaniu poleceń; możliwość natychmiastowego wykrywania problemów; ułatwienie w kontrolowaniu jakości. O tym, jak takie usprawnienie pracy operatorów i menedżerów wpłynęło na efektywność organizacji, przekonała się między innymi firma Wanas, która dzięki wdrożeniu systemu Asiston Produkcja zautomatyzowała proces dystrybucji zadań dla pracowników, zyskała łatwy dostęp do danych i zwiększyła wydajność pracy na produkcji. Więcej na temat osiągniętych korzyści przeczytać można w pełnym opisie wdrożenia systemu zarządzania produkcją dla firmy Wanas. MES w MŚP – najważniejsze wnioski i wskazówki dotyczące wdrożenia Małe i średnie firmy, które chcą dynamicznie się rozwijać i umacniać swoją pozycję na rynku, nie mogą ignorować zależności między efektywnością produkcji a MES. Wdrożenie tego systemu zapewnia bowiem dostęp do szeregu cennych funkcjonalności, bez których trudno jest konkurować z większymi przedsiębiorstwami korzystającymi już z nowoczesnych technologii dla produkcji. Przy wyborze systemu MES dla MŚP musimy jednak pamiętać o tym, że firmy takie cechują się nieco inną specyfiką i odmiennymi potrzebami niż giganci technologiczni. W ich przypadku warto więc postawić na oprogramowanie, które zapewni dużą elastyczność, a także możliwość rozbudowy i skalowania. Dzięki temu system taki nie tylko będzie dopasowany do obecnych procesów danej firmy, ale również zapewni wszystkie niezbędne funkcjonalności, gdy przedsiębiorstwo rozszerzy swoją działalność i zyska nowych klientów. Oprogramowaniem dobrze dopasowanym do potrzeb małych i średnich przedsiębiorstw jest zatem system Asiston Produkcja. To modułowe rozwiązanie, które możemy w pełni przystosować do procesów produkcyjnych konkretnej organizacji. System Asiston zapewnia przy tym dostęp do wielu nowoczesnych funkcjonalności, które wspierają cele strategiczne i operacyjne MŚP. Chcesz dowiedzieć się, jak konkretnie system MES wpłynie na efektywność procesów w przypadku Twojej firmy? W takim razie już dziś skontaktuj się z naszymi specjalistami z Asiston! FAQ – MES w MŚP Czy wdrożenie systemu MES jest opłacalne dla małych i średnich firm? Tak, system MES znacząco wpływa na efektywność zarządzania produkcją w przypadku wszystkich firm – również tych małych i średnich. O korzyściach z MES dla MŚP przekonać mogło się już wiele przedsiębiorstw, które zdecydowały się na wdrożenie dopasowanego do ich potrzeb rozwiązania takiego jak Asiston Produkcja. Jak wdrożenie MES wpływa na zwrot z inwestycji (ROI) i efektywność produkcji? Profesjonalny system MES pozwala na optymalizację najważniejszych procesów i na wielu polach wspiera zarządzanie produkcją. Jego wdrożenie pozwala więc między innymi zwiększyć tempo realizacji zadań, zminimalizować czas przestojów, poprawić jakość produktów, zmniejszyć zużycie energii czy też ograniczyć marnowanie surowców. Dzięki odpowiedniemu systemowi MES firma może zatem zrealizować swoje cele biznesowe i osiągnąć zadowalający zwrot z inwestycji. Jak sprawdzić, czy firma jest gotowa do wdrożenia MES? Aby ocenić, czy firma jest gotowa na wdrożenie systemu MES, musimy dokładnie przeanalizować jej obecne procesy oraz przyjrzeć się praktyce jej funkcjonowania. Uwzględnić należy tu między innymi skale działania, wszystkie występujące problemy, stan infrastruktury IT czy budżet. Znać musimy także krótkoterminowe i długoterminowe cele przedsiębiorstwa. Dzięki zebraniu takich danych będziemy w stanie stwierdzić, czy MES faktycznie jest odpowiedzią na aktualne wyzwania organizacji i co firma zyska dzięki jego wdrożeniu. Jakie zasoby IT są potrzebne, aby MES działał w MŚP? Na wymagania związane z obsługą systemu MES wpływ ma przede wszystkim specyfika konkretnego oprogramowania – między innymi model jego działania (on-premise czy rozwiązanie chmurowe). To, jakie urządzenia będą musiały wejść w skład infrastruktury IT, zależeć będzie także od wybranych przez nas funkcjonalności systemu. Jeśli zechcemy korzystać z nowoczesnych technologii takich jak na przykład IoT czy AI, wymagania związane z infrastrukturą (w tym ze sprzętem takim jak czujniki, kamery itd.) będą wyższe. Czy firma potrzebuje rozbudowanego działu IT do obsługi MES? Nie, firma decydująca się na wdrożenie systemu MES nie zawsze będzie potrzebować rozbudowanego wewnętrznego działu IT. Organizacja taka będzie mogła skorzystać ze wsparcia zapewnianego przez dostawcę oprogramowania, co często świetnie sprawdza się w przypadku małych i średnich przedsiębiorstw. Jakie są typowe koszty wdrożenia systemu MES w MŚP? Nie da się jednoznacznie ocenić kosztów wdrożenia systemu MES w małych i średnich przedsiębiorstwach – w każdej sytuacji mogą one bowiem wyglądać zupełnie inaczej. Na koszt implementacji wpływa między innymi złożoność oprogramowania, liczba integracji, cena licencji czy zakres zlecanych prac (np. konfiguracja, migracja danych, szkolenia). Aby dowiedzieć się, ile wdrożenie MES będzie kosztować w przypadku Twojej firmy, skontaktuj się z naszymi specjalistami. Co wchodzi w skład całkowitych kosztów utrzymania MES w przedsiębiorstwie? Na całkowity koszt MES wpływa nie tylko cena wdrożenia oprogramowania, ale także wiele innych wydatków. Do kosztów utrzymania systemu zaliczyć możemy między innymi licencje, szkolenia czy wsparcie techniczne. Liczyć trzeba się również z wydatkami związanymi z ewentualną rozbudową systemu. Jak przygotować pracowników do obsługi systemu MES? Aby odpowiednio przygotować pracowników do korzystania z MES, należy nie tylko zadbać o odpowiednie szkolenia, ale też prowadzić prawidłową komunikację. Musimy zatem już od początku informować zatrudnione osoby o celu zmian i korzyściach, jakie mogą one przynieść. Zadbać należy również o zapewnienie płynnej komunikacji między działami, co pozwoli uniknąć nieporozumień i powstawania silosów informacyjnych.

