MES

Zarządzanie brakami (ang. outsort management) polega na precyzyjnej klasyfikacji oraz obsłudze produktów niezgodnych z normą. Co ważne, podczas tego procesu nie trzeba przerywać ciągłości produkcji, co umożliwiają systemy klasy MES, takie jak Platforma Operator. Oprogramowanie to klasyfikuje produkty w zależności od rodzaju usterki, dzięki czemu raportowanie danych o odpadach jest znacznie rzetelniejsze niż weryfikacja ręczna. Jak to dokładnie działa w praktyce?  Jak kalkulujesz ilości produktów wadliwych?  Raportowanie ilości sztuk dobrych i odpadu tylko z pozoru wydaje się proste. Tak naprawdę, w zależności od specyfiki firmy, typu produkcji czy samej maszyny, poprawna realizacja tego procesu zabiera sporo czasu i wymaga dużego skupienia. Błędy ludzkie są naturalne – pracownik może coś przeoczyć albo zapomnieć o dopisaniu danych do swoich notatek.   Tymczasem dane o wyprodukowanej ilości wyrobów spełniają dwa podstawowe zadania biznesowe:  Monitorowanie efektywności pracy: Zarówno produkty pełnowartościowe, jak i te wadliwe, mają bezpośredni wpływ na kalkulację wydajności oraz jakości podczas wyliczania wskaźnika OEE (Overall Equipment Effectiveness).   Zasilanie systemów nadrzędnych (ERP): Pozyskanie faktycznego rezultatu produkcji pozwala na automatyczny eksport danych z MES do systemu ERP. Dzięki tej automatyzacji zyskujemy nie tylko precyzyjny wgląd w ilość wyprodukowanych sztuk na danym zleceniu. Pozwala to także na prawidłową obsługę procesów naprawy, złomowania czy zawracania partii do ponownego przetworzenia. W praktyce oznacza to, że raport o odpadzie może automatycznie wygenerować nowe zlecenie produkcyjne w systemie. Całkowicie eliminuje to konieczność powtórnego, ręcznego wprowadzania tych samych danych.  Jak MES klasyfikuje braki na produkcji?  Detale, których po procesie wytwarzania nie można jednoznacznie uznać za “dobre”, wciąż mogą (i powinny) podlegać szczegółowej klasyfikacji systemowej. Wszystkie tego typu zdarzenia należy poprawnie zarejestrować, aby uniknąć zaburzenia pomiaru efektywności. Przykładowo, w produkcji procesowej zawrócenie części materiału do wcześniejszego etapu bez odnotowania tego faktu w systemie, sztucznie zawyży wskaźnik OEE. Wynika to z wykazania nieistniejącego naddatku na wczesnych etapach linii.   Moduł Production Execution w Platformie Operator rozwiązuje ten problem. Oferuje on pięć wariantów obsługi produktów wadliwych, które szerzej opisywaliśmy w jednym z poprzednich artykułów. Pozwalają one skategoryzować każdą wadę według rodzaju uszkodzenia, a także określić możliwości naprawy, przeróbki czy konieczności utylizacji.   Jaką rolę sprawuje operator w tym procesie?   Z jednej strony system MES umożliwia elastyczną obsługę procesów produkcyjnych, z drugiej – oprogramowanie wciąż bazuje na pozyskaniu konkretnych informacji o realnej ilości cykli wprost ze sterowników i czujników pracującej maszyny.   Dzięki temu, z perspektywy pracownika, proces rejestracji w hali jest znacznie szybszy i bardziej przejrzysty. Do zadań operatora należy jedynie weryfikacja danych liczbowych, automatycznie pobieranych z maszyn. Operator, poprzez terminal systemu, kategoryzuje sztuki wedle pięciu klarownych ścieżek (np. Repair, Scrap). W efekcie przestoje dokumentacyjne ulegają marginalizacji, a zarząd otrzymuje informacje z hali w czasie rzeczywistym.   Zwróć na to uwagę w swojej firmie  Dodatkową trudnością w zakładach produkcyjnych często okazuje się weryfikacja danych ze stanem faktycznym. Ostatecznie to liczba wyrobów przyjętych na magazyn dyktuje realny wynik. Nierzadko jednak pracownicy mają styczność z dwoma odrębnymi źródłami danych. Jedno z nich to ilość dokładnie zaraportowana na terminalach systemu MES przez załogę. Co innego jednak mogą pokazać dane po faktycznym przyjęciu towaru.  Pomiędzy tymi dwoma punktami kontrolnymi zachodzi cały szereg dodatkowych procesów związanych z ostatecznym pakowaniem, kompletacją czy przygotowywaniem towaru do wysyłki. Właśnie dlatego tak ważna jest dobrze zrealizowana integracja pomiędzy systemami zarządzania produkcją a oprogramowaniem nadrzędnym. Skuteczna komunikacja między tymi środowiskami pozwala szybko zweryfikować ewentualne rozbieżności, a następnie odpowiednio rozliczyć je w systemie MES. 

Transformacja cyfrowa przedsiębiorstw produkcyjnych wchodzi w kolejny etap. Firmy coraz rzadziej pytają wyłącznie o funkcjonalności systemów APS i MES, a coraz częściej o to, jak szybko wdrożenie zacznie generować wartość biznesową. Szczególnie wyraźnie widać to w sektorze produkcji typu engineer-to-order, gdzie wysoka zmienność procesów i indywidualny charakter każdego projektu wymagają elastycznego podejścia, jakie zapewnia program do zarządzania produkcją, w planowaniu i zarządzaniu produkcją. Przez lata wdrożenia systemów APS i MES były postrzegane jako przedsięwzięcia wielomiesięczne, poprzedzone długimi analizami i rozbudowanym etapem projektowym.  W praktyce jednak w środowisku produkcji engineer-to-order coraz większe znaczenie zyskuje tempo, w jakim firma zaczyna pracować na realnych danych i przekładać je na decyzje operacyjne. Zmienia się więc nie tylko sposób prowadzenia projektów wdrożeniowych, ale przede wszystkim oczekiwania biznesu. Liczy się szybkie uruchomienie wartości i możliwość stopniowego rozwijania systemu zgodnie z rzeczywistymi procesami produkcyjnymi. Arkusz kalkulacyjny już nie wystarczy Produkcja engineer-to-order należy do najbardziej wymagających modeli organizacji procesów przemysłowych. Każde zamówienie ma unikalny charakter, harmonogramy są stale aktualizowane, a realizacja projektu zależy od ścisłej współpracy wielu obszarów przedsiębiorstwa – od konstrukcji i zakupów, przez logistykę, po produkcję i serwis. W takich warunkach tradycyjne narzędzia planistyczne, oparte na arkuszach kalkulacyjnych i ręcznej synchronizacji danych, szybko osiągają granice swojej efektywności. Wraz ze wzrostem liczby projektów i stopnia ich skomplikowania fabryka traci przejrzystość procesów, a ocena wpływu pojedynczych zakłóceń na realizację zamówień staje się coraz trudniejsza. Potrzebne są więc rozwiązania, które oprócz wspierania harmonogramowania umożliwiają budowę jednolitego środowiska informacyjnego, zapewniającego bieżący dostęp do danych i większą przewidywalność procesów. Rozwiązanie out of the box PSI Polska od lat rozwija podejście wdrożeniowe oparte na zasadzie, że system nie powinien być budowany w oderwaniu od rzeczywistości produkcyjnej. Zamiast długiej fazy analitycznej, która często kończy się oderwaniem modelu od rzeczywistości operacyjnej, firmy od początku uczestniczą w budowie rozwiązania. Pracują na danych, testują scenariusze, weryfikują logikę harmonogramowania i w naturalny sposób współtworzą docelowy model planowania. W tym czasie specjaliści prowadzą analizę procesów, porządkują dane i stopniowo rozwijają system w oparciu o realne potrzeby produkcji. Efektywność tego typu wdrożenia dobrze obrazuje niedawna współpraca PSI Polska z firmą NOYEN. Została rozpoczęta od pilotażowego wdrożenia Out of The Box, które pozwoliło producentowi maszyn myjących i chemii przemysłowej najpierw poznać system, zrozumieć jego możliwości, a później wspólnie wypracować docelowy model działania. W kolejnym kroku przystąpiono do właściwego wdrożenia PSIpenta/MES Scheduling, zintegrowanego z funkcjonującym w firmie środowiskiem ERP. Block Quote System nie działa w próżni Jak podkreślono, w tym projekcie kluczowe znaczenie miała integracja z ERP, ponieważ dopiero połączenie danych z różnych obszarów organizacji pozwala w pełni wykorzystać potencjał APS i MES. Block Quote Istotnym elementem były również warsztaty i szkolenia prowadzone przez konsultantów PSI Polska. Ich celem było nie tylko zapoznanie użytkowników z nowym narzędziem, ale również zebranie wiedzy operacyjnej niezbędnej do dalszego rozwoju systemu. Wdrożenie jako proces Najważniejsze w tym podejściu nie było samo uruchomienie systemu, lecz to, jak szybko organizacja zaczęła z niego korzystać. Już w pilotażu można było obserwować przepływ danych, testować scenariusze planistyczne i budować wspólne rozumienie harmonogramowania między zespołem operacyjnym a konsultantami PSI. Dzięki temu wdrożenie stało się procesem rozwijającym się etapami, wraz ze wzrostem wiedzy o systemie i danych. Zamiast jednorazowego uruchomienia rozwiązania organizacja stopniowo rozszerza jego wykorzystanie, dostosowując planowanie do realnych warunków produkcji i ograniczeń operacyjnych. W efekcie wdrożenie przekształca się w ciągłe dopasowywanie planowania do rzeczywistości produkcyjnej. FAQ Czym różni się wdrożenie APS i MES w produkcji engineer-to-order od wdrożenia w produkcji seryjnej? Główna różnica