MES

Branża farmaceutyczna mierzy się z ukrytymi kosztami energii i mediów, niezbędnych w procesie produkcji leków. Jak uzyskać kontrolę nad zużyciem energii, uniknąć strat i zautomatyzować procesy? Rozwiązaniem mogą być systemy APS i MES, a także algorytmy AI wspierające menedżerów w podejmowaniu decyzji. Coraz częściej ogromnym źródłem kosztów w przemyśle farmaceutycznym stają się media procesowe. Ciągle pracujące systemy HVAC, niezbędna w każdej partii produkcji woda oczyszczona, czy sprężone powietrze wykorzystywane przy pakowaniu – wszystkie te elementy mogą stać się cichym pożeraczem budżetu. Każda zmiana cen energii czy gazu natychmiastowo wpływa na wyniki finansowe firmy. Brak dokładnego nadzoru nad obszarem mediów procesowych może prowadzić do strat sięgających milionów złotych rocznie i niewidocznych aż do chwili, gdy jest już za późno. Pojawia się zatem pytanie: czy produkcja farmaceutyczna ma dzisiaj narzędzia, które pozwalają nie tylko na bieżąco monitorować te koszty, ale również je przewidywać i zoptymalizować? Energia i media – ukryte koszty produkcyjne Jeszcze do niedawna koszty energii i mediów – takie jak instalacje HVAC, woda oczyszczona czy sprężone powietrze – postrzegano w farmacji jako stosunkowo przewidywalną część budżetu. Dziś gwałtowne wzrosty cen energii, coraz bardziej restrykcyjne regulacje oraz rosnące oczekiwania w zakresie tworzenia raportów ESG sprawiają, że obszar energii i mediów staje się jednym z najbardziej zmiennych i trudnych do kontrolowania. Media procesowe przestają być jedynie kwestią finansową. Stają się czynnikiem wpływającym na zgodność z GMP, a także poziom bezpieczeństwa pacjentów. Specyfika procesów w produkcji farmaceutycznej Chociaż energochłonność najczęściej kojarzy się z hutnictwem lub przemysłem chemicznym, farmacja również plasuje się wysoko pod względem zużycia energii: Zapewnienie sterylnych warunków w clean roomach wymaga nieprzerwanej pracy zaawansowanych systemów HVAC. Procesy uzdatniania wody (PW, WFI) to ogromny koszt energetyczny. Sprężone powietrze i para są nieodzowne w procesie produkcyjnym leków, a często generują ukryte koszty. Nawet drobne nieprawidłowości, takie jak nieszczelność w instalacji, nadmierne chłodzenie czy wydłużone cykle mycia, mogą oznaczać straty rzędu setek tysięcy złotych rocznie. Kontrola nad mediami to nie tylko kwestia redukcji kosztów produkcji, ale również wymóg regulacyjny. Audyty GMP, raporty ESG, czy wymagania kontrahentów sprawiają, że konieczne są dokładniejsze dane dotyczące zużycia energii i emisji śladu węglowego. Codzienne straty ograniczające wydajność Menedżerowie produkcji stoją dziś przed trudnymi pytaniami: jakie linie produkcyjne generują największe koszty? Gdzie kryją się realne straty – nieszczelne instalacje, nieoptymalne systemy chłodzenia, zbyt długie cykle mycia? Jak zmniejszyć ryzyko błędów w sytuacji, gdy rachunki za energię i gaz mogą wzrosnąć o kilkadziesiąt procent w skali miesiąca? To balansowanie na cienkiej granicy między kontrolą jakości a efektywnością kosztową. Każda zmiana cen energii i mediów staje się zagrożeniem dla stabilności budżetu produkcyjnego. Gdy brakuje precyzyjnych danych, trudniej jest szybko reagować i podejmować trafne decyzje. Menedżerowie muszą jednocześnie utrzymywać zgodność ze standardami, raportować w ramach ESG, a przy tym nieustannie szukać sposobów na oszczędności i redukcję kosztów produkcji. Do najczęstszych wyzwań, z jakimi mierzy się dziś menedżer produkcji w zakładzie farmaceutycznym, należą: Nieprzewidywalność kosztów – wystarczy zmiana taryf lub kryzys energetyczny na rynku, aby miesięczne opłaty wzrosły nawet o kilkadziesiąt procent. Ograniczona transparentność – w wielu fabrykach nadal trudno jednoznacznie powiązać wydatki na media z konkretną linią technologiczną czy daną partią produkcyjną. Niewidoczne straty – często dopiero audyt pozwala ujawnić nieszczelności w instalacjach czy nadmierne chłodzenie pomieszczeń. Zaostrzone wymagania audytowe – regulatorzy oraz partnerzy biznesowi coraz częściej wymagają szczegółowych i w pełni transparentnych raportów dotyczących emisji oraz zużycia energii. Pełna kontrola i optymalizacja kosztów produkcji Rozwiązaniem dla tych problemów okazują się nowoczesne technologie. Zautomatyzowane systemy monitorujące zużycie mediów nie tylko zbierają i gromadzą dane, lecz także pozwalają analizować je w szerszym kontekście całego procesu produkcyjnego. W praktyce pozwala to: na bieżąco śledzić zużycie energii, wody, pary czy sprężonego powietrza, szybko identyfikować nieprawidłowości, zanim przełożą się na wysokie koszty i obniżą wydajność produkcji, przypisywać zużycie do poszczególnych linii produkcyjnych lub konkretnych wyrobów, przeprowadzać symulacje „co jeśli”, np. sprawdzić, jak zmiana w harmonogramie produkcji wpłynie na wydatki związane z mediami, łatwo przygotować kompletne dane na potrzeby raportów ESG oraz kontroli regulacyjnych. Redukcja kosztów z systemami APS i MES Wykorzystanie takich narzędzi jak oprogramowanie APS (Advanced Planning System), w połączeniu z systemami MES (Manufacturing Execution System) czy SCADA umożliwia przejście od zarządzania intuicyjnego do modelu opartego na faktach. Program zbiera dane z czujników, instalacji oraz systemów produkcyjnych (ERP, MES, SCADA), a następnie tworzy na ich podstawie czytelne raporty i kluczowe wskaźniki efektywności (KPI). Rozwiązanie typu APS+MES nie pełni więc jedynie funkcji „systemu pomiarowego” – staje się kompleksowym, strategicznym narzędziem, które wspiera zarząd w procesie planowania, a dział techniczny w codziennej optymalizacji procesów. Dzięki systemom do zarządzania produkcją proces planowania staje się bardziej świadomy i efektywny, a możliwości zmniejszenia kosztów produkcji – realne i mierzalne. Menedżerowie mogą wówczas opierać swoje decyzje na twardych danych, a nie wyłącznie na doświadczeniu czy intuicji. Firmy produkcyjne, które zdecydowały się na wdrażanie APS oraz MES, zyskują przede wszystkim większą przewidywalność wydatków. Dzięki szczegółowym danym przypisanym do procesów i produktów łatwiej zaplanować budżet oraz prowadzić negocjacje z klientami w oparciu o faktyczne koszty jednostkowe. Inną korzyścią jest możliwość optymalizacji zużycia mediów – zarówno poprzez identyfikację i minimalizację strat, jak również świadome planowanie kampanii produkcyjnych w mniej energochłonnych godzinach. W efekcie rośnie rentowność produkcji, a firma zyskuje większą stabilność finansową. Wdrożenie systemów zarządzania produkcją wpływa również na kwestie wizerunkowe i zgodność z