Redukcja odpadów produkcyjnych i odpowiednie zarządzanie materiałami są kluczowe ze względów środowiskowych, lecz także ekonomicznych i operacyjnych. Nieocenioną pomocą jest w tym przypadku system MES, pozwalający na kontrolę każdego etapu produkcji. Jakie wyzwania związane z odpadami i recyklingiem stoją przed firmami i jaką konkretnie rolę odgrywa MES? Sprawdź! Wyzwania związane z odpadami i recyklingiem w przemyśle Zrównoważona produkcja i związane z nią zarządzanie odpadami i recyklingiem stanowi istotne wyzwanie z uwagi na złożoność procesów produkcyjnych, różnorodność materiałów oraz rosnące wymagania środowiskowe. Wiele firm zmaga się z brakiem spójnych procedur segregacji i odzysku surowców, przez co, recykling odpadów staje się niewydajny. Istotnym problemem jest również nadprodukcja oraz niska efektywność zasobów, co w głównej mierze wynika z braku dostatecznych danych i narzędzi do monitorowania. Wszystkie opisane problemy nie tylko negatywnie wpływają na środowisko naturalne, ale również generują wyższe koszty. Wyzwania związane z odpadami i recyklingiem w przemyśle dotyczą bardzo wielu branż. W przemyśle spożywczym trudność sprawia zagospodarowanie odpadów organicznych i opakowań wielomateriałowych, które często są zanieczyszczone i nie nadają się do recyklingu. W elektronice ponowne wykorzystanie odpadów jest utrudnione ze względu na miniaturyzację komponentów i obecność metali rzadkich. Dodatkowo, wiele firm – niezależnie od branży -zmaga się z niewystarczającym monitoringiem. Wspomniane wyzwania wymagają kompleksowego podejścia, w tym wdrażania nowoczesnych systemów zarządzania produkcją, takich jak MES (Manufacturing Execution System).Zapisz się do newslettera! Rola systemów MES w eliminacji odpadów. Jak nowoczesna technologia minimalizuje straty materiałowe? System MES odgrywa kluczową rolę w minimalizowaniu strat materiałowych w nowoczesnych zakładach produkcyjnych. Dzięki ciągłemu monitorowaniu procesów w czasie rzeczywistym, MES umożliwia szybkie wykrywanie nieprawidłowości, takich jak odchylenia od normy, błędy operatorów czy niewłaściwe ustawienia maszyn, które mogłyby skutkować powstawaniem braków i odpadów, MES rejestruje zużycie surowców na każdym etapie produkcji, umożliwiając precyzyjną analizę efektywności materiałowej oraz identyfikację obszarów generujących największe straty, MES wspiera kontrolę jakości, integrując się z systemami pomiarowymi i alarmując w przypadku przekroczenia tolerancji, co pozwala eliminować wadliwe partie na wczesnym etapie, Dzięki funkcjom planowania i harmonogramowania, system MES ogranicza nadprodukcję i przestoje, co również przekłada się na zrównoważony rozwój w produkcji. Korzyści z wdrożenia systemu MES to jak widać nie tylko wzrost wydajności operacyjnej, nie można bowiem pominąć istotnej roli, jaką odgrywa MES w zrównoważonej produkcji. Chcesz dowiedzieć się więcej o tym, jak system MES wspiera kontrolę procesów i minimalizację strat? MES a recykling – jak technologia wspiera gospodarkę obiegu zamkniętego MES a recykling – ta kwestia często pojawia się w kontekście GOZ. Gospodarka Obiegu Zamkniętego dąży do minimalizacji zużycia surowców i powstawania odpadów. MES wspiera ją poprzez zwiększenie efektywności logistycznej i optymalizację zużycia surowców. Dzięki funkcjonalnościom, jakie posiada system MES recykling jest znacznie bardziej efektywny – dzięki precyzyjnemu śledzeniu materiałów w czasie rzeczywistym, firmy mogą lepiej zarządzać odzyskiem i ponownym wykorzystaniem surowców wtórnych. MES umożliwia także pełną transparentność w całym łańcuchu dostaw, co ułatwia spełnianie norm środowiskowych oraz wspiera odpowiedzialne podejmowanie decyzji. Gospodarka o Obiegu Zamkniętym opiera się nie tylko na zasadach związanych z produkcją, nie mniej ważny jest również etap projektowania. MES zapewnia wsparcie także w tej kwestii – może być np. używany do planowania i harmonogramowania produkcji. Przyszłość systemów MES w kontekście zrównoważonej produkcji W erze rosnących wymagań środowiskowych i społecznych systemy MES zyskują nowe znaczenie jako narzędzie wspierające zrównoważoną produkcję. Coraz częściej są wykorzystywane do zbierania danych niezbędnych do raportowania ESG, takich jak zużycie energii, wody, surowców czy ilość generowanych odpadów. MES wspiera gospodarkę o obiegu zamkniętym (GOZ) dzięki funkcjom monitorowania przepływu materiałów, optymalizacji wykorzystania zasobów i śledzenia cyklu życia produktów. Dzięki temu firmy mogą nie tylko poprawiać swoją efektywność operacyjną, ale również spełniać wymogi regulacyjne i oczekiwania klientów w zakresie odpowiedzialności środowiskowej. Wystarczy wdrożyć w firmie system MES, aby redukcja odpadów stała się prostsza i mniej kosztowna.

Transformacja cyfrowa to proces, który zmienia nie tylko technologie używane przez firmy, ale również sposób, w jaki prowadzą one swoją działalność. Jak wygląda ten proces w Polsce na tle innych europejskich krajów? Jak MES (Manufacturing Execution Systems) wspiera firmy w tej transformacji i co oznacza w 2024 roku „cyfrowa transformacja”? W niniejszym artykule przyjrzymy się, na jakim etapie są firmy znad Wisły, jak zmieniło się podejście do cyfryzacji na przestrzeni ostatnich lat oraz jakie wyzwania i możliwości niesie ze sobą wdrożenie nowoczesnych rozwiązań technologicznych w kontekście zarządzania produkcją. Jak rozumiemy transformację cyfrową w 2024 roku? W 2024 roku transformacja cyfrowa oznacza coś więcej niż wdrożenie nowych technologii – to zmiana kultury organizacyjnej, w której cyfryzacja staje się integralną częścią strategii biznesowej. W ostatnich latach podejście do transformacji ewoluowało: firmy zaczęły postrzegać cyfryzację jako środek do podnoszenia efektywności operacyjnej, innowacyjności i elastyczności w zarządzaniu procesami. Nie jest to już jedynie kwestia modernizacji narzędzi, ale także adaptacji do pracy z danymi, automatyzacji podejmowania decyzji oraz integracji zaawansowanych systemów, takich jak MES. To myślenie o cyfryzacji jako procesie ciągłego doskonalenia organizacji, co jest niezbędne, aby przetrwać i konkurować na współczesnym, dynamicznie zmieniającym się rynku​. Na jakim etapie transformacji są polskie firmy? W Polsce proces transformacji cyfrowej rozwija się na różnych poziomach. Około 25-30% firm jest na zaawansowanym etapie wdrażania nowych technologii, takich jak systemy MES czy AI, a 40% jest w trakcie wdrażania podstawowych rozwiązań cyfrowych. Większość firm, zwłaszcza mniejszych przedsiębiorstw, dopiero rozpoczyna swoją transformację, borykając się z wyzwaniami takimi jak brak odpowiednich zasobów czy specjalistycznej kadry. Wg Eurostatu, oraz raportu „Business Digital Transformation Monitor. Edition 2023” w porównaniu do krajów takich jak Niemcy, Czechy czy Włochy, polskie firmy wciąż mają wiele do nadrobienia. Przykładowo, w Niemczech blisko 50% przedsiębiorstw znajduje się na zaawansowanym etapie cyfryzacji, podczas gdy w Polsce odsetek ten jest niemal o połowę mniejszy​. MES jako „silnik” transformacji cyfrowej w produkcji Systemy MES są jednym z głównych narzędzi wspierających transformację cyfrową w przemyśle. W kontekście polskich firm, MES stanowi ważny krok na drodze do automatyzacji produkcji i optymalizacji procesów. Zintegrowanie tego systemu pozwala firmom produkcyjnym lepiej zarządzać swoimi zasobami, redukować przestoje i minimalizować straty. MES, poprzez możliwość monitorowania procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym, zapewnia dostęp do dokładnych danych, które są kluczowe w kontekście cyfrowej transformacji. Jak MES wspiera zarządzanie produkcją w ramach cyfrowej transformacji? Zbieranie danych w czasie rzeczywistymMES monitoruje maszyny i procesy, zbierając dane w czasie rzeczywistym. Dzięki temu możliwe jest bieżące śledzenie wydajności oraz szybkie reagowanie na przestoje czy awarie. Optymalizacja planowania produkcjiMES umożliwia lepsze planowanie i harmonogramowanie produkcji oraz optymalizację procesów. Dzięki temu firmy mogą precyzyjnie dostosowywać zamówienia materiałów do bieżących potrzeb, minimalizować zapasy magazynowe i unikać przestojów związanych z brakiem surowców. To pozwala na bardziej efektywne wykorzystanie zasobów, skrócenie czasu realizacji zamówień i redukcję kosztów operacyjnych. Kontrola jakości i zgodnościMES umożliwia bieżące monitorowanie jakości produkcji, identyfikując odchylenia od norm i wspierając utrzymanie wysokich standardów. Automatyzacja i integracja systemówMES łączy różne systemy, takie jak ERP czy SCADA, co pozwala na automatyzację procesów i lepszą analizę danych. Jest to kluczowy krok w stronę Przemysłu 4.0 i Internetu Rzeczy (IoT). Poprawa efektywności operacyjnejMES wspiera analizę wydajności, generując raporty z działań produkcyjnych, co pozwala na stałe usprawnienia i lepsze zarządzanie czasem pracy. Transformacja cyfrowa a przyszłość kontroli jakości dzięki MES Kontrola jakości to obszar, który szczególnie zyskuje na cyfrowej transformacji, a MES odgrywa tu znaczącą rolę. Dzięki automatyzacji monitorowania jakości, przedsiębiorstwa mogą szybciej wykrywać problemy i podejmować działania naprawcze. MES daje możliwość bieżącej analizy danych z linii produkcyjnych, co minimalizuje ryzyko niezgodności oraz zwiększa precyzję w procesach kontroli. Wprowadzenie takich rozwiązań w polskich firmach produkcyjnych może stać się kluczowym krokiem w kierunku dostosowania do wymogów globalnych standardów jakości. Jak MES może wpłynąć na dalszy rozwój cyfrowej transformacji? Systemy MES są ważnym elementem w kontekście przyszłości transformacji cyfrowej w przemyśle. Polskie firmy, które zdecydują się na pełną integrację tego typu systemów, będą w stanie lepiej dostosować się do dynamicznie zmieniającego się rynku i nowych wymogów technologicznych. Jednak sukces transformacji cyfrowej nie zależy wyłącznie od technologii – kluczowe są także zmiany w podejściu do zarządzania, szkolenia pracowników i gotowość do adaptacji nowoczesnych rozwiązań.