to zmienność. W engineer-to-order każde zamówienie ma inną strukturę, więc systemu nie da się skonfigurować raz, na podstawie jednego powtarzalnego procesu. Dlatego PSI Polska zaczyna od pracy na realnych danych klienta: użytkownicy testują scenariusze i weryfikują logikę harmonogramowania jeszcze przed właściwym uruchomieniem systemu. Po co pilotaż out of the box, skoro i tak potrzebne jest pełne wdrożenie? Pilotaż pozwala poznać system i przetestować harmonogramowanie na własnych danych, zanim firma podejmie decyzję o docelowym kształcie rozwiązania. Tak przebiegała współpraca z NOYEN: producent maszyn myjących najpierw sprawdził możliwości systemu w pilotażu, a dopiero w kolejnym kroku PSI Polska przeprowadziła właściwe wdrożenie PSIpenta/MES Scheduling. Dlaczego integracja z ERP decyduje o powodzeniu wdrożenia APS i MES? Bo system planistyczny pracuje na danych, które w większości powstają poza nim, w środowisku ERP. Zbigniew Kurant, prezes zarządu NOYEN, ocenia, że dobra integracja odpowiadała za około pięćdziesiąt procent sukcesu wdrożenia. Firmie zależało, żeby system PSIpenta/MES Scheduling stał się rozszerzeniem istniejącego środowiska, zamiast funkcjonować obok niego. Kiedy arkusz kalkulacyjny przestaje wystarczać do planowania produkcji projektowej? W praktyce wtedy, gdy rośnie liczba równoległych projektów, a ręczna synchronizacja danych między działami nie nadąża już za zmianami harmonogramów. Fabryka traci przejrzystość, a ocena wpływu pojedynczego zakłócenia na terminy pozostałych zamówień robi się coraz trudniejsza. Systemy klasy APS i MES, takie jak PSIpenta, zastępują ręcznie sklejane arkusze jednym źródłem danych o stanie produkcji. Czy wdrożenie kończy się w momencie uruchomienia systemu? Nie. W podejściu PSI Polska uruchomienie otwiera kolejny etap: firma stopniowo rozszerza wykorzystanie systemu, w miarę jak rośnie jej wiedza o danych i ograniczeniach operacyjnych. Dzięki temu na bieżąco dopasowuje planowanie do realnych warunków produkcji, zamiast trzymać się modelu zaprojektowanego miesiące wcześniej przy biurku.

Gromadzenie danych z maszyn to fundament rzetelnej analizy wskaźnika OEE. Bez tego trudno mówić o odpowiedniej kontroli efektywności fabryki. Jak to odpowiednio zautomatyzować, aby nie opierać już analityki na zgadywaniu i ręcznym raportowaniu?  Automatyczna akwizycja danych drastycznie zmienia codzienną pracę na hali produkcyjnej, znacząco ją usprawniając. To system zauważa awarię jako pierwszy. Zamiast zmuszać pracownika do ręcznego zapisywania czasu rozpoczęcia i zakończenia przestoju, oprogramowanie automatycznie rejestruje każdy, nawet najkrótszy stop.   Sam charakter pracy operatora również ulega zmianie. Przy cyfryzacji jego zadanie sprowadza się wyłącznie do skategoryzowania zaistniałego zdarzenia. Warto zaznaczyć, że w nowoczesnych wdrożeniach sam kod przyczyny przestoju może być dostarczany do systemu automatycznie, bezpośrednio z maszyny (np. za pomocą protokołów komunikacyjnych takich jak OPC).  Wówczas pracownik na dedykowanym ekranie dotykowym po prostu weryfikuje poprawność automatycznie przypisanego kodu. Może również zostawić własny komentarz lub notatkę, co uzupełnia suche dane z maszyny o unikalny kontekst.   Jakie znaczenie ma pobieranie danych z maszyn dla analityki?  W zależności od rodzaju maszyny systemy mogą pobierać jeden kluczowy sygnał lub całą ich gamę. Moduł Operator Datalogger pozwala na gromadzenie zróżnicowanych wskaźników produkcyjnych i środowiskowych.   Nawet pozornie proste informacje mogą dostarczyć kluczowej wiedzy biznesowej:  Status pracy maszyny – przykładowo może być określany na podstawie pomiaru zużycia energii przez wrzeciono obrabiarki.  Ilość cykli (taktów) – zliczana chociażby na podstawie każdego wciśnięcia pedału przez operatora prasy krawędziowej.   Automatyczne kody błędów i przestojów – jeśli są one wystawiane przez maszynę, system pomaga rozpoznać przyczynę zatrzymania produkcji. Na cyfrowym ekranie natychmiast pojawia się konkretny kod błędu.   Parametry procesowe i środowiskowe – takie jak aktualna temperatura, ciśnienie, napięcie, wilgotność czy prędkość wałów. Są one rejestrowane z czujników w czasie rzeczywistym.   Dzięki wbudowanym algorytmom te podstawowe sygnały są poddawane analizie w czasie rzeczywistym. Pozwala to na precyzyjną identyfikację problemów z dostępnością maszyny, takich jak awarie, nieplanowane przestoje czy spadki prędkości.   Statystyczna Kontrola Procesu – na czym to polega?  Monitorowanie efektywności za pomocą wskaźnika OEE to bowiem dopiero połowa sukcesu. Równie istotne jest pozyskiwanie danych procesowych i środowiskowych bezpośrednio z miejsca pracy. Służy do tego Statystyczna Kontrola Procesu (SPC – Statistical Process Control), czyli metoda monitorowania procesu za pomocą danych statystycznych, której celem jest weryfikacja czy proces zachowuje się stabilnie i przewidywalnie, czy też pojawiają się w nim nietypowe zakłócenia.   Wdrożenie modułu SPC w systemie klasy MES pozwala na bieżące śledzenie zmienności, czyli różnic wynikających z właściwości materiału, mikrowahań temperatury, standardowej pracy maszyny i operatora itp. Co kluczowe – oprogramowanie mierzy stabilność procesu i pozwala na wczesną identyfikację problemu zanim parametry przekroczą nominalne wartości krytyczne i granice kontrolne. System analizuje odchylenia w oparciu o zaawansowane reguły statystyczne, np. reguła trzech sigm.  Rozwiązanie to pozwala wychwycić odchylenia i problemy, zanim jeszcze wpłyną one negatywnie na finalny produkt, znacznie ograniczając ilość odpadów. Oprócz tego system przesyła proaktywne alerty. Gdy wartość monitorowanego parametru z maszyny przekroczy ustalony poziom, system automatycznie generuje powiadomienia w formie e-mailowej, SMS lub jako alarm na dashboardach.   Warto jednak pamiętać, że samo wdrożenie oprogramowania do automatycznej analizy danych z maszyn nie zastąpi w pełni metodologii SPC. W rzeczywistości Statystyczna Kontrola Procesu to znacznie szersze podejście inżynieryjne, obejmujące m.in. przeprowadzenie rzetelnej analizy systemów pomiarowych.   System MES taki jak Platforma Operator dostarcza niezwykle potężne narzędzie, które pomaga błyskawicznie wychwycić niestabilność procesu. Jednak fundamentem sukcesu pozostaje wdrożenie samej kultury i kompleksowej metodologii SPC przez inżynierów w zakładzie produkcyjnym.   Jak skutecznie komunikować się z maszyną?  Sposób pozyskiwania danych jest ściśle uzależniony od oczekiwań względem analityki. Tymczasem Platforma Operator obsługuje szerokie spektrum protokołów komunikacyjnych. Najbardziej efektywnym i zalecanym rozwiązaniem jest bezpośrednia komunikacja poprzez OPC / OPC UA lub nowoczesny protokół IoT, taki jak MQTT. Zapewniają one płynny przesył danych w czasie rzeczywistym.   Istnieją również rozwiązania alternatywne. System można integrować z maszynami również poprzez bezpośrednie połączenie z bazą danych, usługi REST API, czy nawet interfejsy plikowe (np. CSV, XML). Należy jednak pamiętać o ograniczeniach technologicznych poszczególnych metod. Jeżeli celem biznesowym jest wychwycenie mikroprzestojów trwających zaledwie kilkanaście sekund, poleganie na imporcie plików CSV generowanych przez maszynę co minutę będzie technicznie niewystarczające. W takich przypadkach niezbędna jest komunikacja w czasie rzeczywistym.   Starszy park maszynowy to nie wyrok   Wielu producentów obawia się, że brak nowoczesnych interfejsów w starszych urządzeniach uniemożliwia cyfryzację. Nic bardziej mylnego. Gdy bezpośredni dostęp do danych ze sterownika PLC jest utrudniony, istnieje kilka sprawdzonych ścieżek integracji:  Modyfikacja oprogramowania – ingerencja w kod źródłowy sterowników (możliwa zazwyczaj w przypadku maszyn, do których zakład posiada pełny dostęp i prawa).   Współpraca z dostawcą – nawiązanie bezpośredniego kontaktu z producentem maszyny w celu udostępnienia odpowiednich rejestrów.   “Oczujnikowanie” maszyny – najbardziej uniwersalne rozwiązanie. Polega ono na wyposażeniu starszego sprzętu w niezależne, nowoczesne czujniki podłączone do zewnętrznego analizatora danych lub modułu I/O. Elementy te tłumaczą fizyczne działanie maszyny na sygnały cyfrowe, zrozumiałe dla systemu MES.  Pełne wsparcie partnerskie  Podejście do transformacji cyfrowej hali produkcyjnej musi być elastyczne. Platforma Operator pozwala na realizację wszystkich wymienionych powyżej wariantów integracji sprzętowej. Niezależnie od wieku parku maszynowego i używanych protokołów komunikacyjnych, nasze oprogramowanie z powodzeniem przekształca surowe sygnały z maszyn w wiarygodne wskaźniki, dostarczając kadrze zarządzającej wiedzę niezbędną do podejmowania trafnych decyzji biznesowych.  