regulacjami. Rozwiązania APS i MES znacząco upraszczają sporządzanie dokumentacji, raportów na potrzeby audytów, a jednocześnie wspierają realizację strategii zrównoważonego rozwoju. Dziś dla wielu klientów może to być kluczowym kryterium współpracy. Sztuczna inteligencja w branży farmaceutycznej Sama kontrola zużycia mediów to jednak za mało. Potrzeba narzędzi, które pozwolą przewidywać skutki decyzji i wybierać najkorzystniejsze scenariusze działania. Tak właśnie funkcjonuje Qualicision, rozwiązanie oparte na sztucznej inteligencji opracowane przez firmę PSI. System nie tylko analizuje dane dotyczące produkcji i energii, lecz także w ułamku sekundy symuluje różne warianty: od opóźnionej dostawy surowca, przez nagły wzrost kosztów gazu o 20%, po konieczność szybkiego zwiększenia produkcji ze względu na kampanię rynkową. Qualicision można porównać do nawigacji GPS dla zakładu produkcyjnego – wskazuje różne możliwe ścieżki i informuje o konsekwencjach ich wyboru. W efekcie decyzje dotyczące dostosowania harmonogramów produkcji, obciążenia maszyn czy alokacji zasobów zapadają szybciej, a przede wszystkim mądrzej – w oparciu o jasne dane dotyczące kosztów i zużycia energii. Przyszłość przemysłu farmaceutycznego W czasach gwałtownie zmieniających się cen energii oraz rygorystycznych regulacji, rachunki mogą wzrosnąć z dnia na dzień. Brak automatyzacji i systemowej kontroli nad mediami nie jest już tylko ryzykiem, lecz poważnym zagrożeniem dla stabilności działania firmy farmaceutycznej. Przedsiębiorstwa, które wdrożą systemy APS i MES z algorytmami sztucznej inteligencji, zyskują nie tylko przewagę kosztową, lecz także większą odporność na wahania i kryzysy energetyczne. Inteligentne zarządzanie mediami pozwala opierać decyzje na danych, usprawnić procesy i bez obaw patrzeć w przyszłość.

Dowiedz się, jak integracja systemów APS, MES i AI usprawnia planowanie, synchronizację oraz optymalizację procesów produkcyjnych w branży metalowej i budowie maszyn. Od chaosu produkcyjnego do synchronizacji procesów W dobie rosnącej personalizacji produktów i presji na skrócenie czasu dostaw, każda firma produkcyjna i przedsiębiorstwo z branży metalowej oraz sektora budowy maszyn staje przed wyzwaniem, jakim jest optymalizacja procesów produkcyjnych. Produkcja dyskretna w tych obszarach charakteryzuje się wyjątkową złożonością, wynikającą z wielopoziomowych struktur wyrobów (BOM). Brak precyzyjnej koordynacji na każdym etapie, od cięcia materiału po montaż końcowy, generuje szereg negatywnych skutków dla całego procesu produkcyjnego. Do najczęstszych konsekwencji braku synchronizacji należą wysoki poziom produkcji w toku, wydłużony lead time, duża liczba nieplanowanych przestojów oraz niska terminowość. Taka sytuacja uniemożliwia efektywne zarządzanie produkcją. Niniejszy artykuł przedstawia, jak zintegrowane wdrożenia systemów APS i MES wspierane przez AI fundamentalnie zmieniają ten paradygmat, pozwalając na realne usprawnienie i automatyzację procesów oraz zwiększenie efektywności. Synchronizacja przepływu: Klucz do efektywnego zarządzania produkcją Fundamentem, który pozwala skutecznie zarządzać nowoczesną produkcją, jest odejście od statycznego planowania na rzecz dynamicznej synchronizacji przepływu. W budowie maszyn, gdzie struktura wyrobu może liczyć setki podzespołów, kluczowym narzędziem jest zastosowanie dualnego podejścia do bilansowania potrzeb materiałowych i efektywne zarządzanie zapasami. Ta optymalizacja pozwala na uniknięcie sytuacji, w której brak jednego detalu wstrzymuje wysyłkę gotowej maszyny, co jest kluczowe dla obniżenia kosztów produkcji. Block Quote Dzięki temu podejściu komunikacja na linii planowanie-produkcja staje się dwukierunkowa. Umożliwia to wdrożenie tzw. harmonogramowania adaptacyjnego, które reaguje na zdarzenia losowe, automatycznie korygując ścieżkę krytyczną projektu i pozwalając doskonalić cały proces produkcyjny. Optymalizacja rozkroju (Nesting) zintegrowana z APS i MES  Dla firm zajmujących się obróbką metali jednym z bardzo istotnych elementów kosztowych i procesowych jest rozkrój. Tradycyjne podejście, w którym nesting jest odizolowaną „wyspą” technologiczną zarządzaną przez technologa w osobnym programie, odchodzi do lamusa, gdyż uniemożliwia ono realne monitorowanie i raportowanie postępu produkcji.  PSI proponuje skuteczne metody optymalizacji produkcji poprzez zintegrowany, trzyetapowy proces:  Grupowanie: Inteligentne łączenie operacji i zleceń z danego okresu według wspólnych cech, takich jak gatunek i grubość blachy. Nesting: Optymalizacja geometryczna wykonywana w dedykowanym oprogramowaniu, której celem jest maksymalizacja wykorzystania materiału i minimalizacja odpadu, co bezpośrednio wpływa na koszty produkcji. Integracja i raportowanie: Przekazanie danych o „cięciach” bezpośrednio do systemów APS i MES. Pozwala to na harmonogramowanie i raportowanie wykonania całych „paczek” detali, co drastycznie upraszcza logistykę wewnętrzną, ewidencję produkcji oraz rozliczanie kosztów rzeczywistych surowca. Jest to podstawą standaryzacji procesów w całej firmie. Zarządzanie zasobami: Predykcja i zwiększenie wydajności Efektywność i wydajność produkcji metalowej zależy nie tylko od dostępności maszyn, ale w równej mierze od dostępności oprzyrządowania. Wiele firm popełnia błąd, planując moce przerobowe bez uwzględnienia stanu technicznego narzędzi, co prowadzi do zatrzymania procesu i nieplanowanych przestojów, a w efekcie: ewidentnego marnotrawstwa. Jak zaznacza Michał Żelichowski:„Wszystkie zasoby, które stanowią ograniczenie dla procesu produkcji, niezależnie czy mówimy o maszynach, narzędziach, oprzyrządowaniu czy pracownikach, muszą być uwzględnione przy bilansowaniu zdolności produkcyjnych. System monitoruje wykorzystanie zasobów, zliczając np. liczbę uderzeń prasy czy godziny pracy głowicy, co pozwala na przejście z trybu reaktywnego na Predictive Maintenance. Wiemy o konieczności regeneracji narzędzia, zanim spowoduje ono przestój na linii”.System PSIpenta/MES Scheduling pozwala na zapisanie wymagalności konkretnego narzędzia bezpośrednio w marszrucie operacji. Dzięki temu weryfikacja dostępności zasobów odbywa się symultanicznie – jeśli narzędzie jest w serwisie, system automatycznie sygnalizuje brak dostępności i koryguje plan.  Inteligentne wsparcie decyzji: Qualicision AI i „What-if”  Najwyższy poziom optymalizacji zapewnia z kolei technologia Qualicision AI. W branży metalowej planista codziennie mierzy się z pokusą lokalnych optymalizacji: czy optymalizować rozkrój blachy (koszt materiału), czy gonić termin dla klienta (koszt kary)? Trzeba jednak pamiętać, że prawdziwa wartość dla firmy jako całości tkwi w optymalizacji przepływu procesu, a nie punktowych “mikrooptymalizacjach”.   