Decyzja o wdrożeniu nowych systemów informatycznych, takich jak ERP (Enterprise Resource Planning), CRM (Customer Relationship Management), MES (Manufacturing Execution System), WMS (Warehouse Management System), BI (Business Intelligence) czy e-commerce, to poważny krok w strategii każdej firmy. Znajomość rynku, na którym operuje firma, jest kluczowa dla pomyślnego przebiegu tego procesu. W poniższym artykule przyjrzymy się, dlaczego wiedza o rynku jest niezbędna oraz jakie aspekty należy wziąć pod uwagę przy planowaniu wdrożenia. Rola badań rynkowych w procesie wdrożenia Badania rynkowe to fundament skutecznego wdrożenia systemów informatycznych. Dzięki nim firma może: Lepiej zrozumieć potrzeby swoich klientów i dostosować systemy do ich oczekiwań. Śledzić, jakie technologie są popularne i efektywne w branży. Analizować działania konkurencji i wyciągać z nich wnioski. Wybierać dostawców i partnerów technologicznych na podstawie realnych danych, a nie domysłów. Przykładowo, przedsiębiorstwo z branży produkcyjnej planujące wdrożenie systemu MES może poprzez badania dowiedzieć się, jakie rozwiązania są najczęściej stosowane i które z nich przynoszą największe korzyści. Analogicznie, firma działająca w sektorze e-commerce może lepiej zrozumieć, jakie funkcje CRM są kluczowe dla zwiększenia satysfakcji klientów. Koszty i czas wdrożenia – nieuniknione wyzwania Każde wdrożenie wiąże się z określonymi kosztami oraz czasem potrzebnym na jego realizację. Brak odpowiedniej wiedzy rynkowej może prowadzić do błędów takich jak: Niedoszacowanie kosztów, co może nadwyrężyć budżet firmy. Przekroczenie planowanego czasu wdrożenia, co może skutkować opóźnieniami w codziennej działalności operacyjnej. Realistyczne oszacowanie kosztów i czasu wdrożenia możliwe jest dzięki znajomości rynku i analizie doświadczeń innych firm. Na przykład, raporty branżowe mogą okazać się doskonałym źródłem informacji o typowych wyzwaniach związanych z wdrożeniem systemu WMS w branży logistycznej czy systemu BI w sektorze finansowym. Dzięki temu firma może lepiej przygotować się na potencjalne trudności i lepiej zarządzać ryzykiem. Aktualne trendy w różnych segmentach rynku W branży technologicznej trendy zmieniają się dynamicznie. Znajomość aktualnych trendów jest kluczowa, aby firma mogła wdrożyć rozwiązania, które będą nie tylko aktualne, ale także przyszłościowe. Przykłady trendów to: ERP: Rosnąca popularność rozwiązań chmurowych, które oferują elastyczność i skalowalność. CRM: Automatyzacja procesów marketingowych i sprzedażowych oraz integracja z mediami społecznościowymi. MES: Wzrost znaczenia Internetu Rzeczy (IoT) w monitorowaniu i optymalizacji produkcji. WMS: Zastosowanie robotyki i automatyzacji w zarządzaniu magazynami. BI: Real-time analytics i wykorzystanie big data do lepszego podejmowania decyzji biznesowych. E-commerce: Personalizacja doświadczeń zakupowych klientów oraz integracja z platformami mobilnymi. Znajomość tych trendów pozwala firmom na lepsze dopasowanie wdrażanych rozwiązań do zmieniającego się otoczenia biznesowego i technologicznego. Preferencje firm i użytkowników Kluczowym aspektem każdego wdrożenia jest zrozumienie potrzeb i oczekiwań użytkowników końcowych. To oni będą na co dzień korzystać z nowych systemów, dlatego ich opinie są niezwykle cenne. Firmy powinny zwrócić uwagę na m.in.: Intuicyjność interfejsu użytkownika: Systemy muszą być łatwe w obsłudze, aby użytkownicy mogli szybko i efektywnie z nich korzystać. Możliwości personalizacji: Umożliwienie dostosowania systemu do indywidualnych potrzeb użytkowników zwiększa ich zadowolenie i efektywność. Wsparcie techniczne i szkolenia: Dostępność wsparcia technicznego i odpowiednich szkoleń jest kluczowa dla płynnego wdrożenia i późniejszego użytkowania systemu. Przeprowadzenie ankiet wśród pracowników oraz analizowanie feedbacku od firm, które już korzystają z danego rozwiązania, może dostarczyć cennych informacji, które wpłyną na wybór najbardziej odpowiedniego systemu. Podsumowanie Znajomość rynku jest nieodzownym elementem sukcesu wdrożenia nowego oprogramowania w firmie. Pozwala na lepsze zrozumienie oczekiwań klientów, analizę konkurencji, realistyczne oszacowanie kosztów i czasu wdrożenia, a także wybór odpowiednich technologii i dostawców. Wiedza ta jest kluczowa dla każdej firmy, niezależnie od branży, w której działa. Aby pogłębić swoją wiedzę na temat rynku i lepiej przygotować się do wdrożenia nowych systemów, warto pobrać kompleksowy raport branżowy „Synergia w branży ERP 2024”. Materiał ten dostarcza cennych informacji na temat wyzwań, kosztów, czasu wdrożenia, trendów oraz preferencji firm i użytkowników. Zapraszamy do pobrania raportu na stronie www.myerp.pl/raport. 👈🏻  

PPC w produkcji seryjnej to kluczowy element zapewniający efektywność operacyjną i maksymalizację wydajności. Optymalizacja procesów i integracja technologiczna pozwalają na lepsze zarządzanie zasobami, minimalizację strat i ciągłe dostosowywanie do wymagań rynku. Jak PPC wpływa na jakość i koszty produkcji? Podstawy produkcji seryjnej i znaczenie PPC Produkcja seryjna charakteryzuje się wytwarzaniem dużych ilości produktów o standardowej specyfikacji. Kluczowym wyzwaniem w zarządzaniu takim procesem produkcyjnym jest utrzymanie równowagi między efektywnością kosztową a zdolnością do szybkiego reagowania na zmiany w popycie rynkowym. Systemy Production Planning and Control (PPC) odgrywają tutaj niezastąpioną rolę, umożliwiając precyzyjne planowanie, monitorowanie i kontrolę wszystkich etapów procesu produkcyjnego. Dzięki temu możliwe jest nie tylko zarządzanie zapasami i zasobami ludzkimi, ale również optymalizacja czasu pracy maszyn i jakości wyrobów końcowych. Efektywne wykorzystanie PPC w produkcji seryjnej pozwala firmom na osiągnięcie maksymalnej wydajności przy minimalnych stratach materiałowych i finansowych, co jest kluczowe dla utrzymania konkurencyjności na rynku. Zarządzanie materiałami i efektywność produkcji Efektywne zarządzanie materiałami jest kluczowe w produkcji seryjnej, gdzie nawet niewielkie błędy w planowaniu mogą prowadzić do znacznych strat finansowych. Systemy PPC umożliwiają implementację strategii Just-In-Time (JIT), która minimalizuje zapasy i zwiększa obrót materiałów. Dzięki precyzyjnym prognozom popytu oraz automatyzowanym systemom zamówień, możliwe jest optymalne planowanie zakupów i produkcji. Takie podejście nie tylko redukuje koszty magazynowania, ale także zmniejsza ryzyko przestarzałości produktów. Dodatkowo, zintegrowane systemy ERP wspierające PPC pozwalają na szybką reakcję na zmieniające się warunki rynkowe, co jest szczególnie ważne w dynamicznych sektorach przemysłu. Integrując dane z różnych działów firmy, PPC umożliwia lepsze zrozumienie całego łańcucha dostaw i efektywne zarządzanie zasobami. Ostatecznym celem jest utrzymanie ciągłego przepływu produkcji przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej jakości i zadowolenia klientów, co z kolei przekłada się na wzrost efektywności operacyjnej i konkurencyjności firmy na rynku. Chcesz dowiedzieć się więcej o tym, jak wybrać odpowiedni system CRM dla swojej firmy? Zapoznaj się z naszym szczegółowym przewodnikiem, który