Pełna personalizacja produktów to doskonała szansa na budowanie lojalności wśród klientów. Niestety dla zakładu produkcyjnego nie jest to bułka z masłem.   Skalowanie produkcji wariantowej rzadko rozbija się o fizyczny brak odpowiednich maszyn na hali. Prawdziwym problemem są opóźnienia w przepływie informacji i brak standaryzacji procesów. Ręczne przeliczanie parametrów i generowanie plików maszynowych pożerają marżę zysku, tworząc zatory. Jak zatem połączyć frontend sprzedażowy, jakim jest konfigurator B2B, bezpośrednio z urządzeniami na hali produkcyjnej?   Personalizacja produktów – gdzie leży problem?  Firmy produkcyjne doskonale wiedzą, jak wytwarzać swoje wyroby. Park maszynowy zazwyczaj funkcjonuje optymalnie, a inżynierowie znają specyfikę materiałów. Jak zauważa Krystian Baran, Lider Projektów Business Solutions z firmy Ideo, a zarazem Ekspert ds. Automatyzacji, problemy z płynnością zaczynają się zazwyczaj wokół samej produkcji lub tuż przed nią. Gdy firma decyduje się na wprowadzenie szerokich opcji personalizacji w zakresie materiałów czy detali wykończeniowych, liczba wyjątków do obsłużenia drastycznie rośnie.   Zazwyczaj wiedza o niestandardowych zleceniach pozostaje rozproszona między handlowcami a technologiami. Klient zgłasza specyfikację, która następnie trafia do ogólnego systemu zamówień. Wówczas inżynier produkcji musi ją ręcznie sparametryzować, nanieść wytyczne na arkusze robocze i wygenerować kody zrozumiałe dla parku maszynowego. Taki obieg danych powoduje przestoje i blokuje płynność pracy całego zakładu.   Tego problemu nie rozwiąże zatrudnianie kolejnych operatorów obsługujących dokumentację papierową czy pliki tekstowe. Warto natomiast zadbać o odpowiednio wdrożony i połączony z systemami wewnętrznymi konfigurator B2B.  Konfigurator B2B w praktyce  Łazur, renomowany producent obrączek i pierścionków, potrzebował elastycznej platformy obsługującej zarówno partnerów biznesowych (salony jubilerskie), jak i klientów indywidualnych. Zespół Ideo wdrożył rozwiązanie oparte na autorskim systemie Edito CMS, którego centralnym punktem stał się konfigurator B2B i B2C pracujący w czasie rzeczywistym.  Z handlowego punktu widzenia, platforma e-commerce znacząco poprawia doświadczenia zakupowe dzięki możliwości samodzielnego projektowania wyrobów. Jednak nie sama wizualizacja produktu czy interfejs sklepu internetowego są najistotniejsze. Kluczowa pozostaje warstwa backendowa konfiguratora i jej bezpośrednia komunikacja z maszynami wytwórczymi. Zastosowane przez Ideo mechanizmy integracyjne sprawiają, że konfigurator B2B może stanowić integralną część linii produkcyjnej.   Jak to wszystko zautomatyzować?  Integracja platformy sprzedażowej z urządzeniami wytwórczymi to proces, który należy wykonać ze szczególną ostrożnością, aby uniknąć rozproszenia danych. Na przykładzie branży jubilerskiej proces ten opiera się na ścisłej automatyzacji i wymianie parametrów w tle za pomocą API. Architektura informacji zaprojektowana przez Ideo opiera się na trzech kluczowych filarach:   Automatyczne przeliczanie parametrów technologicznych. Konfigurator B2B nie tylko generuje atrakcyjny widok wyrobu na ekranie zamawiającego. Każda zmiana szerokości, profilu wykończenia czy rozmiaru obrączki skutkuje automatycznym przeliczeniem wagi kruszcu niezbędnego do produkcji konkretnego egzemplarza. Dzięki temu nie trzeba zaglądać do tabeli normatywnych.   Bezpośrednie generowanie plików sterujących. Natychmiastowo po opłaceniu zamówienia przez klienta system automatycznie kompiluje plik z dokładnymi parametrami produkcyjnymi.   Komunikacja z maszynami. Wygenerowane pliki trafiają bezpośrednio do urządzeń wytwarzających. Maszyny CNC, w tym przypadku precyzyjne tokarki jubilerskie wyposażone w odpowiednie interfejsy wymiany danych, otrzymują gotowy zestaw instrukcji sterujących. Odbywa się to bez jakiejkolwiek ingerencji operatora.   Integracja konfiguratora z ERP i MES  Sam konfigurator B2B to za mało. Platforma e-commerce musi być ściśle i bezpiecznie zintegrowana z systemami ERP oraz MES, które na co dzień funkcjonują w firmie. Dzięki temu konfigurator pełni rolę zwalidowanego interfejsu wejściowego. Zebrane przez niego zmienne zasilają gotowy system zamówień i natychmiast aktualizują harmonogramowanie w systemie MES na hali.   Zintegrowany ekosystem przejmuje również estymację i planowanie zapotrzebowania na materiały. Algorytmy na bieżąco analizują spływające dane o zużyciu surowca. Dodatkowo partnerzy biznesowi zyskują stały wgląd w status zamówień poprzez dedykowany panel platformy. Odciąża to dział obsługi klienta z konieczności manualnego raportowania postępów prac czy odpowiadania na dziesiątki maili dziennie.  