Qualicision AI pozwala na szersze spojrzenie na całość procesu i wielokryterialną ocenę harmonogramu na podstawie zdefiniowanych wskaźników KPI. Zaawansowana analiza procesów i relacji między priorytetami pozwala systemowi na stworzenie rankingu scenariuszy „what-if”. Dzięki temu kadra zarządzająca może wirtualnie przetestować skutki przyjęcia nowego zlecenia bez ryzykowania stabilności obecnego planu. Block Quote Koordynacja zespołowa: Synchronizacja on-line wielu planistów  W dużych zakładach kluczowa jest współpraca wielu planistów pracujących na różnych wydziałach. Tradycyjne metody komunikacji często prowadzą do sytuacji, w której lokalne modyfikacje planu „rozpruwają” harmonogram pozostałych działów.  Rozwiązaniem jest systemowa synchronizacja on-line, wspierająca dwa modele pracy: Główny Planista + Planiści Wydziałowi: System na bieżąco synchronizuje lokalne modyfikacje, dając głównemu planiście pełny wgląd w sytuację na całej hali  Równoważni Planiści: Model, który drastycznie skraca czas procesu harmonogramowania, pozwalając kilku osobom nanosić zmiany jednocześnie na jeden, „żywy” organizm planu  Dopiero przejście na model współpracy on-line i wsparcie algorytmami AI i automatyzacja procesów produkcyjnych pozwalają realnie skrócić lead time i przywrócić terminowość, budując trwałą przewagę konkurencyjną. Czy Państwa system planowania pozwala na natychmiastową reakcję na awarię lub brak narzędzia?  Zapraszamy do kontaktu z naszymi ekspertami, aby sprawdzić, jak synchronizacja on-line może zoptymalizować Państwa produkcję.

Wydajna produkcja spożywcza – szczególnie piekarnicza – to wyścig z czasem. Krótkie terminy przydatności i rygorystyczne normy jakości nie wybaczają błędów. Kiedy wydaje się, że park maszynowy osiągnął już górną granicę swoich możliwości, a zarząd zaczyna rozważać inwestycje w nowe linie, warto zadać sobie jedno pytanie: czy na pewno wykorzystujemy nasz pełen potencjał? Historia firmy Lantmännen Schulstad pokazuje, że niekoniecznie. Prawdziwe moce produkcyjne często ukrywają się w mikroprzestojach.   Schulstad to jedna z kluczowych marek (i spółek) należących do Lantmännen Unibake. Marka trafiła do grupy ostatecznie w 2006 roku, stając się ważnym elementem operacyjnym tej międzynarodowej potęgi. Swoje oddziały prowadzi nie tylko w krajach skandynawskich (Dania, Szwecja, Norwegia, Finlandia), ale także w innych częściach Europy, w tym w Polsce.   Dla zakładów piekarniczych grupy Lantmännen maszyny to serce całej produkcji. Pięć niezależnych linii działa bez przerwy – 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu. Każda z nich charakteryzuje się innymi czasami przezbrojeń, prędkościami i celami biznesowymi. Operatorzy są w pełni zależni od bezawaryjnego funkcjonowania sprzętu, a każda usterka to ryzyko nieplanowanych nadgodzin i strat materiałowych.   Firma miała jasny cel: znacząco podnieść wydajność. Aby to osiągnąć, zarząd musiał lepiej zrozumieć, jak faktycznie pracują maszyny. Konieczne było narzędzie, które wyciągnie na światło dzienne to, co na papierze często umykało – mikroprzestoje. W tym pomogła Platforma Operator z modułem mierzącym wskaźnik OEE.   Jak okiełznać mikroprzestoje?  Tradycyjne raporty rzadko odnotowują małe, kilkudziesięciosekundowe przestoje. Pracownicy zwyczajnie nie mają czasu ich zapisywać. Jednak w skali tygodnia, miesiąca czy roku, te drobne przerwy zaczynają tworzyć wąskie gardło.   Wdrożenie modułu Operator OEE ucyfrowiło ten proces i odwróciło logikę raportowania. Co kluczowe, system nie czeka, aż pracownik zgłosi awarię. Komunikując się bezpośrednio z maszynami, oprogramowanie natychmiastowo “zauważa” każdy, nawet najkrótszy stop. Operator na hali wyłącznie uzupełnia przyczyny tego zatrzymania na dedykowanym ekranie dotykowym. Raportowanie codziennych zdarzeń odbywa się więc w czasie rzeczywistym, z co do sekundy bezbłędną precyzją i bez obciążania załogi dodatkową papierologią. Co dzieje się dalej?  Informacja o awarii błyskawicznie wyświetla się na ekranach w dziale Utrzymania Ruchu (UR), którego głównym zadaniem jest maksymalizacja czasu pracy maszyn. Pierwszym krokiem techników jest szybkie przywrócenie produkcji. Mając do dyspozycji precyzyjne dane, dział UR nie działa już w ciemno. Zespół wykorzystuje analizę Pareto w określonych ramach czasowych, aby zidentyfikować te przestoje, które w największym stopniu wpływają na utratę czasu operacyjnego.   “Pracuj mądrzej, nie ciężej”  Na halach produkcyjnych Lantmännen Schulstad zainstalowano cyfrowe pulpity, które na żywo wizualizują bieżącą wydajność w zestawieniu z założonym celem. Dzięki temu pracownicy widzą czarno na białym, czy realizują plan. Ten natychmiastowy feedback pozwala im działać proaktywnie, a nie tylko reagować na odchylenia pod koniec zmiany.   Zastosowanie intuicyjnego interfejsu sprawiło, że fabryka zyskała precyzyjne dane o wskaźniku OEE w rozbiciu na każde pojedyncze zlecenie produkcyjne. Dzięki temu menedżerzy mają bezprecedensowy wgląd w rentowność konkretnych partii pieczywa.   Uwolnienie ukrytych mocy  Najbardziej imponującym aspektem transformacji w Lantmännen Schulstad jest to, jak szybko system przyniósł wymierne korzyści biznesowe. Wdrożenie oprogramowania rozłożono na rok, ale rozpoczęto je od mądrego kroku – pilotażu na linii numer 2, czyli najbardziej skomplikowanej linii w całym zakładzie.   Sukces? Natychmiastowy. Projekt zwrócił koszty inwestycji już na etapie tego jednego pilotażowego wdrożenia. Kiedy zoptymalizowano system na najtrudniejszym odcinku, implementacja na pozostałych czterech liniach było już prostym procesem typu “kopiuj-wklej”.   Sieć piekarska zdołała znaleźć i uwolnić ukryte moce przerobowe w swoim obecnym parku maszynowym. Zamiast inwestować dziesiątki milionów w nowe maszyny, by sprostać rosnącemu popytowi, firma wycisnęła więcej z już posiadanego sprzętu.  To jednak nie koniec tej historii. Wdrożenie Platformy Operator w fabryce Schulstad odniosło tak spektakularny sukces, że zarząd Lantmännen Unibake podjął kluczową decyzję biznesową. Rozwiązanie to stało się standardem. Platformę wdrożono w wielu innych fabrykach należących do tej globalnej grupy.   Rewolucja przemysłowa nie zawsze musi oznaczać budowy nowej fabryki. Czasem wystarczy po prostu włączyć światło w tej obecnej. Współpraca z Operator Systems udowodniła, że pełna widoczność procesów to najbardziej opłacalna droga do produkcyjnej doskonałości.  