pomoże Ci zrozumieć, na co zwracać uwagę przy wyborze systemu CRM. Kliknij tutaj, aby przeczytać więcej: Jak wybrać system CRM? Automatyzacja i technologia w PPC Automatyzacja procesów produkcyjnych to kolejny istotny element efektywnego systemu PPC w produkcji seryjnej. Wykorzystując nowoczesne technologie, takie jak zaawansowane oprogramowanie do planowania i zarządzania produkcją, firmy mogą optymalizować swoje operacje, minimalizując czas przestoju i maksymalizując wydajność. Technologie ERP integrują dane z różnych działów, co umożliwia szybką adaptację do zmieniających się warunków rynkowych oraz efektywne zarządzanie zasobami. Automatyzacja nie tylko zwiększa precyzję procesów, ale także pozwala na lepsze wykorzystanie czasu pracy maszyn i pracowników. Dzięki temu, możliwe jest ciągłe śledzenie postępów i dokładne monitorowanie realizacji planów produkcyjnych. Wspierane przez inteligentne analizy danych, systemy PPC umożliwiają przedsiębiorstwom utrzymanie konkurencyjności poprzez skuteczniejsze i bardziej zwinne podejście do produkcji. Optymalizacja procesów i ciągła poprawa Ciągła poprawa procesów produkcyjnych stanowi istotną część skutecznego wykorzystania systemów PPC. Metodyki takie jak Kaizen i Lean Manufacturing, które koncentrują się na eliminacji marnotrawstwa i zwiększeniu wartości dodanej, są integralnymi składnikami tych systemów. Poprzez analizę danych produkcyjnych i regularny feedback z linii produkcyjnej, możliwe jest szybkie identyfikowanie obszarów wymagających poprawy. Dzięki temu, systemy PPC nie tylko optymalizują procesy, ale również zwiększają efektywność produkcyjną, redukując tym samym koszty operacyjne. Kluczowym elementem jest tutaj zastosowanie zaawansowanych narzędzi analitycznych, które umożliwiają głębokie rozumienie procesów i szybką reakcję na wszelkie nieefektywności. Wdrażanie zmian na podstawie rzetelnych danych to podstawa dla utrzymania konkurencyjności i dostosowywania się do ciągle zmieniających się wymagań rynkowych. Optymalizacja procesów za pomocą PPC to nie tylko redukcja kosztów, ale także podniesienie jakości produktów, co bezpośrednio przekłada się na zadowolenie klientów i lepsze wyniki finansowe firmy. Monitoring i kontrola jakości w PPC Monitoring i kontrola jakości są kluczowymi elementami w systemach PPC, szczególnie w produkcji seryjnej. Integracja z systemami kontroli jakości pozwala na bieżące śledzenie parametrów produkcji, co umożliwia szybkie wykrywanie i reagowanie na wszelkie odchylenia od norm. Dzięki temu możliwe jest minimalizowanie partii wadliwych produktów, co jest fundamentalne dla utrzymania zaufania klientów. Systemy PPC, wspierane przez zaawansowane technologie, pozwalają na ciągłą optymalizację procesów i utrzymanie wysokiej jakości wytwarzanych produktów. W efekcie, firmy mogą nie tylko obniżyć koszty związane z reklamacjami i zwrotami, ale również zwiększyć swoją konkurencyjność na rynku. Jakie inne korzyści widzicie w efektywnym wykorzystaniu systemów PPC w produkcji seryjnej?

Optymalizacja kosztów energetycznych z MES to klucz do nowoczesnej produkcji. Dowiedz się, jak systemy MES redukują zużycie energii, obniżają koszty operacyjne i wspierają zrównoważony rozwój w przemyśle. Znajdź najlepsze praktyki i realne przypadki zastosowania. Znaczenie zrównoważonego zarządzania energią w przemyśle Rosnące ceny energii oraz nasilających się wymagań środowiskowych, przedsiębiorstwa produkcyjne stają przed wyzwaniem zwiększenia efektywności energetycznej i redukcji swojego wpływu na środowisko. Systemy klasy MES (Manufacturing Execution System) odgrywają kluczową rolę w zarządzaniu energią w zakładach przemysłowych, umożliwiając bardziej zrównoważone podejście do produkcji. Poprzez ścisłe monitorowanie i analizę zużycia energii, te zaawansowane systemy informatyczne umożliwiają identyfikację obszarów, gdzie możliwa jest optymalizacja procesów i redukcja marnotrawstwa. W konsekwencji, firmy mogą nie tylko obniżyć swoje koszty operacyjne, ale również przyczynić się do ochrony środowiska. Implementacja MES staje się nie tyle opcją, co koniecznością w kontekście zrównoważonego rozwoju i presji rynkowej na „zieloną” produkcję. Artykuł ten zagłębi się w sposób, w jaki systemy MES przekształcają przemysł oraz jakie korzyści płyną z ich zastosowania w kontekście zarządzania zużyciem energii. Systemy MES jako narzędzie monitorowania zużycia energii Systemy MES stają się coraz bardziej niezbędne w kontekście zarządzania energią w sektorze produkcyjnym. Dzięki możliwościom monitorowania i analizy w czasie rzeczywistym, przedsiębiorstwa mogą śledzić zużycie energii na każdym etapie procesu produkcyjnego. Optymalizacja wykorzystania zasobów energetycznych, dzięki MES, umożliwia nie tylko redukcję kosztów, ale także minimalizację wpływu na środowisko. Funkcjonalności te pozwalają na precyzyjne dostosowanie parametrów maszyn i procesów tak, aby zużywały one jak najmniej energii przy zachowaniu optymalnej wydajności. Kluczowym aspektem, jaki MES wnosi do zarządzania energetycznego, jest zdolność do identyfikacji niewydajności i natychmiastowego reagowania na nie. Systemy te są wyposażone w zaawansowane algorytmy, które analizują dane z różnych maszyn i linii produkcyjnych, wskazując obszary, gdzie można zmniejszyć zużycie energii bez wpływu na tempo produkcji. Dzięki temu, menedżerowie i inżynierowie mogą szybko podejmować decyzje, które prowadzą do znaczących oszczędności. Dodatkowo, integracja MES z innymi systemami zarządzania przedsiębiorstwem, takimi jak ERP (Enterprise Resource Planning), pozwala na jeszcze głębszą analizę i lepsze planowanie wykorzystania zasobów. Poprzez skoordynowane działania, systemy te przyczyniają się do kompleksowej optymalizacji procesów produkcyjnych i energochłonności. W ten sposób, MES stają się kluczowym elementem w realizacji celów związanych z zrównoważonym rozwojem przedsiębiorstw produkcyjnych. Wczesne systemy MES wyewoluowały z prostych systemów kontroli produkcji, które pierwotnie miały za zadanie tylko monitorowanie i dokumentowanie postępu produkcji. Jednak z rosnącą złożonością linii produkcyjnych i potrzebą integracji różnych procesów wewnątrz fabryk, systemy te zaczęły być coraz bardziej zaawansowane technologicznie. Analiza przypadków: Redukcja kosztów energetycznych dzięki MES Zastosowanie systemów MES w różnych branżach przynosi zróżnicowane efekty w kontekście optymalizacji zużycia energii i redukcji kosztów. Przykładowo, w branży automotive, gdzie procesy są wyjątkowo energochłonne, wdrożenie MES pozwoliło na znaczną redukcję zużycia energii poprzez lepsze zarządzanie pracą maszyn i automatyzację ciągłego monitorowania. Oszczędności energetyczne przekładają się tu bezpośrednio na obniżone koszty produkcji i wzrost efektywności operacyjnej. W przemyśle chemicznym, gdzie procesy są szczególnie złożone i podatne na zmienność, MES umożliwił lepsze dostosowanie zużycia energii do aktualnych potrzeb produkcyjnych, co znacząco zmniejszyło marnotrawstwo energetyczne. Ulepszone algorytmy przewidujące i optymalizujące produkcję doprowadziły do stabilniejszego i bardziej energooszczędnego procesu. Jednak nie zawsze wprowadzenie MES przynosi oczekiwane korzyści. Na