Jednym z największych wyzwań planowania produkcji pozostaje dziś rosnąca zmienność operacyjna. Dotyczy ona zarówno dostępności materiałów, jak i obciążenia zasobów czy dynamicznych zmian w portfelu zamówień. W praktyce oznacza to, że nawet dobrze przygotowany harmonogram bardzo szybko przestaje odpowiadać rzeczywistości bez technologii umożliwiającej planowanie w czasie rzeczywistym. To właśnie brak zaufania do danych sprawia, że w wielu przedsiębiorstwach produkcyjnych rośnie dziś nie tyle potrzeba dalszej digitalizacji, co realna konieczność uporządkowania procesu planowania. W warunkach zmiennego popytu, niestabilnych dostaw i ograniczeń zasobowych tradycyjne metody planowania oparte na arkuszach kalkulacyjnych, autorskich aplikacjach czy systemach funkcjonujących poza środowiskiem ERP przestają spełniać swoją rolę. Potwierdzają to wyniki raportu „Manufacturing Pulse Survey 2025: Risk Reset – How Manufacturing Leaders Are Approaching Supply Chain Resilience in an Age of Increasing Complexity”, przygotowanego przez Dun & Bradstreet. Badanie przeprowadzone wśród 2000 menedżerów odpowiedzialnych za zakupy i łańcuch dostaw pokazuje, że problemy z jakością danych należą dziś do najważniejszych barier rozwoju przedsiębiorstw produkcyjnych. 54 proc. firm wskazuje na zduplikowane dane, 51 proc. na informacje rozproszone w wielu systemach, a 41 proc. deklaruje brak zaufania do danych wykorzystywanych w operacjach łańcucha dostaw. Jednocześnie jedynie 36 proc. producentów uważa, że dysponuje danymi pozwalającymi podejmować świadome decyzje biznesowe. Zmienność podważa wartość nawet najlepszych danych W rozmowach z przedsiębiorstwami produkcyjnymi coraz częściej powtarza się obserwacja, że problemem nie jest już ilość informacji, ale tempo, w jakim tracą one aktualność. Dane, które nie są na bieżąco synchronizowane pomiędzy produkcją, logistyką i systemami biznesowymi, szybko przestają być wiarygodnym źródłem dla planistów. W takich warunkach coraz większego znaczenia nabierają rozwiązania integrujące informacje z różnych obszarów przedsiębiorstwa i zapewniające jeden, spójny obraz sytuacji. Odpowiedzią na te wyzwania staje się odejście od statycznego modelu planowania na rzecz zarządzania opartego na aktualnych danych. Tradycyjne harmonogramy przygotowywane raz dziennie lub raz na zmianę coraz częściej nie nadążają za tempem zmian zachodzących w produkcji. Systemy klasy MES i APS umożliwiają przejście do modelu dynamicznego, w którym informacje o zasobach, materiałach i zleceniach są aktualizowane w czasie rzeczywistym, a harmonogram automatycznie odzwierciedla bieżącą sytuację. Block Quote Integracja danych zamiast ręcznej weryfikacji Nawet najbardziej zaawansowane narzędzia planistyczne nie przyniosą oczekiwanych rezultatów, jeśli będą korzystać z niespójnych informacji. Dlatego jednym z najważniejszych elementów nowoczesnego planowania staje się integracja z systemem ERP. Pozwala ona wyeliminować konieczność ręcznej weryfikacji danych, ograniczyć ryzyko błędów oraz zapewnić wszystkim uczestnikom procesu dostęp do tych samych, aktualnych informacji. Praktyczne korzyści z takiego podejścia dobrze obrazuje przykład Folplast – producenta opakowań giętkich o produkcji sięgającej około 45 tys. ton rocznie. Firma funkcjonuje w środowisku dużej zmienności zamówień i ograniczeń materiałowych, gdzie nawet niewielkie rozbieżności w danych przekładają się na jakość planowania oraz terminowość realizacji dostaw dla wymagających klientów B2B. Jak podkreśla Romuald Pawlik, Prezes Zarządu Folplast: Block Quote Wdrożenie PSIpenta/MES Scheduling pozwoliło firmie uporządkować proces planowania, zintegrować dane z systemem ERP oraz zwiększyć przejrzystość wykorzystania zasobów produkcyjnych. Istotnym elementem projektu były również testy przeprowadzone przed uruchomieniem systemu, dzięki którym udało się wyeliminować potencjalne problemy integracyjne jeszcze przed rozpoczęciem pracy w środowisku produkcyjnym. Zaufanie do danych staje się przewagą konkurencyjną Doświadczenia producentów pokazują, że największą wartością nowoczesnych systemów planowania nie jest sama automatyzacja. Duże znaczenie ma stworzenie środowiska, w którym wszystkie decyzje opierają się na tych samych, aktualnych i wiarygodnych danych. Dopiero wtedy możliwe staje się skuteczne reagowanie na zmienność, ograniczanie przestojów, lepsze wykorzystanie zasobów i zwiększanie terminowości realizacji zamówień. Firmy, które potrafią uporządkować przepływ informacji, zintegrować systemy oraz przejść od statycznego planowania do dynamicznego zarządzania produkcją, zyskują nie tylko większą efektywność operacyjną, ale również zdolność do podejmowania trafniejszych decyzji biznesowych w coraz bardziej nieprzewidywalnym otoczeniu. W praktyce oznacza to, że przewagę konkurencyjną buduje dziś nie liczba gromadzonych danych, lecz zaufanie do ich jakości i umiejętność wykorzystania ich we właściwym momencie.

Jak pozyskać dofinansowanie na system ERP, MES lub wdrożenie AI? Dobrze zaprojektowana transformacja cyfrowa powinna bronić się biznesowo bez wsparcia zewnętrznego. Jednak aktualne dotacje i preferencyjne pożyczki mogą znacząco obniżyć koszt wejścia, poprawić płynność projektu i przyspieszyć zwrot z inwestycji. Jak mądrze połączyć technologię, procesy i dostępne instrumenty finansowe w jeden spójny projekt? Cyfryzacja przedsiębiorstwa nie powinna zaczynać się od pytania: „Na co obecnie można zdobyć dotację?”. W pierwszej kolejności należy ustalić, gdzie firma traci czas, pieniądze oraz które procesy ograniczają jej rozwój. Dopiero na tej podstawie można zdecydować, czy potrzebna jest modernizacja ERP, wdrożenie MES lub WMS, automatyzacja ofertowania, integracja sprzedaży B2B i B2C, a może uruchomienie analityki BI czy wykorzystanie algorytmów sztucznej inteligencji (AI). Dotacja, preferencyjna pożyczka czy ulga podatkowa nie tworzą wartości same w sobie. Mogą jednak znacząco poprawić ekonomikę dobrze zaplanowanego wdrożenia. Cyfryzacja nie oznacza wyłącznie zakupu nowego systemu Wdrożenie oprogramowania nie jest jeszcze transformacją cyfrową. Firma może zainwestować w nowoczesny system, a mimo to nadal pracować na rozproszonych arkuszach Excel, ręcznie przepisywać dane, wielokrotnie zatwierdzać te same dokumenty i podejmować decyzje na podstawie nieaktualnych informacji. Cyfryzacja przynosi wartość wtedy, gdy prowadzi do realnej zmiany sposobu działania przedsiębiorstwa. Może to oznaczać między innymi: skrócenie czasu realizacji zamówienia, ograniczenie ręcznego wprowadzania danych i zmniejszenie liczby błędów, poprawę dokładności stanów magazynowych oraz ograniczenie zapasów, lepsze wykorzystanie parku maszynowego i zasobów ludzkich, szybszą reakcję na awarie i odchylenia jakościowe, dostęp do aktualnych danych zarządczych w czasie rzeczywistym, automatyzację współpracy z klientami i dostawcami, przygotowanie organizacji do dalszego skalowania. Dlatego właściwie przygotowany projekt powinien rozpoczynać się od optymalizacji procesów i definicji mierników biznesowych, a nie wyłącznie od przeglądania listy funkcji danego systemu. Gdzie najczęściej firmy tracą potencjał cyfryzacji? Jednym z częstszych błędów jest próba odwzorowania w nowym systemie dotychczasowych, przestarzałych sposobów pracy. W takim przypadku przedsiębiorstwo nie eliminuje nieefektywności, lecz przenosi je do środowiska cyfrowego. Problemy pojawiają się także wtedy, gdy: zakres wdrożenia nie został poprzedzony analizą procesów, poszczególne działy wybierają rozwiązania niezależnie od siebie, firma nie ma uporządkowanych danych podstawowych, sprzęt i infrastruktura są dobierane przede wszystkim pod regulamin konkursu, a nie pod realne potrzeby organizacji. Tak przygotowany projekt może uzyskać dofinansowanie, a