Wakacyjne upały potrafią dać się we znaki, czego ostatnio doświadczyliśmy na własnej skórze. Ale co w przypadku osób pracujących fizycznie na hali produkcyjnej, gdzie maszyny potrafią nagrzać się do ponad tysiąca stopni Celsjusza? W takich warunkach pracuje jedna z największych odlewni żeliwa w Europie – Vald. Birn.   Vald. Birn to duńska firma z wiekową tradycją – jej początki sięgają 1893 roku. Obecnie przedsiębiorstwo zatrudnia 1000 pracowników w czterech fabrykach, produkując nawet do 3000 różnych pozycji asortymentowych w obszarze odlewów metalowych. Wśród ich klientów znajdują się kluczowe marki motoryzacyjne, takie jak Volvo czy Mercedes.  Same produkty metalowe – nierzadko krytyczne z punktu widzenia bezpieczeństwa – muszą stuprocentowo odpowiadać rygorystycznym wymogom jakościowym. W tak wymagającym i – szczególnie w okresie letnim – ekstremalnym środowisku nie ma miejsca na błędy. Dlatego kluczowa okazała się cyfryzacja produkcji.   Zamiana segregatorów na system IT  Od wielu lat zarządzanie produkcją w Vald. Birn opierało się na kartkach papieru. Leif Jensen, Dyrektor Finansowy firmy, przyznaje, że na biurkach wszędzie piętrzyły się “karteczki i kilometry segregatorów”. To znacząco spowalniało proces dokumentacji, a także powodowało ograniczenia w dostępie do danych.   Co więcej, firma podjęła decyzję o całkowitej renowacji swojego systemu ERP. Okazało się jednak, że poprzedni program stanowił zbyt duże wyzwanie dla operatorów pracujących bezpośrednio na hali odlewni, którzy nie byli przyzwyczajeni do obsługi skomplikowanych interfejsów IT. Potrzebowali więc czegoś bardziej intuicyjnego w użytkowaniu.   System MES odporny na 1500 stopni  Aby rozwiązać ten problem, równolegle z wdrożeniem głównego systemu ERP, firma uruchomiła oprogramowanie Operator MES. Obecnie działa ono jako zwinne przedłużenie systemu biznesowego Infor M3 w trudnym, produkcyjnym środowisku.   Block Quote Samo wdrożenie było ogromnym przedsięwzięciem logistycznym. W środku odlewni, pomiędzy rozgrzanymi do 1500°C tyglami i ciężkimi maszynami, pomyślnie rozmieszczono aż 170 terminali.  Centralnym punktem stał się dział analiz, zlokalizowany bezpośrednio na hali produkcyjnej, do którego próbki spływają bez przerwy za pomocą specjalnego systemu poczty pneumatycznej. W laboratorium weryfikowany jest skład 20 różnych stopów (w tym zawartość takich pierwiastków jak tytan, ołów, miedź i cynk). Wszystkie wyniki tych pomiarów natychmiast trafiają do Platformy Operator, gdzie są automatycznie powiązywane z konkretnymi zamówieniami klientów.   Jak osiągnąć poziom braków poniżej 2%  Zarząd Vald. Birn uważa wdrożenie systemu Operator za “wielki sukces od pierwszego dnia”. Projekt przyniósł rezultaty, które trwale zrewolucjonizowały codzienne funkcjonowanie odlewni. Wśród największych korzyści, jakie firma dostrzegła, znalazły się:  Podejście Paperless – całkowicie wyeliminowano papierowy system dokumentacji. W zamian za to zautomatyzowano rejestrację zamówień, procesów oraz pomiarów jakościowych.   Pełna identyfikowalność (Traceability) – zapewniając ścisłą kontrolę jakości, utrzymano wskaźnik braków na poziomie poniżej 2%.  Identyfikacja błędów – proces ten został znacząco uproszczony i przyspieszony, co ułatwia natychmiastową reakcję na nieprawidłowości. Audyty – firma osiągnęła zupełnie nowy poziom dokumentacji procesowej. Zaowocowało to oficjalną pochwałą od audytorów z Bureau Veritas podczas certyfikacji. Intuicyjność, która buduje rygor danych   Co istotne, o sukcesie projektu zadecydowała nie tylko sama technologia, lecz jej odbiór przez pracowników – również tych, którzy wcześniej nie byli przyzwyczajeni do rozwiązań IT. Operatorzy Vald. Birn otrzymali precyzyjnie spersonalizowany interfejs. Na ich ekranach pojawiają się wyłącznie dane i możliwości rejestracji ściśle odpowiadające ich bieżącym zadaniom.   System zdobył ogromne uznanie, a dziś sami pracownicy aktywnie zgłaszają prośby o nowe ulepszenia i skróty. Zrozumieli, jak ważna jest poprawna dokumentacja, co przełożyło się na ogromną dyscyplinę we wprowadzaniu informacji w Platformie Operator. Udowadniają to również wdrożenia przeprowadzone w kolejnych zakładach grupy, m.in. w Kockums.   Block Quote Dzięki połączeniu zaawansowanej technologii MES z intuicyjną obsługą, Vald. Birn udowadnia, że pełna kontrola jakości jest możliwa nawet w najgorętszym środowisku przemysłowym. 