przykład w branży papierowej, gdzie procesy są mocno uzależnione od specyficznych warunków produkcji, zastosowanie MES nie zawsze umożliwia znaczącą redukcję kosztów. Niepowodzenie w osiągnięciu oszczędności często wynika z braku odpowiedniej adaptacji systemu do specyfiki procesów lub niewystarczającego zaangażowania personelu w wykorzystanie wszystkich funkcjonalności systemu. W takich przypadkach, pomimo wdrożenia nowoczesnych rozwiązań, przewidywane oszczędności nie zostają zrealizowane, co podkreśla znaczenie dostosowania technologii do konkretnego środowiska produkcyjnego. MES oferuje znaczące potencjały dla optymalizacji energetycznej, lecz jego skuteczność zależy od wielu czynników, w tym od branży, specyfiki procesów, oraz zaangażowania użytkowników. Integracja MES z zielonymi technologiami i odnawialnymi źródłami energii Integracja systemów MES z zielonymi technologiami i odnawialnymi źródłami energii otwiera nowe możliwości dla przemysłu w kontekście zrównoważonego rozwoju. MES, będąc mostem między tradycyjnymi procesami a nowoczesnymi rozwiązaniami energetycznymi, pozwala na harmonijne włączenie paneli słonecznych, turbiny wiatrowe czy systemów kogeneracji. Takie podejście nie tylko zwiększa niezależność energetyczną zakładów, ale również wpływa na redukcję emisji CO2 i inne korzyści środowiskowe. Wykorzystanie MES do zarządzania produkcją w sposób, który maksymalizuje korzyści z odnawialnych źródeł, wymaga precyzyjnych algorytmów sterujących i zdolności do szybkiego reagowania na zmieniające się warunki, takie jak fluktuacje w dostawach energii. Systemy te są w stanie monitorować i optymalizować zużycie energii w czasie rzeczywistym, dostosowując procesy produkcyjne do dostępności zielonej energii. Wdrażanie MES w kontekście zielonych technologii to krok ku przyszłości, w której przemysł może efektywnie korzystać z energii odnawialnej, minimalizując swoje ślady węglowe i przyczyniając się do ochrony środowiska. Ta integracja staje się kluczowa w obliczu globalnych wyzwań klimatycznych i rosnącego zapotrzebowania na ekologiczne podejście w produkcji. Przyszłość MES i zrównoważony rozwój w produkcji Przyszłość systemów MES w kontekście zrównoważonego rozwoju wydaje się być obiecująca. Rozwój tych technologii może prowadzić do jeszcze głębszej integracji z zaawansowanymi metodami zarządzania energią i produkcją. Nowe algorytmy oparte na sztucznej inteligencji i uczeniu maszynowym będą mogły przewidywać zapotrzebowanie na energię z jeszcze większą precyzją, dostosowując procesy produkcyjne w czasie rzeczywistym i dalej minimalizując marnotrawstwo. Innowacje w MES, takie jak lepsza analityka danych i automatyzacja, zwiększają potencjał do dalszego obniżania kosztów operacyjnych i poprawy efektywności energetycznej. Przedsiębiorstwa, które skutecznie wykorzystają te możliwości, zyskają konkurencyjną przewagę, zredukują swoje ślady węglowe i będą w stanie lepiej odpowiedzieć na wymagania rynkowe dotyczące zrównoważonej produkcji. Jako takie, MES staje się kluczowym elementem strategii firm dążących do ekoinnowacji.

Współczesne przedsiębiorstwa produkcyjne coraz częściej korzystają z systemów MES, aby efektywnie planować i kontrolować procesy produkcyjne. MES umożliwia skuteczną adaptację do zmieniających się warunków rynkowych, poprawę wydajności oraz zautomatyzowane zarządzanie produkcją. W artykule przyjrzymy się roli MES, jego funkcjom i korzyściom, ukazując, jak może wspierać przedsiębiorstwa w osiąganiu założonych celów produkcyjnych. Co to jest system realizacji produkcji MES? MES (z ang. Manufacturing Execution System) to kompleksowy system do efektywnego zarządzania oraz kontrolowania procesów produkcyjnych. Systemy MES są wykorzystywane w obszarze operacyjnego zarządzania produkcją i skutecznie wspierają wszystkie zadania związane z planowaniem i kontrolowaniem procesów. Oprogramowanie MES umożliwia monitorowanie procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym, dzięki bezpośredniemu dostępowi do kluczowych danych. Zakres możliwości obejmuje: gromadzenie danych maszynowych – w celu ich zautomatyzowanego importu, pozyskiwanie danych kadrowych – w celu kontrolowania planowania zasobów ludzkich, agregowanie danych jakościowych – w celu zintegrowanego zarządzania jakością, gromadzenie danych procesowych – w celu monitorowania ważnych parametrów procesów. Systemy MES wykorzystują wszystkie te informacje, aby tworzyć cyfrową wizualizację aktualnego stanu produkcji. Dzięki temu wszelkie zdarzenia produkcyjne stają się natychmiast widoczne, z uwidocznionymi błędami planowania i możliwościami ich optymalizacji. MES jest interfejsem pomiędzy istniejącym systemem ERP a systemami automatyzacji procesów. Ze względu na swoją pozycję, system realizacji produkcji MES zapewnia z jednej strony asymilację ogromnej ilości danych z procesów produkcyjnych w celu dostarczenia przejrzystych informacji. Z drugiej strony, MES kontroluje również realizację bieżącego szczegółowego planowania, uwzględniając informacje zwrotne otrzymane z procesów produkcyjnych. Jakie zadania może spełnić MES? Główne funkcje, które powinien spełniać system realizacji produkcji, to: zarządzanie zamówieniami – w celu dzielenia zamówień na odpowiednie procesy i dodawania aktualnych informacji o produkcji do danych dotyczących zamówień; szczegółowe planowanie – do dystrybucji zleceń do maszyn zgodnie z celami produkcyjnymi i przepływami pracy poszczególnych procesów; zarządzanie zasobami operacyjnymi – w celu zapewnienia funkcjonalności technicznej i dostępności zakładu oraz maszyn; zarządzanie zasobami ludzkimi – do planowania pracy personelu produkcyjnego z uwzględnieniem poziomu posiadanych kwalifikacji i dostępności; gromadzenie danych – do kontrolowanego zdarzeniami gromadzenia danych istotnych dla produkcji, takich jak dane maszynowe (MDC), dane produkcyjne (PDA), dane procesowe, dane jakościowe i dane personelu; monitorowanie produkcji – do monitorowania produkcji w czasie rzeczywistym, by udzielanie odpowiedzi na pytania „jak daleko posunęło się każde zamówienie? które maszyny stoją w miejscu? gdzie powstają wąskie gardła?” było szybkie i bezproblemowe; zarządzanie jakością – w celu zagwarantowania jakości produktów i procesów produkcji już od samego początku; analiza wydajności – do kompleksowej oceny systemu produkcyjnego przy użyciu określonych wskaźników produkcji. Jakie wskaźniki monitorowania produkcji można analizować za pomocą MES? System MES łączy dane produkcyjne w kluczowe wskaźniki wydajności (KPI). Obejmują one zarówno wskaźniki związane z miejscem pracy i maszynami, jak i kompleksowe wskaźniki do oceny organizacji procesów produkcyjnych. Wskaźniki KPI umożliwiają przejrzystą ocenę postępów i stopnia realizacji celów produkcyjnych, a także krytycznych czynników sukcesu. Dzięki nim można na przykład sprawdzić, czy występują jakiekolwiek przestoje, które zasadniczo pozwoliłyby na skrócenie czasu realizacji zamówień, a także czy zasoby są optymalnie wykorzystywane. Pozwala to poprawić czas realizacji zamówień i zdolność firmy do dotrzymywania terminów dostaw, a także ogólną wydajność – co ostatecznie zwiększa konkurencyjność. Wskaźniki te obejmują następujące