mimo to nie przynieść oczekiwanej wartości. INTELO – od analizy procesu do działającego rozwiązania Rolą specjalistów INTELO jest przełożenie potrzeb biznesowych przedsiębiorstwa na konkretną architekturę procesową i technologiczną. Prace rozpoczynają się od poznania sposobu funkcjonowania organizacji. Zespół analizuje rzeczywisty przebieg procesów, wykorzystywane systemy, arkusze kalkulacyjne, papierowy obieg informacji, sposób raportowania oraz miejsca, w których dane są przepisywane, opóźniane lub tracone. Na tej podstawie powstaje mapa stanu obecnego oraz model docelowy, obejmujący procesy, role użytkowników, przepływy danych, integracje i oczekiwane rezultaty. Istotą pracy INTELO nie jest więc wyłącznie dostarczenie kodu lub licencji. Jest nią zbudowanie i dostarczenie rozwiązania, które porządkuje proces, ogranicza liczbę czynności ręcznych i zapewnia spójny przepływ danych pomiędzy pracownikami, systemami oraz urządzeniami. ADM Consulting Group – od koncepcji inwestycji do właściwego finansowania ADM Consulting Group odpowiada za pełny wymiar formalno-prawny przedsięwzięcia. Obejmuje to analizę dostępnych instrumentów, ocenę kwalifikowalności przedsiębiorstwa i wydatków, przygotowanie modelu finansowania oraz dokumentacji aplikacyjnej. Najważniejszym zadaniem doradcy nie jest jednak „dopasowanie dowolnego zakupu do dotacji”. Dobry montaż finansowy powinien wspierać racjonalnie zaplanowaną inwestycję, a nie zmieniać jej w przedsięwzięcie podporządkowane wyłącznie kryteriom konkursowym. Skuteczność poparta wynikami Najlepszym dowodem na skuteczność synergii INTELO i ADM są wymierne korzyści dla klientów. Dzięki płynnemu połączeniu zaawansowanej technologii z ekspercką wiedzą o funduszach europejskich, wspólne projekty INTELO i ADM regularnie plasują się w TOP 10 najwyżej ocenianych wniosków unijnych. Taki podział ról eliminuje ryzyko stworzenia projektu, który jest wprawdzie atrakcyjny na papierze dla urzędników, ale technicznie wadliwy w realiach produkcyjnych. Dig.IT – grant na transformację cyfrową MŚP Jednym z najważniejszych instrumentów wspierających cyfryzację przedsiębiorstw produkcyjnych jest projekt Dig.IT – Transformacja cyfrowa, realizowany przez Agencję Rozwoju Przemysłu w ramach programu Fundusze Europejskie dla Nowoczesnej Gospodarki. W konkursie pilotażowym grant mógł wynosić od 150 tys. zł do 850 tys. zł i pokrywać do 50% kosztów kwalifikowanych. Wsparcie było udzielane jako pomoc de minimis i wypłacane w formie jednorazowej refundacji, bez zaliczek oraz płatności pośrednich. Oznacza to konieczność odpowiedniego zaplanowania płynności finansowej projektu. Podstawowym elementem projektu może być zakup i wdrożenie gotowej technologii cyfrowej albo zlecenie prac programistycznych prowadzących do powstania rozwiązania dedykowanego. Komponent fakultatywny, obejmujący między innymi środki trwałe, materiały eksploatacyjne i szkolenia, mógł stanowić do 40% kosztów kwalifikowanych. Program kierowany jest do mikro-, małych i średnich przedsiębiorstw z sektora przetwórstwa przemysłowego oraz usług produkcyjnych. W pilotażu wymagano między innymi zamknięcia pięciu pełnych lat obrotowych oraz spełnienia określonych warunków finansowych. Parametry kolejnych konkursów należy każdorazowo weryfikować w nowej dokumentacji naboru. ARP zapowiedziała na końcówkę 2026 roku dwa kolejne nabory z łączną alokacją 80 mln zł. Co może obejmować projekt Dig.IT? W zależności od zdiagnozowanych potrzeb inwestycja może dotyczyć: wdrożenia lub rozbudowy ERP, systemu MES do zarządzania realizacją produkcji, WMS i cyfrowej obsługi magazynu, CRM, FSM lub platformy B2B, integracji systemów i baz danych, Business Intelligence i analityki, rozwiązań AI, cyberbezpieczeństwa, oprogramowania dedykowanego, niezbędnej infrastruktury oraz szkoleń. Kluczowe dla analityków oceniających wnioski jest wykazanie, że technologia prowadzi do zmiany procesowej. Pożyczka PARP na cyfrową i zieloną transformację przedsiębiorstw Dla projektów o większej wartości kapitałochłonnej przygotowano instrument Pożyczki na cyfrową i zieloną transformację przedsiębiorstw. Składanie wniosków ma rozpocząć się w III kwartale 2026 roku i potrwać do  2028 roku. Finansowanie będzie udzielane przez partnerów finansujących wyłonionych przez PARP. Kwota pożyczki może wynosić od 2,5 mln zł do 15 mln zł. Oprocentowanie określono na poziomie 0,5% rocznie, okres finansowania może sięgać 15 lat, a karencja w spłacie kapitału – 24 miesięcy. W części cyfrowej finansowaniem mogą zostać objęte między innymi: ERP, MES i SCADA, Internet Rzeczy i sztuczna inteligencja, chmura i analityka predykcyjna, CAD, CAM, CAE oraz cyfrowe bliźniaki, automatyczne pozyskiwanie danych produkcyjnych, roboty przemysłowe i AGV, platformy B2B i B2C, e-usługi i konfiguratory dla klientów, automatyzacja procesów produkcyjnych i biznesowych. Ważne jest prawidłowe przedstawienie mechanizmu warunkowej dotacji. Przy samym komponencie cyfryzacyjnym może ona wynieść 5% kapitału i jest dostępna wyłącznie dla inwestycji realizowanych na określonych obszarach. Natomiast przy dodaniu do cyfryzacji jeszcze komponentu GOZ, dotacja może wynieść do 15% kapitału. Biznesmax Plus – gwarancja i możliwa dopłata do kapitału Alternatywą dla klasycznej dotacji może być kredyt inwestycyjny objęty gwarancją Biznesmax Plus. Instrument jest przeznaczony dla MŚP oraz przedsiębiorstw typu small mid-cap i mid-cap realizujących między innymi projekty transformacji cyfrowej. Gwarancja może objąć do 80% kapitału kredytu, a jej maksymalna wartość stanowi równowartość 2,5 mln euro. Nie należy mylić tego parametru z dopłatą do kapitału. W kwalifikowanych projektach transformacji cyfrowej dopłata może wynosić 20% kapitału kredytu inwestycyjnego, po spełnieniu warunków programu. W sierpniu 2026 roku BGK poinformował o zwiększeniu środków przeznaczonych na gwarancje i dopłaty, a instrument ma być dostępny przez kolejne lata. To czyni go atrakcyjnym rozwiązaniem dla firm ze zdolnością kredytową, które nie chcą czekać na rozstrzygnięcia klasycznych konkursów. Regionalne pożyczki na cyfryzację W wybranych województwach dostępne są również regionalne pożyczki na cyfryzację. Ich parametry mogą znacząco różnić się w zależności od regionu: dotyczy to kwoty, oprocentowania, okresu spłaty, wymaganych zabezpieczeń oraz możliwości częściowego umorzenia. Instrumenty regionalne mogą obejmować zakup oprogramowania, usługi programistyczne, sprzęt IT, cyberbezpieczeństwo, doradztwo, szkolenia oraz rozwiązania automatyzujące procesy produkcyjne i biznesowe. Aktualna oferta nie jest jednak jednolita dla całego kraju, dlatego powinna być analizowana w odniesieniu do lokalizacji inwestycji. Polska Strefa Inwestycji i ulga na robotyzację Przy większych inwestycjach warto przeanalizować również Polską Strefę Inwestycji. Instrument ten umożliwia uzyskanie zwolnienia z podatku dochodowego dla dochodów generowanych przez nową inwestycję objętą decyzją o wsparciu. Poziom pomocy zależy od lokalizacji przedsięwzięcia, wielkości przedsiębiorcy oraz rodzaju inwestycji. Maksymalna bazowa intensywność wsparcia regionalnego wynosi w części kraju 50%, dla średnich przedsiębiorstw może zostać zwiększona o 10 punktów procentowych, natomiast dla mikro- i małych – o 20 punktów procentowych. Stąd w określonych lokalizacjach i dla określonej kategorii przedsiębiorcy możliwy jest poziom wsparcia do 70%, nie jest to jednak uniwersalna wartość dostępna dla każdej inwestycji. Zrób pierwszy krok do cyfryzacji Chcesz wiedzieć, czy planowana modernizacja systemów ERP, MES czy infrastruktury AI w Twojej firmie kwalifikuje się do aktualnych programów dofinansowan w 2026 roku? Skontaktuj się z ekspertami INTELO, by dobrać najskuteczniejsze źródło finansowania dla Twojej cyfrowej transformacji.