“Jeśli nie mierzysz, nie poprawiasz”. Trudno nie zgodzić się ze słowami CEO jednej z fabryk, z którą współpracowaliśmy. Bez precyzyjnych danych dotyczących czasu i pieniędzy przeznaczonych na przestoje produkcyjne, trudno utrzymać kontrolę nad wydajnością swojego parku maszynowego.   Co więcej, samo posiadanie systemu ERP nie rozwiąże problemu, jeżeli na hali produkcyjnej brakuje narzędzi klasy MES. Prawdziwa kontrola nad produkcją zaczyna się od właściwego zdefiniowania grup przestojów. Należy również odróżnić od siebie kluczowe wskaźniki wydajnościowe – OEE oraz TEEP.   Wskaźniki OEE i TEEP – co mierzą i czym się różnią?  Zrozumienie aktualnej efektywności sprzętu na poziomie zmiany produkcyjnej wymaga zastosowania odpowiednich wskaźników. W przypadku Platformy Operator, moduł Machine Status Monitoring pozwala na dogłębną analizę przy użyciu dwóch kluczowych miar:  OEE (ang. Overall Equipment Efficiency) – wskaźnik ten bazuje wyłącznie na zaplanowanym czasie produkcji. Pokazuje wykorzystanie maszyny w momencie, gdy jej praca faktycznie została zaplanowana. OEE składa się z trzech komponentów: dostępności, wydajności i jakości. Jeśli maszyna pracuje na jedną zmianę (8 godzin) i w tym czasie osiągnie idealne parametry, jej OEE wyniesie 100%. Tym samym wskaźnik pozwala nie tylko optymalizować produkcję, ale także identyfikować straty w trakcie trwania zmiany.    TEEP (ang. Total Effective Equipment Performance) – miara, która bierze pod uwagę całkowity czas kalendarzowy – 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, 365 dni w roku. Tym samym pokazuje maksymalny potencjał fabryki, uwzględniając tzw. straty zaplanowane (np. przerwy świąteczne). Dlatego maszyna, która pracuje przez jedną 8-godzinną zmianę na dobę, będzie miała TEEP na poziomie zaledwie 33%. Wynika to z faktu, że przez pozostałe 16 godzin jest wyłączona.   Dlaczego to tak ważne? OEE pokazuje, gdzie tracimy pieniądze na awariach, przezbrojeniach i mikroprzestojach. TEEP z kolei ujawnia ukrytą pojemność fabryki. Często udowadnia, że zamiast wydawać miliony na nowe linie produkcyjne, wystarczy zainwestować w dodatkową zmianę lub optymalizację planowania w systemie ERP.   Jak odpowiednio kategoryzować przestoje?  Zanim zaczniemy analizować najdrobniejsze mikroprzestoje, należy odpowiednio zdefiniować główne grupy zatrzymań linii. Wdrożenie systemu takiego jak Operator MES zmusza organizację ustrukturyzowania strat.  Podstawą jest wyraźny podział na przestoje planowane i nieplanowane. Do planowanych zaliczamy przezbrojenia maszyny, zaplanowaną konserwację czy przerwy śniadaniowe pracowników. Natomiast do nieplanowanych przestojów należą m.in. awaria mechaniczna, spadki prędkości oraz brak materiału produkcyjnego.   Dzięki modułowi Operator Datalogger, połączonemu z terminalami na halach, system zyskuje pełen kontekst:  Drzewo przyczyn – przestoje są kategoryzowane hierarchicznie, co pozwala na analizę źródeł oraz częstotliwości poszczególnych zdarzeń.   Kontekst od operatora – przy pomocy terminala operator ręcznie przypisuje szczegółowy kod przyczyny. Dodaje również notatki, które mogą dotyczyć na przykład pracy maszyny ze zmniejszoną prędkością.   Prawda o przezbrojeniach – system precyzyjnie oddziela czas rzeczywistej produkcji od czasu przygotowania maszyny. To bywa często największym obszarem ukrytych strat w zakładach produkcyjnych.   Krok w przyszłość z AI  Kiedy zakłady produkcyjne opanują podstawy – zdefiniują przestoje i zaczną mierzyć OEE oraz TEEP – mogą sięgnąć po najbardziej zaawansowane narzędzia. Rozwiązanie Operator OEE, zintegrowane z platformą Manufacturing Intelligence, oferuje wsparcie na poziomie sztucznej inteligencji.   Algorytmy uczenia maszynowego dostarczają rekomendacji optymalizacyjnych na podstawie historycznych danych i wzorców wydajności. Mechanizm ACIP (Automated Continous Improvement Process) wykorzystuje AI do przewidywania potencjalnych problemów jakościowych i anomalii w działaniu maszyn.   Poszukujesz partnera technologicznego, który pomoże z odpowiednim wdrożeniem systemu MES i precyzyjną siatką przestojów? Zachęcamy do kontaktu i umówienia demo oprogramowania.  

Powstawanie sztuk wadliwych na produkcji to codzienność dla każdej fabryki. Kluczem do utrzymania rentowności nie jest jednak wyłącznie zapobieganie błędom, lecz umiejętność odpowiedniego zarządzania nimi, gdy już wystąpią. Ten proces wspierają nowoczesne systemy klasy MES (Manufacturing Execution System), które umożliwiają zaawansowaną obsługę braków. Dzięki temu operatorzy mogą klasyfikować i zarządzać produktami niezgodnymi z normą bez przerywania bieżącej produkcji.   Precyzyjna klasyfikacja produktów wadliwych  Tradycyjne systemy często zmuszają pracowników do prostego oznaczania uszkodzonych detali jako “brak”. To natomiast zaciera obraz tego, co faktycznie dzieje się na linii produkcyjnej. Takiemu podejściu zapobiega Production Execution w platformie Operator.  Moduł: Production Execution to terminal MES, który staje się kanałem komunikacyjnym dla hali produkcyjnej i systemu. Oprócz kompleksowych możliwości w zakresie raportowania produkcji, terminal umożliwia zaawansowane raportowanie odpadu (tzw. outsort management). Obsługuje proces utylizacji, umożliwiając jednocześnie wprowadzanie wszelkich korekt, wykonywanie napraw i tzw. wyrobów re-work.   Efekt? Operatorzy zyskują możliwość dokładnego określenia przyczyn błędów. Dzięki temu późniejsza analiza jakościowa jest solidnym fundamentem do minimalizacji strat materiałowych.   5 ścieżek postępowania z wadliwym produktem  Do zarządzania brakami w locie należy podejść z elastycznością. System Operator oferuje pięć głównych ścieżek klasyfikacji dla jednostek, które wymagają dodatkowej interwencji:  Direct Repair – funkcja umożliwiająca bezpośrednią naprawę wadliwego detalu bez przerywania bieżącej produkcji. Operator może naprawić produkt na miejscu i od razu zwrócić go do dalszego przetwarzania.   Repair – obejmuje działania naprawcze na stanowisku produkcyjnym, ale są one wykonywane w późniejszym czasie. Może to nastąpić na przykład po zakończeniu bieżącej serii produkcyjnej.   Rework – inaczej przeróbki wadliwych towarów. Dzięki temu można modyfikować produkty i dawać im nowy kod materiałowy albo tworzyć zupełnie nowe wyroby.   Scrap – ostateczna kwalifikacja produktu jako odpadu, który nie nadaje się do dalszego przetwarzania ani naprawy.   By-products – inaczej produkty uboczne. Są to elementy lub półfabrykaty powstałe podczas wytwarzania głównego produktu. Tak sklasyfikowane detale mogą zostać efektywnie wykorzystane w przyszłych procesach produkcyjnych.   Braki w locie – jak szybko zareagować?  Gdy uwolnimy operatorów od konieczności pracy przy stacjonarnych terminalach, zarządzanie jakością staje się znacznie szybsze. Aplikacja Mobilna Operator umożliwia rejestrację i klasyfikację odpadów produkcyjnych bezpośrednio na stanowisku pracy. Z kolei moduł Quality Control gwarantuje natychmiastowe monitorowanie jakości na wszystkich etapach produkcji.   Mobilne rozwiązania ułatwiają także dostęp do danych o produktach objętych kwarantanną. Dzięki temu można raportować wyniki testów i usprawniać proces ich zwalniania.   Dlaczego to takie ważne dla wskaźnika OEE?  Wprowadzanie przyczyn odrzutów i błędów w czasie rzeczywistym stanowi bezcenną informację dla całej fabryki. Pozwala to bowiem na kompleksową analizę jakości produkcji w ujęciu godzinowym lub zmianowym. Co więcej, precyzyjna identyfikacja wadliwych partii pozwoli na wycofanie produktów i zredukowanie kosztów.  Traktowanie wad jakościowych jako nieodłącznego elementu procesu i wdrożenie narzędzi do zarządzania nimi w locie to ogromny krok w stronę Przemysłu 4.0. Zamiast wstrzymywać całą linię, pracownicy mogą działać w sposób zaplanowany. W przyszłości gromadzone w systemie MES dane pozwolą wyeliminować wąskie gardła w obszarze jakości.  Chcesz sprawdzić, jak takie rozwiązanie zadziała w Twojej fabryce? Jeśli jesteś w trakcie poszukiwania systemu do zoptymalizowania produkcji, zapraszamy do kontaktu i umówienia demo.  