elementy: czasy realizacji, dotrzymywanie terminów dostaw – na przykład przez poszczególne stacje robocze, wykorzystanie maszyn – mające na celu ocenę wolnych mocy produkcyjnych, wydajność maszyn, współczynnik odrzuceń, wydajność procesu (OEE – Overall Equipment Effectiveness). MES i ERP – współpraca systemów Wzajemna interakcja między MES a systemem ERP (Enterprise Resource Planning) odgrywa kluczową rolę w efektywnym zarządzaniu produkcją. Proces rozpoczyna się od systemu ERP, który wykorzystuje informacje dotyczące zamówień, ich typów, ilości oraz szczegółów logistycznych, takich jak dostępność materiałów. Oprogramowanie ERP wykorzystuje te dane, aby stworzyć przybliżony plan. Oznacza to, że chociaż zamówienia są przypisywane do zmian, nie są one powiązane z dokładnymi czasami produkcji. Podobnie grupy maszyn są odpowiednio przypisywane do procesów, ale nie konkretne, pojedyncze urządzenia. Alokacja właściwych zasobów odbywa się w drugim kroku – podczas tak zwanego etapu planowania szczegółowego. Niektóre systemy ERP są w stanie wspierać fazę planowania szczegółowego. Mogą dzielić zamówienia na operacje, przypisywać maszyny i personel oraz ustalać ich dokładny harmonogram w procesie produkcyjnym. Jednak zdarzenia produkcyjne pojawiające się w ostatniej chwili, takie jak brak personelu, przestoje maszyn lub awarie narzędzi, nie są brane pod uwagę. To właśnie tutaj rozwiązania MES mają wyraźną przewagę – dzięki monitorowaniu procesu produkcji w czasie rzeczywistym. MES zajmuje się szczegółowym planowaniem w oparciu o informacje pozyskane z systemu ERP. Centrum sterowania określa kolejność przetwarzania zleceń i konkretne przepływy pracy. Wymagane zasoby, takie jak maszyny i odpowiednio wykwalifikowani pracownicy, są przyporządkowane do poszczególnych operacji, przy czym jest to stale porównywane z rzeczywistą sytuacją produkcyjną, aby móc bezpośrednio uwzględnić wszelkie istotne zdarzenia w odpowiednich planach. Dzięki temu można uzyskać szczegółowy plan wykorzystania całego personelu, maszyn, narzędzi i materiałów. Z kolei ważne dane z systemu monitorowania online i oceny procesów produkcyjnych są przekazywane z powrotem do systemu ERP. Tworzy to system kontroli ze sprzężeniem zwrotnym, w którym dwa systemy gromadzenia informacji i optymalizacji procesów są ze sobą idealnie zintegrowane. Jak wybrać MES? Poznaj najważniejsze determinanty  Na rynku dostępnych jest wiele rodzajów oprogramowania MES. Pierwszymi kryteriami wyboru, które należy wziąć pod uwagę przy poszukiwaniu odpowiedniego dostawcy systemu MES, są oczekiwany zakres usług i środowisko, w którym system MES ma zostać wdrożony. Poza tym warto zwrócić uwagę na takie czynniki jak: Zgodność ze standardami Zgodność ze standardami, takimi jak wytyczne VDI i VDMA, gwarantuje, że system MES będzie w stanie sprostać wymaganiom stawianym mu podczas wdrażania go jako systemu zarządzania produkcją. Obejmuje to również wykorzystanie ustandaryzowanych technologii, takich jak OPC UA, do komunikacji z maszynami. Oparcie na technologii webowej System MES powinien oferować możliwość swobodnej obsługi z różnych urządzeń końcowych i lokalizacji. Funkcjonalność taką zapewnia dostęp za pośrednictwem przeglądarki internetowej. Dostępność w chmurze System MES działający w chmurze daje możliwość dodania do sieci dowolnej maszyny w każdym zakładzie produkcyjnym na całym świecie, co jest ważnym krokiem w kierunku wdrożenia Przemysłu 4.0. Wysoka elastyczność i płynność operacji Pozyskiwanie i przetwarzanie danych powinno odbywać się w ciągu kilku sekund – zapewniając przy tym jednocześnie pełny wgląd w poszczególne etapy produkcji w czasie rzeczywistym. Intuicyjny interfejs Intuicyjna i prosta obsługa MES to gwarancja szybkiego szkolenia, pełnej akceptacji ze strony pracowników i możliwości błyskawicznego pozyskiwania informacji podczas wykonywania codziennych procesów produkcyjnych. W jaki sposób MES usprawnia codzienne prace w firmie produkcyjnej? System realizacji produkcji MES pomaga w identyfikacji słabych stron i niewykorzystanego potencjału w oparciu o odpowiednie wskaźniki i analizy. Nadrzędnym celem jest osiągnięcie stałej wydajności w ramach procesu produkcyjnego, co ostatecznie prowadzić powinno do obniżenia kosztów ponoszonych przez firmę. Co istotne, MES zapewnia wsparcie na wszystkich etapach, przez które trzeba przejść podczas obsługi lub analizy procesu produkcyjnego, które obejmują planowanie, kontrolowanie i zarządzanie. 1.   Wykorzystanie MES do planowania procesów produkcyjnych Firma Böhme & Weihs jest dostawcą oprogramowania WEB.MES Manufacturing Execution System. Oferuje zintegrowany system z szeregiem różnych obszarów funkcjonalnych, które wspomagają planowanie procesów produkcyjnych i zapewniają najlepszy możliwy poziom przejrzystości w zakresie potencjału optymalizacji. Funkcje te obejmują: zintegrowane zarządzanie zamówieniami – z uwzględnieniem nie tylko zadań produkcyjnych, ale także wszystkich prac konserwacyjnych, serwisowych i naprawczych; oprogramowanie do szczegółowego planowania – które pomaga opracować idealny plan rozmieszczenia i wykorzystania maszyn; zarządzanie zasobami operacyjnymi – zapewniające dostępność zakładu i maszyn oraz pozwalające efektywnie planować prace konserwacyjne i naprawcze; planowanie zasobów ludzkich – obecność lub nieobecność pracowników, harmonogramy zmian, kwalifikacje. Dostępność tego typu danych pozwala na oszacowanie wolnych mocy produkcyjnych i zwiększenie efektywności realizacji zamówień. 2.   Korzystanie z MES podczas produkcji Wspomniany wcześniej WEB.MES zapewnia kompleksowy przegląd całego procesu produkcyjnego. Bazuje on na danych zebranych od pracowników za pośrednictwem PDA, a także na automatycznym zbieraniu danych z maszyn. Informacje te są następnie przetwarzane na potrzeby zarządzania halą produkcyjną w kokpicie produkcyjnym. Zatory produkcyjne, wąskie gardła, stopień przetworzenia i czas realizacji są wyświetlane w czasie rzeczywistym. W połączeniu z systemem zaprojektowanym do kontroli i monitorowania poziomów jakości, system MES staje się decydującym narzędziem zarządzania produkcją, realizując takie zadania jak: gromadzenie danych maszynowych (MDC), zbieranie danych produkcyjnych (PDA), monitorowanie produkcji, zapewnienie jakości dla wszystkich procesów biznesowych. 3.   Procesy zarządzania oparte na MES Oprócz monitorowania procesu operacyjnego, system MES wspierać może również działania zarządcze mające na celu doskonalenie procesu produkcyjnego i zapewnienie optymalnego wykorzystania zasobów w perspektywie długoterminowej. WEB.MES obejmuje przykładowo w tym zakresie cztery specjalne obszary funkcjonalne: zarządzanie kwalifikacjami, prewencyjną konserwację, interaktywną analizę wydajności, przejrzystą historię zamówień. Podsumowując, MES stanowi kluczowe narzędzie dla współczesnych przedsiębiorstw produkcyjnych, umożliwiając skuteczne planowanie i kontrolowanie procesów produkcyjnych. W połączeniu z oprogramowaniem ERP ułatwia adaptację do zmieniających się warunków rynkowych, pozytywnie wpływa na poprawę wydajności oraz automatyzację zarządzania produkcją, co przekłada się na wzrost konkurencyjności w branży i większe przychody.