Branża farmaceutyczna mierzy się z ukrytymi kosztami energii i mediów, niezbędnych w procesie produkcji leków. Jak uzyskać kontrolę nad zużyciem energii, uniknąć strat i zautomatyzować procesy? Rozwiązaniem mogą być systemy APS i MES, a także algorytmy AI wspierające menedżerów w podejmowaniu decyzji. Coraz częściej ogromnym źródłem kosztów w przemyśle farmaceutycznym stają się media procesowe. Ciągle pracujące systemy HVAC, niezbędna w każdej partii produkcji woda oczyszczona, czy sprężone powietrze wykorzystywane przy pakowaniu – wszystkie te elementy mogą stać się cichym pożeraczem budżetu. Każda zmiana cen energii czy gazu natychmiastowo wpływa na wyniki finansowe firmy. Brak dokładnego nadzoru nad obszarem mediów procesowych może prowadzić do strat sięgających milionów złotych rocznie i niewidocznych aż do chwili, gdy jest już za późno. Pojawia się zatem pytanie: czy produkcja farmaceutyczna ma dzisiaj narzędzia, które pozwalają nie tylko na bieżąco monitorować te koszty, ale również je przewidywać i zoptymalizować? Energia i media – ukryte koszty produkcyjne Jeszcze do niedawna koszty energii i mediów – takie jak instalacje HVAC, woda oczyszczona czy sprężone powietrze – postrzegano w farmacji jako stosunkowo przewidywalną część budżetu. Dziś gwałtowne wzrosty cen energii, coraz bardziej restrykcyjne regulacje oraz rosnące oczekiwania w zakresie tworzenia raportów ESG sprawiają, że obszar energii i mediów staje się jednym z najbardziej zmiennych i trudnych do kontrolowania. Media procesowe przestają być jedynie kwestią finansową. Stają się czynnikiem wpływającym na zgodność z GMP, a także poziom bezpieczeństwa pacjentów. Specyfika procesów w produkcji farmaceutycznej Chociaż energochłonność najczęściej kojarzy się z hutnictwem lub przemysłem chemicznym, farmacja również plasuje się wysoko pod względem zużycia energii: Zapewnienie sterylnych warunków w clean roomach wymaga nieprzerwanej pracy zaawansowanych systemów HVAC. Procesy uzdatniania wody (PW, WFI) to ogromny koszt energetyczny. Sprężone powietrze i para są nieodzowne w procesie produkcyjnym leków, a często generują ukryte koszty. Nawet drobne nieprawidłowości, takie jak nieszczelność w instalacji, nadmierne chłodzenie czy wydłużone cykle mycia, mogą oznaczać straty rzędu setek tysięcy złotych rocznie. Kontrola nad mediami to nie tylko kwestia redukcji kosztów produkcji, ale również wymóg regulacyjny. Audyty GMP, raporty ESG, czy wymagania kontrahentów sprawiają, że konieczne są dokładniejsze dane dotyczące zużycia energii i emisji śladu węglowego. Codzienne straty ograniczające wydajność Menedżerowie produkcji stoją dziś przed trudnymi pytaniami: jakie linie produkcyjne generują największe koszty? Gdzie kryją się realne straty – nieszczelne instalacje, nieoptymalne systemy chłodzenia, zbyt długie cykle mycia? Jak zmniejszyć ryzyko błędów w sytuacji, gdy rachunki za energię i gaz mogą wzrosnąć o kilkadziesiąt procent w skali miesiąca? To balansowanie na cienkiej granicy między kontrolą jakości a efektywnością kosztową. Każda zmiana cen energii i mediów staje się zagrożeniem dla stabilności budżetu produkcyjnego. Gdy brakuje precyzyjnych danych, trudniej jest szybko reagować i podejmować trafne decyzje. Menedżerowie muszą jednocześnie utrzymywać zgodność ze standardami, raportować w ramach ESG, a przy tym nieustannie szukać sposobów na oszczędności i redukcję kosztów produkcji. Do najczęstszych wyzwań, z jakimi mierzy się dziś menedżer produkcji w zakładzie farmaceutycznym, należą: Nieprzewidywalność kosztów – wystarczy zmiana taryf lub kryzys energetyczny na rynku, aby miesięczne opłaty wzrosły nawet o kilkadziesiąt procent. Ograniczona transparentność – w wielu fabrykach nadal trudno jednoznacznie powiązać wydatki na media z konkretną linią technologiczną czy daną partią produkcyjną. Niewidoczne straty – często dopiero audyt pozwala ujawnić nieszczelności w instalacjach czy nadmierne chłodzenie pomieszczeń. Zaostrzone wymagania audytowe – regulatorzy oraz partnerzy biznesowi coraz częściej wymagają szczegółowych i w pełni transparentnych raportów dotyczących emisji oraz zużycia energii. Pełna kontrola i optymalizacja kosztów produkcji Rozwiązaniem dla tych problemów okazują się nowoczesne technologie. Zautomatyzowane systemy monitorujące zużycie mediów nie tylko zbierają i gromadzą dane, lecz także pozwalają analizować je w szerszym kontekście całego procesu produkcyjnego. W praktyce pozwala to: na bieżąco śledzić zużycie energii, wody, pary czy sprężonego powietrza, szybko identyfikować nieprawidłowości, zanim przełożą się na wysokie koszty i obniżą wydajność produkcji, przypisywać zużycie do poszczególnych linii produkcyjnych lub konkretnych wyrobów, przeprowadzać symulacje „co jeśli”, np. sprawdzić, jak zmiana w harmonogramie produkcji wpłynie na wydatki związane z mediami, łatwo przygotować kompletne dane na potrzeby raportów ESG oraz kontroli regulacyjnych. Redukcja kosztów z systemami APS i MES Wykorzystanie takich narzędzi jak oprogramowanie APS (Advanced Planning System), w połączeniu z systemami MES (Manufacturing Execution System) czy SCADA umożliwia przejście od zarządzania intuicyjnego do modelu opartego na faktach. Program zbiera dane z czujników, instalacji oraz systemów produkcyjnych (ERP, MES, SCADA), a następnie tworzy na ich podstawie czytelne raporty i kluczowe wskaźniki efektywności (KPI). Rozwiązanie typu APS+MES nie pełni więc jedynie funkcji „systemu pomiarowego” – staje się kompleksowym, strategicznym narzędziem, które wspiera zarząd w procesie planowania, a dział techniczny w codziennej optymalizacji procesów. Dzięki systemom do zarządzania produkcją proces planowania staje się bardziej świadomy i efektywny, a możliwości zmniejszenia kosztów produkcji – realne i mierzalne. Menedżerowie mogą wówczas opierać swoje decyzje na twardych danych, a nie wyłącznie na doświadczeniu czy intuicji. Firmy produkcyjne, które zdecydowały się na wdrażanie APS oraz MES, zyskują przede wszystkim większą przewidywalność wydatków. Dzięki szczegółowym danym przypisanym do procesów i produktów łatwiej zaplanować budżet oraz prowadzić negocjacje z klientami w oparciu o faktyczne koszty jednostkowe. Inną korzyścią jest możliwość optymalizacji zużycia mediów – zarówno poprzez identyfikację i minimalizację strat, jak również świadome planowanie kampanii produkcyjnych w mniej energochłonnych godzinach. W efekcie rośnie rentowność produkcji, a firma zyskuje większą stabilność finansową. Wdrożenie systemów zarządzania produkcją wpływa również na kwestie wizerunkowe i zgodność z regulacjami. Rozwiązania APS i MES znacząco upraszczają sporządzanie dokumentacji, raportów na potrzeby audytów, a jednocześnie wspierają realizację strategii zrównoważonego rozwoju. Dziś dla wielu klientów może to być kluczowym kryterium współpracy. Sztuczna inteligencja w branży farmaceutycznej Sama kontrola zużycia mediów to jednak za mało. Potrzeba narzędzi, które pozwolą przewidywać skutki decyzji i wybierać najkorzystniejsze scenariusze działania. Tak właśnie funkcjonuje Qualicision, rozwiązanie oparte na sztucznej inteligencji opracowane przez firmę PSI. System nie tylko analizuje dane dotyczące produkcji i energii, lecz także w ułamku sekundy symuluje różne warianty: od opóźnionej dostawy surowca, przez nagły wzrost kosztów gazu o 20%, po konieczność szybkiego zwiększenia produkcji ze względu na kampanię rynkową. Qualicision można porównać do nawigacji GPS dla zakładu produkcyjnego – wskazuje różne możliwe ścieżki i informuje o konsekwencjach ich wyboru. W efekcie decyzje dotyczące dostosowania harmonogramów produkcji, obciążenia maszyn czy alokacji zasobów zapadają szybciej, a przede wszystkim mądrzej – w oparciu o jasne dane dotyczące kosztów i zużycia energii. Przyszłość przemysłu farmaceutycznego W czasach gwałtownie zmieniających się cen energii oraz rygorystycznych regulacji, rachunki mogą wzrosnąć z dnia na dzień. Brak automatyzacji i systemowej kontroli nad mediami nie jest już tylko ryzykiem, lecz poważnym zagrożeniem dla stabilności działania firmy farmaceutycznej. Przedsiębiorstwa, które wdrożą systemy APS i MES z algorytmami sztucznej inteligencji, zyskują nie tylko przewagę kosztową, lecz także większą odporność na wahania i kryzysy energetyczne. Inteligentne zarządzanie mediami pozwala opierać decyzje na danych, usprawnić procesy i bez obaw patrzeć w przyszłość.