Marża liczona dopiero po zakończeniu zlecenia jest informacją spóźnioną. Pokazuje, co się wydarzyło, ale nie pozwala już zmienić planu, zatrzymać nieopłacalnego ekspresu, inaczej ułożyć przezbrojeń ani porozmawiać z klientem o dostawie. W produkcji zysk nie znika na końcu miesiąca. Znika wcześniej: w zmianach harmonogramu, mikroprzestojach, błędnych priorytetach, nadgodzinach, kosztach transportu i danych, które trafiają do controllingu za późno. Dlatego firmy produkcyjne powinny patrzeć na marżę w trakcie realizacji zlecenia. Nie po to, aby każdy ruch sprowadzić do księgowości. Po to, aby szybciej widzieć, które decyzje operacyjne pracują na wynik, a które go zjadają. Dlaczego marża liczona po zakończeniu zlecenia jest spóźnioną informacją? Marża po fakcie odpowiada na pytanie: „Ile zarobiliśmy?”. Marża w trakcie realizacji odpowiada na ważniejsze pytanie: „Czy jeszcze możemy coś zmienić, żeby zarobić więcej?”. W wielu firmach produkcyjnych raport powstaje dopiero po zakończeniu tygodnia, zlecenia albo okresu rozliczeniowego. Dane trzeba zebrać z produkcji, magazynu, Excela, ERP-a, dokumentów kosztowych czy zapisów czasu pracy. Tylko że nawet jeśli raport jest poprawny, często opisuje rzeczywistość, która już się zmieniła. Raport po fakcie pokazuje wynik, ale nie daje czasu na reakcję Raport zamykający zlecenie jest potrzebny. Problem zaczyna się wtedy, gdy jest jedynym źródłem wiedzy o rentowności. Jeżeli firma dopiero po zakończeniu produkcji widzi, że zlecenie miało niższą marżę niż zakładano, może już tylko wyciągnąć wnioski. W efekcie np.: Nie cofnie nadmiarowych przezbrojeń. Nie odzyska czasu pracy maszyny. Nie cofnie decyzji o wysyłce dwoma transportami. Nie zmieni kolejności zleceń, aby nie blokować najbardziej rentownej produkcji. To trochę jak prowadzenie samochodu, patrząc głównie we wsteczne lusterko. Da się zobaczyć, gdzie był zakręt. Nie da się dzięki temu bezpiecznie wejść w obecny. Problem marży zaczyna się w codziennych decyzjach operacyjnych Marża nie jest tylko wynikiem ceny sprzedaży i kosztu materiału. W produkcji wpływa na nią wiele decyzji podejmowanych każdego dnia: Czy przyjąć ekspresowe zlecenie od ważnego klienta? Czy przerwać serię i przezbroić maszynę? Czy wysłać zamówienie jednym transportem czy rozbić dostawę? Czy przesunąć mniej pilne, ale bardziej rentowne zlecenie? Czy przyspieszyć produkcję kosztem nadgodzin? Czy zużyć surowiec teraz, czy poczekać na większą serię? Każda z tych decyzji ma koszt. Jeśli firma nie widzi go w trakcie realizacji, zaczyna zarządzać na wyczucie. Gdzie najczęściej wyparowuje marża w produkcji? Marża najczęściej nie znika przez jeden duży błąd. Częściej rozchodzi się w wielu małych decyzjach, które osobno wyglądają niewinnie, ale razem zmieniają wynik zlecenia. W firmie produkcyjnej łatwo zobaczyć przychód. Wpada zamówienie, rośnie portfel zleceń, maszyny pracują, ludzie mają co robić. Trudniej zobaczyć, czy ten ruch naprawdę zarabia. Szczególnie wtedy, gdy plan zmienia się kilka razy dziennie. Zmiany planu i nadmiarowe przezbrojenia Zmiana planu zawsze coś kosztuje. Nawet jeśli w arkuszu wygląda jak przesunięcie kilku wierszy. W praktyce oznacza to np.: zatrzymanie maszyny, zmianę ustawień, przestawienie ludzi, pobranie innego surowca, zmianę kolejności kompletacji, korektę dokumentów. Jeżeli takich zmian jest dużo, produkcja zaczyna płacić „podatek od chaosu”. Szczególnie niebezpieczne są przezbrojenia. Jedno dodatkowe przezbrojenie może wyglądać jak koszt do zaakceptowania. Pięć takich zmian w ciągu dnia może już zjeść dużą część marży. Problem w tym, że bez danych firma często widzi tylko fakt, że zlecenie zostało wykonane. Nie widzi, ile kosztowało dopchnięcie go do końca. Ekspresowe zlecenia i priorytety klientów VIP Klient VIP dzwoni i chce produkcję „na już”. Sprzedaż chce dowieźć relację. Zarząd chce utrzymać kontrakt. Produkcja dostaje polecenie: trzeba zrobić. Sama decyzja nie musi być zła. Złe jest podejmowanie jej bez policzenia konsekwencji. Ekspres może być opłacalny, jeśli klient płaci za przyspieszenie, a firma wie, które koszty wejdą do zlecenia. Może być też pozornie atrakcyjny, jeśli wysoka cena sprzedaży przykrywa dodatkowe przezbrojenia, nadgodziny, transport i opóźnienie innych zleceń. Różnica polega na widoczności. Jeśli planista i controlling widzą wpływ ekspresu na harmonogram, obciążenie zasobów i marżę, mogą podjąć świadomą decyzję. Jeśli tego nie widzą, wygrywa ten, kto ma większą siłę przebicia. Transport, nadgodziny i błędne założenia materiałowe Marża znika również poza samą maszyną. Czasem firma zakłada, że wyśle zamówienie jednym transportem, ale przez opóźnienie musi wysłać je w dwóch partiach. Czasem plan zakłada standardową pracochłonność, ale produkcja trafia na wadliwą partię surowca. A czasem zlecenie wymaga nadgodzin, bo wcześniej w plan weszło coś pilniejszego. W raporcie końcowym te koszty mogą zostać rozliczone. Pytanie brzmi: „Czy ktoś widział je wtedy, gdy można było jeszcze zdecydować inaczej?”