Mamy dla Was coś wyjątkowego – nowy odcinek na YouTube, który rzuca światło na kluczowe aspekty efektywności produkcyjnej, dzięki porównaniu systemów MES i ERP. Spotkanie z prawdziwym ekspertem Gościem naszego odcinka był Jakub Bajerlajn, wiceprezes firmy Asiston, która specjalizuje się w m.in. rozwiązaniach zwiększających wydajność produkcji. W tej części dowiesz się więcej o historii i misji firmy Asiston, a także o samym gościu – w tym m.in. jak doświadczenie wpłynęło na jego postrzeganie branży. MES kontra ERP Czym dokładnie różni się system MES od systemu ERP? Jakie są ich unikalne funkcje i jak mogą się uzupełniać? W tym segmencie naszego odcinka dokładnie analizujemy oba systemy, abyś mógł lepiej zrozumieć, jakie korzyści niosą dla Twojego przedsiębiorstwa. Dla kogo jest MES? Odkryj, które firmy najbardziej skorzystają z implementacji systemu MES i dlaczego może być on kluczowy dla Twojej branży. Omawiamy, jak różne typy przedsiębiorstw mogą wykorzystać MES do optymalizacji swoich procesów produkcyjnych. Integracja i wyzwania Integracja systemów ERP z MES może przynieść wiele korzyści, ale wiąże się również z wyzwaniami. W tej części poruszamy temat potencjalnych problemów oraz aspektów, na które należy zwrócić uwagę przy wyborze rozwiązań MES. Klucz do sukcesu Co jest kluczowe przy wyborze i wdrażaniu systemu MES? Dzielimy się cennymi wskazówkami i najlepszymi praktykami, które pomogą Ci uniknąć pułapek i zmaksymalizować korzyści płynące z wdrożenia. Co przyniesie przyszłość? Na koniec, odkryj przyszłe plany i kierunki rozwoju rozwiązań oferowanych przez Asiston oraz branże, w których firma ta planuje rozwijać swoje działania. Dowiedz się, jak te zmiany mogą wpłynąć na Twoje przedsiębiorstwo. Podsumowanie Nie przegap tego odkrywcze odcinka, który może zmienić sposób, w jaki postrzegasz i zarządzasz produkcją w swojej firmie. Kliknij w film załączony poniżej lub odwiedź nasz kanał, aby zobaczyć pełny odcinek i rozpocznij swoją podróż ku lepszej, bardziej efektywnej przyszłości produkcyjnej już dziś!

W dzisiejszych czasach, kiedy technologia zmienia oblicze przemysłu, skuteczne zarządzanie produkcją stało się kluczowym elementem sukcesu. Firmy z branży produkcyjnej stawiają sobie za cel nie tylko zwiększanie wydajności, ale także optymalizację procesów, redukcję kosztów oraz podnoszenie jakości produktów. W tym kontekście narzędzia takie jak systemy ERP (Enterprise Resource Planning) i MES (Manufacturing Execution System) stają się nieodłączną częścią strategii zarządzania produkcją. Który z nich wybrać? Poznaj różnice ERP vs. MES.   ERP vs. MES – Czym się różnią te dwa systemy? ERP to skrót od ang. Enterprise Resource Planning, czyli Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa. Jest to oprogramowanie, które integruje wszystkie aspekty działalności firmy – począwszy od finansów i księgowości, aż po logistykę, sprzedaż i zapasy. Zapewnia scentralizowaną bazę danych, do której dostęp mają wszystkie działy, umożliwiając lepszą komunikację i współpracę. Ponadto oprogramowanie ERP pomaga w automatyzowaniu wielu procesów, takich jak wprowadzanie zamówień i fakturowanie. Wszystko to przekłada się na oszczędność czasu, redukcję kosztów i zmniejszenie liczby błędów w procesach produkcyjnych. Z kolei oprogramowanie MES, z ang. Manufacturing Execution System, czyli System Realizacji Produkcji, koncentruje się w szczególności na procesie produkcji. Śledzi i monitoruje postęp każdego zadania – od przyjęcia surowców po gotowe produkty. Co istotne, oprogramowanie MES może dostarczać danych w czasie rzeczywistym na temat tempa produkcji, kontroli jakości i poziomu zapasów. Pozwala to na bardziej świadome podejmowanie decyzji i natychmiastowe rozwiązywanie pojawiających się problemów. W rezultacie producenci mogą skrócić czas cyklu produkcyjnego, obniżyć koszty, zwiększyć produktywność i zmniejszyć ilość odpadów. MES ułatwia także płynne przejście do środowiska operacyjnego funkcjonującego bez użycia papieru. Działa zarówno niezależnie, jak i zintegrowany z systemem ERP, wzbogacając zakres danych niezbędnych do podejmowania kluczowych decyzji organizacyjnych. ERP vs. MES – Co wybrać? ERP i MES to dwa potężne narzędzia, które odgrywają różne role w dziedzinie zarządzania produkcją. Jeśli chodzi o wybór między nimi, firmy często stają na rozdrożu, próbując określić, które rozwiązanie najlepiej odpowiada ich konkretnym potrzebom i celom. ERP: kompleksowe podejście do zarządzania produkcją Systemy planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP) działają jako scentralizowane centra do zarządzania różnymi aspektami działalności. Jak już wspomnieliśmy, integrują one różne działy, takie jak finanse, zasoby ludzkie, zarządzanie łańcuchem dostaw czy relacjami z klientami w ramach ujednoliconej platformy. Dzięki temu systemy ERP zapewniają globalny obraz organizacji, umożliwiając płynną koordynację między działami i zapewniając spójność danych w całym przedsiębiorstwie. W przypadku firm produkcyjnych systemy ERP oferują cenny wgląd w zarządzanie zapasami, zaopatrzenie i planowanie finansowe, co czyni je niezbędnymi do podejmowania strategicznych decyzji. MES: dostrajanie procesów produkcyjnych Z kolei systemy realizacji produkcji (MES) koncentrują się w szczególności na hali produkcyjnej. Oprogramowanie MES optymalizuje procesy produkcyjne poprzez śledzenie danych w czasie rzeczywistym, monitorowanie wydajności sprzętu, zarządzanie zleceniami pracy i zapewnianie kontroli jakości. Systemy MES wypełniają lukę między etapem planowania a rzeczywistą produkcją, oferując szczegółowy wgląd w działania produkcyjne. Co ważne, dostarczają one także dokładnych danych na temat wskaźników produkcyjnych, przez co pomagają firmom zwiększać wydajność, minimalizować przestoje i poprawiać ogólną produktywność. Wybór odpowiedniego rozwiązania. ERP czy MES? Każde z tych rozwiązań stosowanych przez firmy produkcyjne ma swoje unikalne cechy i zalety, które sprawiają, że są odpowiednie dla różnych aspektów działalności. Kiedy wybrać oprogramowanie ERP? Systemy ERP są doskonałym wyborem dla firm, które potrzebują kompleksowego narzędzia do zarządzania różnymi obszarami swojej działalności. Jeśli firma działa na wielu rynkach, obsługuje różnorodne linie produktów i potrzebuje spójnego, scentralizowanego systemu do zarządzania zasobami, ERP może być odpowiednim wyborem. Dzięki ERP można śledzić wszystkie aspekty prowadzonego biznesu, od obsługi klienta, sprzedaż, logistykę, po zarządzanie zapasami, co pozwala podejmować bardziej przemyślane decyzje strategiczne. Kiedy wybrać system MES? Jeśli głównym celem jest optymalizacja procesów produkcyjnych, skrócenie czasów przestojów i poprawa jakości produktów, oprogramowanie MES może okazać się lepszym wyborem. Systemy MES dostarczają szczegółowych informacji na temat pracy na liniach produkcyjnych, ułatwiając bieżącą kontrolę. Jeśli firma produkuje dużą ilość jednostek każdego dnia, MES pomoże monitorować każdy etap produkcji, od momentu wprowadzenia zamówienia po dostawę na rynek gotowego produktu. ERP vs. MES – Jakiego rozwiązania potrzebuje Twoja firma? W dzisiejszym dynamicznym świecie biznesu, gdzie każda decyzja ma znaczenie, wybór między systemem ERP a MES może być kluczowy dla podnoszenia efektywności i konkurencyjności firmy. Zanim podejmiemy ostateczną decyzję, warto przemyśleć kilka istotnych aspektów: 1.   