Dowiedz się, jak integracja systemów APS, MES i AI usprawnia planowanie, synchronizację oraz optymalizację procesów produkcyjnych w branży metalowej i budowie maszyn. Od chaosu produkcyjnego do synchronizacji procesów W dobie rosnącej personalizacji produktów i presji na skrócenie czasu dostaw, każda firma produkcyjna i przedsiębiorstwo z branży metalowej oraz sektora budowy maszyn staje przed wyzwaniem, jakim jest optymalizacja procesów produkcyjnych. Produkcja dyskretna w tych obszarach charakteryzuje się wyjątkową złożonością, wynikającą z wielopoziomowych struktur wyrobów (BOM). Brak precyzyjnej koordynacji na każdym etapie, od cięcia materiału po montaż końcowy, generuje szereg negatywnych skutków dla całego procesu produkcyjnego. Do najczęstszych konsekwencji braku synchronizacji należą wysoki poziom produkcji w toku, wydłużony lead time, duża liczba nieplanowanych przestojów oraz niska terminowość. Taka sytuacja uniemożliwia efektywne zarządzanie produkcją. Niniejszy artykuł przedstawia, jak zintegrowane wdrożenia systemów APS i MES wspierane przez AI fundamentalnie zmieniają ten paradygmat, pozwalając na realne usprawnienie i automatyzację procesów oraz zwiększenie efektywności. Synchronizacja przepływu: Klucz do efektywnego zarządzania produkcją Fundamentem, który pozwala skutecznie zarządzać nowoczesną produkcją, jest odejście od statycznego planowania na rzecz dynamicznej synchronizacji przepływu. W budowie maszyn, gdzie struktura wyrobu może liczyć setki podzespołów, kluczowym narzędziem jest zastosowanie dualnego podejścia do bilansowania potrzeb materiałowych i efektywne zarządzanie zapasami. Ta optymalizacja pozwala na uniknięcie sytuacji, w której brak jednego detalu wstrzymuje wysyłkę gotowej maszyny, co jest kluczowe dla obniżenia kosztów produkcji. Block Quote Dzięki temu podejściu komunikacja na linii planowanie-produkcja staje się dwukierunkowa. Umożliwia to wdrożenie tzw. harmonogramowania adaptacyjnego, które reaguje na zdarzenia losowe, automatycznie korygując ścieżkę krytyczną projektu i pozwalając doskonalić cały proces produkcyjny. Optymalizacja rozkroju (Nesting) zintegrowana z APS i MES  Dla firm zajmujących się obróbką metali jednym z bardzo istotnych elementów kosztowych i procesowych jest rozkrój. Tradycyjne podejście, w którym nesting jest odizolowaną „wyspą” technologiczną zarządzaną przez technologa w osobnym programie, odchodzi do lamusa, gdyż uniemożliwia ono realne monitorowanie i raportowanie postępu produkcji.  PSI proponuje skuteczne metody optymalizacji produkcji poprzez zintegrowany, trzyetapowy proces:  Grupowanie: Inteligentne łączenie operacji i zleceń z danego okresu według wspólnych cech, takich jak gatunek i grubość blachy. Nesting: Optymalizacja geometryczna wykonywana w dedykowanym oprogramowaniu, której celem jest maksymalizacja wykorzystania materiału i minimalizacja odpadu, co bezpośrednio wpływa na koszty produkcji. Integracja i raportowanie: Przekazanie danych o „cięciach” bezpośrednio do systemów APS i MES. Pozwala to na harmonogramowanie i raportowanie wykonania całych „paczek” detali, co drastycznie upraszcza logistykę wewnętrzną, ewidencję produkcji oraz rozliczanie kosztów rzeczywistych surowca. Jest to podstawą standaryzacji procesów w całej firmie. Zarządzanie zasobami: Predykcja i zwiększenie wydajności Efektywność i wydajność produkcji metalowej zależy nie tylko od dostępności maszyn, ale w równej mierze od dostępności oprzyrządowania. Wiele firm popełnia błąd, planując moce przerobowe bez uwzględnienia stanu technicznego narzędzi, co prowadzi do zatrzymania procesu i nieplanowanych przestojów, a w efekcie: ewidentnego marnotrawstwa. Jak zaznacza Michał Żelichowski:„Wszystkie zasoby, które stanowią ograniczenie dla procesu produkcji, niezależnie czy mówimy o maszynach, narzędziach, oprzyrządowaniu czy pracownikach, muszą być uwzględnione przy bilansowaniu zdolności produkcyjnych. System monitoruje wykorzystanie zasobów, zliczając np. liczbę uderzeń prasy czy godziny pracy głowicy, co pozwala na przejście z trybu reaktywnego na Predictive Maintenance. Wiemy o konieczności regeneracji narzędzia, zanim spowoduje ono przestój na linii”.System PSIpenta/MES Scheduling pozwala na zapisanie wymagalności konkretnego narzędzia bezpośrednio w marszrucie operacji. Dzięki temu weryfikacja dostępności zasobów odbywa się symultanicznie – jeśli narzędzie jest w serwisie, system automatycznie sygnalizuje brak dostępności i koryguje plan.  Inteligentne wsparcie decyzji: Qualicision AI i „What-if”  Najwyższy poziom optymalizacji zapewnia z kolei technologia Qualicision AI. W branży metalowej planista codziennie mierzy się z pokusą lokalnych optymalizacji: czy optymalizować rozkrój blachy (koszt materiału), czy gonić termin dla klienta (koszt kary)? Trzeba jednak pamiętać, że prawdziwa wartość dla firmy jako całości tkwi w optymalizacji przepływu procesu, a nie punktowych “mikrooptymalizacjach”.   Qualicision AI pozwala na szersze spojrzenie na całość procesu i wielokryterialną ocenę harmonogramu na podstawie zdefiniowanych wskaźników KPI. Zaawansowana analiza procesów i relacji między priorytetami pozwala systemowi na stworzenie rankingu scenariuszy „what-if”. Dzięki temu kadra zarządzająca może wirtualnie przetestować skutki przyjęcia nowego zlecenia bez ryzykowania stabilności obecnego planu. Block Quote Koordynacja zespołowa: Synchronizacja on-line wielu planistów  W dużych zakładach kluczowa jest współpraca wielu planistów pracujących na różnych wydziałach. Tradycyjne metody komunikacji często prowadzą do sytuacji, w której lokalne modyfikacje planu „rozpruwają” harmonogram pozostałych działów.  Rozwiązaniem jest systemowa synchronizacja on-line, wspierająca dwa modele pracy: Główny Planista + Planiści Wydziałowi: System na bieżąco synchronizuje lokalne modyfikacje, dając głównemu planiście pełny wgląd w sytuację na całej hali  Równoważni Planiści: Model, który drastycznie skraca czas procesu harmonogramowania, pozwalając kilku osobom nanosić zmiany jednocześnie na jeden, „żywy” organizm planu  Dopiero przejście na model współpracy on-line i wsparcie algorytmami AI i automatyzacja procesów produkcyjnych pozwalają realnie skrócić lead time i przywrócić terminowość, budując trwałą przewagę konkurencyjną. Czy Państwa system planowania pozwala na natychmiastową reakcję na awarię lub brak narzędzia?  Zapraszamy do kontaktu z naszymi ekspertami, aby sprawdzić, jak synchronizacja on-line może zoptymalizować Państwa produkcję.