. Dlaczego przychody mogą rosnąć, a zysk maleć? Firma może mieć coraz więcej pracy i coraz mniej pieniędzy. To jeden z najbardziej zdradliwych sygnałów w produkcji. Na pierwszy rzut oka biznes wygląda dobrze. Rośnie liczba zamówień. Zespół pracuje intensywnie. Park maszynowy jest obciążony. Klienci kupują. A mimo to wynik finansowy okazuje się słabszy, niż powinien. Dużo pracy nie oznacza dobrej rentowności W produkcji nie każde zlecenie jest tak samo dobre. Część zleceń dobrze wykorzystuje surowiec, pasuje do serii, nie wymaga wielu zmian i przechodzi przez proces płynnie. Inne wyglądają atrakcyjnie w sprzedaży, ale w realizacji blokują zasoby, wymagają częstych przezbrojeń, angażują magazyn i powodują przesunięcia w harmonogramie. Bez danych firma może dojść do paradoksu: 20% pracy finansuje dużą część kosztów, a reszta produkcji jest blisko zera albo poniżej opłacalności. Wtedy przychody rosną, ale zysk maleje. To nie musi oznaczać, że sprzedaż działa źle. Często oznacza to, że sprzedaż nie dostaje informacji zwrotnej z produkcji. Wycena bazuje na założeniu, a nie na tym, co realnie wydarzyło się na hali. Bez zderzenia planu z realiami realizacji nie ma sprzężenia zwrotnego do ofertowania Najważniejsze pytanie brzmi: „Czym różnił się plan od wykonania?”. Jeżeli firma zakładała 10 godzin pracy, a zlecenie zajęło 14 godzin, to trzeba wiedzieć, dlaczego tak się stało. Jeżeli zużycie materiału było wyższe, trzeba wiedzieć, czy zawiniły surowiec, technologia, błąd operatora, zmiana planu czy zbyt optymistyczna wycena. Jeżeli zlecenie wymagało dodatkowego transportu, trzeba ustalić, czy był to koszt wyjątkowy, czy powtarzalny element obsługi danego klienta. Dopiero wtedy powstaje sprzężenie zwrotne do ofertowania: Sprzedaż wie, gdzie cena jest za niska. Produkcja wie, które zlecenia rozbijają harmonogram. Controlling wie, które koszty nie powinny być rozsmarowane po całej firmie. Zarząd widzi, gdzie firma naprawdę zarabia. Bez porównania planu z realizacją marża jest niespodzianką. Z porównaniem staje się narzędziem zarządzania. Co firma powinna widzieć w trakcie realizacji zlecenia? Firma nie musi znać księgowego wyniku co do grosza w każdej minucie produkcji. Potrzebuje informacji zarządczej wystarczająco dobrej, aby podjąć decyzję wtedy, gdy ma ona jeszcze znaczenie. To ważne rozróżnienie. Księgowość zamknie dokumenty później. Controlling przygotuje dokładniejsze analizy. Ale kierownik produkcji, planista albo dyrektor operacyjny potrzebują jak najwcześniej sygnału: to zlecenie zaczyna tracić marżę. Aktualny koszt wytworzenia Na poziomie operacyjnym firma powinna widzieć, jak zmienia się koszt wytworzenia w trakcie pracy. Nie chodzi tylko o strukturę materiałową produktu. Liczą się także: rzeczywisty czas pracy ludzi, czas pracy maszyn, przestoje, przezbrojenia, poprawki, operacje dodatkowe, transport, zużycie surowca, wpływ zmian planu na inne zlecenia. Jeśli te dane spływają po tygodniu, decyzja jest spóźniona. Jeśli spływają w trakcie produkcji, firma widzi odchylenie szybciej. Pozostała marża na zleceniu Sama informacja o koszcie nie wystarczy. Potrzebny jest widok, ile marży zostało jeszcze na zleceniu przy obecnym przebiegu realizacji. To zmienia rozmowę w firmie. Zamiast powiedzieć: „Musimy to dowieźć za wszelką cenę”, można zapytać: „Co się stanie z wynikiem, jeśli dowieziemy to w ten sposób?”. Przykład: jeśli zlecenie zaczyna tracić marżę przez transport, można porozmawiać z klientem o jednej wysyłce zamiast dwóch. Jeśli marżę zjadają przezbrojenia, można sprawdzić, czy część dostawy może poczekać na inną serię. Jeśli problemem jest wadliwy surowiec, można szybciej uruchomić reklamację albo zmienić plan wykorzystania materiału. Wpływ decyzji operacyjnej na wynik Największą wartość daje nie sam raport, ale symulacja konsekwencji: Co się stanie, jeśli przesuniemy to zlecenie? Ile przezbrojeń dojdzie, jeśli przyjmiemy ekspres? Czy bardziej opłaca się dotrzymać terminu dla klienta A, czy uratować marżę na większym zleceniu? Czy priorytet „najmniej przezbrojeń” faktycznie jest najlepszy, jeśli klient płaci za ekspres? To są decyzje biznesowe, a nie informatyczne. System może je policzyć i pokazać warianty. Odpowiedzialność nadal zostaje po stronie ludzi. Jak APS, MES i dane produkcyjne pomagają liczyć marżę w trakcie pracy? Technologia nie rozwiązuje problemu marży sama. Pomaga wtedy, gdy porządkuje dane z planowania, produkcji, magazynu i controllingu. W firmie produkcyjnej marża „na żywo” wymaga trzech elementów: Planu. Danych z realizacji. Wspólnego obrazu sytuacji. Bez planu nie ma punktu odniesienia. Bez danych z hali nie ma rzeczywistości. Bez wspólnego obrazu każdy dział będzie bronił własnej wersji prawdy. APS pokazuje konsekwencje planu System APS pomaga zobaczyć, jak decyzja wpływa na harmonogram, zasoby, przezbrojenia, terminy obciążenie produkcji. To ważne przy zleceniach ekspresowych i zmianach priorytetów. Planista może porównać kilka wariantów: pod termin, pod mniejszą liczbę przezbrojeń, pod najniższy stan magazynowy, pod zysk albo pod obsługę wybranego segmentu klientów. Dzięki temu „optymalny plan” nie jest pustym hasłem. Jest planem zgodnym z funkcją celu. A funkcja celu musi wynikać z biznesu: terminowości, rentowności, cashflow, dostępności surowca albo obsługi strategicznego klienta. MES dostarcza dane z realizacji System MES pokazuje, co naprawdę dzieje się na produkcji. Operator melduje rozpoczęcie i zakończenie pracy. Z kolei system zbiera: czas operacji, przestoje, braki, zużycie surowców, postęp zlecenia, odchylenia od planu. Dzięki temu firma nie czeka na ręczne podsumowanie, które powstanie po kilku dniach. To pozwala zobaczyć marżę w ruchu. Nie jako pełne księgowe zamknięcie, ale jako sygnał zarządczy: zlecenie idzie zgodnie z założeniem albo zaczyna się od niego oddalać. ERP i controlling dostają lepsze dane do rozliczenia ERP nadal pozostaje ważnym miejscem dla danych finansowych, dokumentów, zamówień i rozliczeń. Problem pojawia się wtedy, gdy ERP dostaje dane z produkcji za późno albo w zbyt ogólnej formie. Jeśli dane produkcyjne są dokładniejsze, controlling nie musi opierać się wyłącznie na kluczach podziałowych i uśrednieniach. Może analizować rentowność zleceń, klientów, grup produktów i typów realizacji na