Szerokie spojrzenie czy skoncentrowane podejście? Jeśli firma działa w różnych obszarach biznesowych, ma styczność z różnorodnymi gałęziami produkcji lub ma globalne zasięgi, system ERP może być odpowiednim wyborem. ERP oferuje wszechstronność, dając pełen obraz wszystkich aspektów prowadzonej działalności. System MES skupia się z kolei na szczegółach dotyczących produkcji. Jeśli więc głównym wyzwaniem jest optymalizacja procesów na hali produkcyjnej, MES będzie bardziej adekwatnym narzędziem. 2.   Zarządzanie zasobami czy produkcją? Oprogramowanie ERP doskonale nadaje się do zarządzania zasobami firmy, takimi jak finanse, kadry czy zaopatrzenie. Jeśli więc główne cele firmy obejmują optymalizację zapasów, usprawnienie zarządzania zamówieniami czy podniesienie jakości obsługi klienta, ERP może być kluczowym graczem. Z kolei w sytuacji, gdy priorytety przedsiębiorstwa dotyczą przede wszystkim zwiększenia efektywności produkcji, minimalizacji przestojów czy podnoszenia jakości produktów, to w takim przypadku MES będzie właściwym wyborem. Integracja ERP i MES Warto także zauważyć, że oba systemy, ERP i MES, nie są wzajemnie wykluczające. W rzeczywistości wiele firm decyduje się na zastosowanie obu narzędzi równocześnie, tworząc kompleksowe rozwiązanie. Integracja ERP i MES może zapewnić pełną kontrolę nad wszystkimi aspektami zarządzania produkcją – związanymi z realizacją strategii firmy, jak i codziennymi operacjami. Podsumowanie Ostateczny wybór między ERP a MES powinien być oparty na dokładnej analizie potrzeb i celów danej firmy. Ważne jest, aby zrozumieć, że nie ma jednego uniwersalnego rozwiązania. Decyzja ta zależy od unikalnych wymagań biznesu, a także od dostępnych zasobów i budżetu. Dokładne zrozumienie cech i zalet każdego systemu pozwoli z całą pewnością podjąć świadomą decyzję, która przyspieszy procesy, zwiększy wydajność i zapewni sukces firmie na rynku.

Optymalna realizacja procesów w ramach Smart Factory „Czyste” dane są podstawą funkcjonowania Smart Factory. W jaki sposób można jednak zapewnić najwyższą jakość danych i zagwarantować ich dostępność w obrębie całego przedsiębiorstwa? Z pomocą może przyjść analiza stopnia zaawansowania oferowana przez Manufacturing Execution System (MES). Analiza stopnia zaawansowania MES Warunkiem efektywnego funkcjonowania w firmie systemu MES, jako centralnego elementu samoorganizującego się środowiska produkcyjnego, jest wysoka jakość udostępnianych danych, które stanowią podstawę do przeprowadzania dalszych analiz wyników. Kolejnym krokiem jest sprawdzenie, czy własny system MES w połączeniu z rozwiązaniem ERP (Enterprise Ressource Planning) osiągnął już stopień zaawansowania pozwalający na cyfryzację przedsiębiorstwa. MES, jako łącznik pomiędzy top i shop floor, wzbogacony o dane logistyczne z systemu ERP, umożliwia optymalizację procesów produkcyjnych, proaktywne rozpoznawanie problemów, tworzenie wiarygodnych analiz oraz kluczowych wskaźników istotnych dla produkcji. Wymiana danych pomiędzy systemem ERP i MES następuje poprzez dwukierunkowe interfejsy. Zakres oraz sposób wymiany danych nie może jednak zostać zdefiniowany bez odpowiedniej analizy środowiska IT. Identyfikowanie możliwości i definiowanie scenariuszy Na podstawie rozległych funkcjonalności MES i ERP w ramach analizy stopnia zaawansowania można zidentyfikować możliwości i wypracować potencjalne scenariusze rozwiązań. W ten sposób powstaje pierwszy plan optymalizacji w zakresie wzrostu efektywności i oszczędności w produkcji. Klarowne reguły obejmujące wszystkie istotne etapy produkcji pozwalają na wypracowanie perfekcyjnie zorganizowanego sytemu przechowywania i przetwarzania danych: Definiowanie jasnych celów Pomiędzy kierownictwem, pracownikami w poszczególnych działach i dziełem IT musi być prowadzona stała, przejrzysta i konstruktywna komunikacja. Tylko w ten sposób możliwe jest stworzenie wspólnej bazy do formułowania realistycznych celów i podejmowania koniecznych działań. Przegląd sytuacji Konkretna ocena aktualnego stopnia zaawansowania MES następuje za pomocą metod Lean Manufacturing, co pozwala na redukcję niepotrzebnych etapów w procesie produkcyjnym. Ewaluacji należy poddać w szczególności przepływ materiałów, procesów i informacji w obrębie shop floor, jak również zakres gromadzonych danych oraz infrastrukturę IT. Koniczna jest identyfikacja niepotrzebnego transportu, zbędnych przesunięć personelu, urządzeń i maszyn, nadmiernych zapasów magazynowych, nieaktywnych pracowników, niewykorzystanych maszyn i akcesoriów, czy też nadprodukcji towarów. Dotyczy to zarówno marnotrawienia zasobów, jak i wykrywania nowych źródeł błędów. Ustalanie priorytetów W kolejnym kroku należy zdefiniować i udokumentować trzy do pięciu najważniejszych kwestii dla danego przedsiębiorstwa. Zaczynając od opisu problemu ten proces częściowy obejmuje funkcjonalność MES, określenie celów dla użytkowników i końcowe wdrożenie. Analiza możliwości i określenie obszarów zastosowania W kolejnym kroku następuje opis, ocena i ustalenie priorytetów dla wszystkich obszarów zastosowania MES w produkcji. Wyniki są sumowane na podstawie matrycy decyzyjnej obejmującej m.in. zwrot inwestycji (ROI), Balanced Scorecard i portfolio. Tworzenie planu działania Na podstawie wyników analizy stanu bieżącego i potencjalnego rozwoju można opracować plan działania definiujący dokładny przebieg implementacji z uwzględnieniem funkcji MES i osiągniętego stopnia zaawansowania. Inicjalizacja projektu Poprzez zastosowanie metod zarządzania projektami oraz dotychczasowych wyników audytu można przygotować i zainicjować projekt wdrożeniowy. Jednocześnie należy również zdefiniować kolejne kroki w projekcie. Podsumowanie Audyt MES jest warunkiem do optymalnej realizacji założeń Smart Factory. W celu uzyskania wysokiej jakości danych i wzrostu efektywności, konieczne jest przeprowadzenie analizy stopnia zaawansowania. Poprzez wykorzystanie możliwości i synergii wynikających z interakcji pomiędzy systemami MES i ERP przygotowywane są pasujące scenariusze rozwiązań. Wieloetapowy plan dotyczący przechowywania i przetwarzania danych powinien być skrupulatnie realizowany przez przedsiębiorstwa. Klarowne wytyczne mogą bowiem pozwolić firmom na optymalizację procesów produkcyjnych, proaktywne rozpoznawanie problemów oraz generowanie wiarygodnych analiz i kluczowych wskaźników.