Wydajna produkcja spożywcza – szczególnie piekarnicza – to wyścig z czasem. Krótkie terminy przydatności i rygorystyczne normy jakości nie wybaczają błędów. Kiedy wydaje się, że park maszynowy osiągnął już górną granicę swoich możliwości, a zarząd zaczyna rozważać inwestycje w nowe linie, warto zadać sobie jedno pytanie: czy na pewno wykorzystujemy nasz pełen potencjał? Historia firmy Lantmännen Schulstad pokazuje, że niekoniecznie. Prawdziwe moce produkcyjne często ukrywają się w mikroprzestojach.   Schulstad to jedna z kluczowych marek (i spółek) należących do Lantmännen Unibake. Marka trafiła do grupy ostatecznie w 2006 roku, stając się ważnym elementem operacyjnym tej międzynarodowej potęgi. Swoje oddziały prowadzi nie tylko w krajach skandynawskich (Dania, Szwecja, Norwegia, Finlandia), ale także w innych częściach Europy, w tym w Polsce.   Dla zakładów piekarniczych grupy Lantmännen maszyny to serce całej produkcji. Pięć niezależnych linii działa bez przerwy – 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu. Każda z nich charakteryzuje się innymi czasami przezbrojeń, prędkościami i celami biznesowymi. Operatorzy są w pełni zależni od bezawaryjnego funkcjonowania sprzętu, a każda usterka to ryzyko nieplanowanych nadgodzin i strat materiałowych.   Firma miała jasny cel: znacząco podnieść wydajność. Aby to osiągnąć, zarząd musiał lepiej zrozumieć, jak faktycznie pracują maszyny. Konieczne było narzędzie, które wyciągnie na światło dzienne to, co na papierze często umykało – mikroprzestoje. W tym pomogła Platforma Operator z modułem mierzącym wskaźnik OEE.   Jak okiełznać mikroprzestoje?  Tradycyjne raporty rzadko odnotowują małe, kilkudziesięciosekundowe przestoje. Pracownicy zwyczajnie nie mają czasu ich zapisywać. Jednak w skali tygodnia, miesiąca czy roku, te drobne przerwy zaczynają tworzyć wąskie gardło.   Wdrożenie modułu Operator OEE ucyfrowiło ten proces i odwróciło logikę raportowania. Co kluczowe, system nie czeka, aż pracownik zgłosi awarię. Komunikując się bezpośrednio z maszynami, oprogramowanie natychmiastowo “zauważa” każdy, nawet najkrótszy stop. Operator na hali wyłącznie uzupełnia przyczyny tego zatrzymania na dedykowanym ekranie dotykowym. Raportowanie codziennych zdarzeń odbywa się więc w czasie rzeczywistym, z co do sekundy bezbłędną precyzją i bez obciążania załogi dodatkową papierologią. Co dzieje się dalej?  Informacja o awarii błyskawicznie wyświetla się na ekranach w dziale Utrzymania Ruchu (UR), którego głównym zadaniem jest maksymalizacja czasu pracy maszyn. Pierwszym krokiem techników jest szybkie przywrócenie produkcji. Mając do dyspozycji precyzyjne dane, dział UR nie działa już w ciemno. Zespół wykorzystuje analizę Pareto w określonych ramach czasowych, aby zidentyfikować te przestoje, które w największym stopniu wpływają na utratę czasu operacyjnego.   “Pracuj mądrzej, nie ciężej”  Na halach produkcyjnych Lantmännen Schulstad zainstalowano cyfrowe pulpity, które na żywo wizualizują bieżącą wydajność w zestawieniu z założonym celem. Dzięki temu pracownicy widzą czarno na białym, czy realizują plan. Ten natychmiastowy feedback pozwala im działać proaktywnie, a nie tylko reagować na odchylenia pod koniec zmiany.   Zastosowanie intuicyjnego interfejsu sprawiło, że fabryka zyskała precyzyjne dane o wskaźniku OEE w rozbiciu na każde pojedyncze zlecenie produkcyjne. Dzięki temu menedżerzy mają bezprecedensowy wgląd w rentowność konkretnych partii pieczywa.   Uwolnienie ukrytych mocy  Najbardziej imponującym aspektem transformacji w Lantmännen Schulstad jest to, jak szybko system przyniósł wymierne korzyści biznesowe. Wdrożenie oprogramowania rozłożono na rok, ale rozpoczęto je od mądrego kroku – pilotażu na linii numer 2, czyli najbardziej skomplikowanej linii w całym zakładzie.   Sukces? Natychmiastowy. Projekt zwrócił koszty inwestycji już na etapie tego jednego pilotażowego wdrożenia. Kiedy zoptymalizowano system na najtrudniejszym odcinku, implementacja na pozostałych czterech liniach było już prostym procesem typu “kopiuj-wklej”.   Sieć piekarska zdołała znaleźć i uwolnić ukryte moce przerobowe w swoim obecnym parku maszynowym. Zamiast inwestować dziesiątki milionów w nowe maszyny, by sprostać rosnącemu popytowi, firma wycisnęła więcej z już posiadanego sprzętu.  To jednak nie koniec tej historii. Wdrożenie Platformy Operator w fabryce Schulstad odniosło tak spektakularny sukces, że zarząd Lantmännen Unibake podjął kluczową decyzję biznesową. Rozwiązanie to stało się standardem. Platformę wdrożono w wielu innych fabrykach należących do tej globalnej grupy.   Rewolucja przemysłowa nie zawsze musi oznaczać budowy nowej fabryki. Czasem wystarczy po prostu włączyć światło w tej obecnej. Współpraca z Operator Systems udowodniła, że pełna widoczność procesów to najbardziej opłacalna droga do produkcyjnej doskonałości.  

Wakacyjne upały potrafią dać się we znaki, czego ostatnio doświadczyliśmy na własnej skórze. Ale co w przypadku osób pracujących fizycznie na hali produkcyjnej, gdzie maszyny potrafią nagrzać się do ponad tysiąca stopni Celsjusza? W takich warunkach pracuje jedna z największych odlewni żeliwa w Europie – Vald. Birn.   Vald. Birn to duńska firma z wiekową tradycją – jej początki sięgają 1893 roku. Obecnie przedsiębiorstwo zatrudnia 1000 pracowników w czterech fabrykach, produkując nawet do 3000 różnych pozycji asortymentowych w obszarze odlewów metalowych. Wśród ich klientów znajdują się kluczowe marki motoryzacyjne, takie jak Volvo czy Mercedes.  Same produkty metalowe – nierzadko krytyczne z punktu widzenia bezpieczeństwa – muszą stuprocentowo odpowiadać rygorystycznym wymogom jakościowym. W tak wymagającym i – szczególnie w okresie letnim – ekstremalnym środowisku nie ma miejsca na błędy. Dlatego kluczowa okazała się cyfryzacja produkcji.   Zamiana segregatorów na system IT  Od wielu lat zarządzanie produkcją w Vald. Birn opierało się na kartkach papieru. Leif Jensen, Dyrektor Finansowy firmy, przyznaje, że na biurkach wszędzie piętrzyły się “karteczki i kilometry segregatorów”. To znacząco spowalniało proces dokumentacji, a także powodowało ograniczenia w dostępie do danych.   Co więcej, firma podjęła decyzję o całkowitej renowacji swojego systemu ERP. Okazało się jednak, że poprzedni program stanowił zbyt duże wyzwanie dla operatorów pracujących bezpośrednio na hali odlewni, którzy nie byli przyzwyczajeni do obsługi skomplikowanych interfejsów IT. Potrzebowali więc czegoś bardziej intuicyjnego w użytkowaniu.   System MES odporny na 1500 stopni  Aby rozwiązać ten problem, równolegle z wdrożeniem głównego systemu ERP, firma uruchomiła oprogramowanie Operator MES. Obecnie działa ono jako zwinne przedłużenie systemu biznesowego Infor M3 w trudnym, produkcyjnym środowisku.   Block Quote Samo wdrożenie było ogromnym przedsięwzięciem logistycznym. W środku odlewni, pomiędzy rozgrzanymi do 1500°C tyglami i ciężkimi maszynami, pomyślnie rozmieszczono aż 170 terminali.  Centralnym punktem stał się dział analiz, zlokalizowany bezpośrednio na hali produkcyjnej, do którego próbki spływają bez przerwy za pomocą specjalnego systemu poczty pneumatycznej. W laboratorium weryfikowany jest skład 20 różnych stopów (w tym zawartość takich pierwiastków jak tytan, ołów, miedź i cynk). Wszystkie wyniki tych pomiarów natychmiast trafiają do Platformy Operator, gdzie są automatycznie powiązywane z konkretnymi zamówieniami klientów.   Jak osiągnąć poziom braków poniżej 2%  Zarząd Vald. Birn uważa wdrożenie systemu Operator za “wielki sukces od pierwszego dnia”. Projekt przyniósł rezultaty, które trwale zrewolucjonizowały codzienne funkcjonowanie odlewni. Wśród największych korzyści, jakie firma dostrzegła, znalazły się:  Podejście Paperless – całkowicie wyeliminowano papierowy system dokumentacji. W zamian za to zautomatyzowano rejestrację zamówień, procesów oraz pomiarów jakościowych.   Pełna identyfikowalność (Traceability) – zapewniając ścisłą kontrolę jakości, utrzymano wskaźnik braków na poziomie poniżej 2%.  Identyfikacja błędów – proces ten został znacząco uproszczony i przyspieszony, co ułatwia natychmiastową reakcję na nieprawidłowości. Audyty – firma osiągnęła zupełnie nowy poziom dokumentacji procesowej. Zaowocowało to oficjalną pochwałą od audytorów z Bureau Veritas podczas certyfikacji. Intuicyjność, która buduje rygor danych   Co istotne, o sukcesie projektu zadecydowała nie tylko sama technologia, lecz jej odbiór przez pracowników – również tych, którzy wcześniej nie byli przyzwyczajeni do rozwiązań IT. Operatorzy Vald. Birn otrzymali precyzyjnie spersonalizowany interfejs. Na ich ekranach pojawiają się wyłącznie dane i możliwości rejestracji ściśle odpowiadające ich bieżącym zadaniom.   System zdobył ogromne uznanie, a dziś sami pracownicy aktywnie zgłaszają prośby o nowe ulepszenia i skróty. Zrozumieli, jak ważna jest poprawna dokumentacja, co przełożyło się na ogromną dyscyplinę we wprowadzaniu informacji w Platformie Operator. Udowadniają to również wdrożenia przeprowadzone w kolejnych zakładach grupy, m.in. w Kockums.   Block Quote Dzięki połączeniu zaawansowanej technologii MES z intuicyjną obsługą, Vald. Birn udowadnia, że pełna kontrola jakości jest możliwa nawet w najgorętszym środowisku przemysłowym.