podstawie tego, co faktycznie wydarzyło się w procesie. Wtedy raport końcowy nie jest odkryciem, że marża zniknęła. Jest potwierdzeniem i pogłębieniem informacji, którą firma widziała wcześniej. Marża na żywo nie odbiera decyzyjności ludziom Liczenie marży w trakcie realizacji zlecenia nie oznacza, że algorytm ma zarządzać firmą za ludzi. Oznacza, że ludzie dostają lepszy materiał do decyzji. To ważne, bo produkcja nie jest idealnym modelem matematycznym. Są relacje z klientami. Są umowy ramowe. Są sytuacje awaryjne. Są strategiczne zlecenia, które warto zrobić nawet wtedy, gdy pojedyncza realizacja nie wygląda idealnie. System pokazuje warianty, ale to człowiek wybiera decyzję Dobry system nie mówi tylko: „Zrób tak”. Powinien pokazać: „Jeśli zrobisz tak, konsekwencje będą takie…”, np.: Jeśli wybierzesz ekspres, wzrośnie liczba przezbrojeń. Jeśli utrzymasz serię, klient poczeka dłużej. Jeśli rozbijesz dostawę, wzrośnie koszt transportu. Jeśli przesuniesz zlecenie, uratujesz marżę na większym kontrakcie. Jeśli zejdziesz ze stanów magazynowych zbyt nisko, wzrośnie ryzyko braku materiału. Taki widok nie zabiera doświadczenia planisty. Wzmacnia je. Planista nie musi być mistrzem Excela. Może wrócić do swojej właściwej roli: układania produkcji tak, aby firma dowoziła wynik, terminy i przepływ. Czasem zlecenie „pod wodą” ma sens, ale musi być świadome Nie każde nierentowne zlecenie trzeba od razu odrzucić. Czasem firma świadomie realizuje słabsze zlecenie, bo klient jest strategiczny. Czasem opłaca się przyjąć trudną produkcję, bo otwiera drogę do większego kontraktu. Czasem warto dowieźć ekspres, jeśli relacja z klientem ma większą wartość niż marża na jednej dostawie. Różnica polega na świadomości. Jeżeli firma wie, że robi zlecenie poniżej zakładanej marży, może uznać to za decyzję handlową. Jeżeli dowiaduje się o tym po zamknięciu miesiąca, to nie była decyzja. To był koszt braku informacji na czas. Marża powinna być narzędziem zarządzania – nie niespodzianką Firmy, które chcą lepiej zarządzać rentownością, muszą połączyć plan z realizacją. Muszą widzieć, jak zmiany harmonogramu, przezbrojenia, transport, priorytety klientów, stany magazynowe i rzeczywisty czas pracy wpływają na wynik zlecenia. Nie po miesiącu, ale już trakcie pracy. Nie chodzi o to, żeby system „załatwił” marżę. Chodzi o to, żeby produkcja, sprzedaż, controlling i zarząd rozmawiały na podstawie tych samych danych. Wtedy decyzja o ekspresie, przesunięciu zlecenia albo rozmowie z klientem przestaje być intuicją. Staje się decyzją biznesową. A to często jest różnica między firmą, która ma dużo pracy, a firmą, która naprawdę zarabia.

Efektywna produkcja opiera się na danych. Aby utrzymać wysoką wydajność, pożądaną jakość i bezpieczeństwo procesów warto wykorzystać system MES (Manufacturing Execution System). Jego zadaniem jest monitorowanie pracy maszyn w czasie rzeczywistym, zbieranie danych produkcyjnych oraz przekształcanie ich w informacje pomocne w zarządzaniu produkcją. W niniejszym artykule wymieniamy parametry, których monitoring pozwala unikać kosztownych przestojów oraz na bieżąco optymalizować procesy produkcyjne.  Podstawowe parametry pracy i wydajności maszyn Jedną z najważniejszych funkcji systemu MES jest monitorowanie aktualnego stanu maszyn i całych linii produkcyjnych. Dzięki temu operatorzy i menedżerowie produkcji wiedzą dokładnie, co dzieje się na hali w danym momencie. System rejestruje przede wszystkim: stany i statusy maszyn: praca i przestoje. Przestoje mają swoje przyczyny: postój planowany, awaria maszyny, awaria narządzia, brak materiałów, przezbrojenie lub konserwacja; czas cyklu produkcyjnego i takt linii czas realizacji zleceń; produkcyjnych; liczbę wykonanych cykli lub sztuk produktu. Na podstawie tych danych system oblicza kluczowy wskaźnik efektywności produkcji – OEE (Overall Equipment Effectiveness). Wskaźnik ten składa się z trzech elementów: dostępność – ile czasu maszyna rzeczywiście pracuje wydajność – czy pracuje z maksymalną prędkością jakość – ile produktów spełnia wymagania jakościowe Dodatkowo MES analizuje wskaźniki niezawodności, takie jak MTBF (średni czas między awariami) oraz MTTR (średni czas naprawy), co pozwala lepiej planować utrzymanie ruchu. Parametry techniczne i procesowe maszyn System MES może dodatkowo monitorować dodatkowe parametry techniczne pracy urządzeń. Dane te pochodzą najczęściej bezpośrednio z systemów sterowania maszyną. Do najczęściej analizowanych parametrów należą: temperatura pracy maszyn lub komponentów; ciśnienie w instalacjach technologicznych; wibracje urządzeń; prędkość obrotowa elementów (RPM); obciążenie silników; zużycie energii elektrycznej; wilgotność i temperatura otoczenia. MES może także monitorować bardziej zaawansowane dane związane z eksploatacją urządzeń, takie jak: poziom zużycia narzędzi produkcyjnych; ilość zużywanego oleju lub smaru; liczba wykonanych cykli roboczych. Dzięki analizie tych parametrów możliwe jest wykrywanie nieprawidłowości na bardzo wczesnym etapie. Pozwala to wdrażać strategię predykcji, czyli przewidywania awarii zanim faktycznie nastąpią. Integracja MES z systemem SCADA i rozszerzone monitorowanie W wielu zakładach produkcyjnych system MES współpracuje z systemem SCADA. SCADA to rozbudowany system przemysłowy służący do nadzorowania procesów technologicznych. Składa się z kilku elementów: interfejsów operatorskich, na których wizualizowane są procesy, serwerów zbierających dane z maszyn, komunikacji ze sterownikami przemysłowymi, baz danych przechowujących historię parametrów. System SCADA zbiera surowe dane procesowe bezpośrednio z maszyn, natomiast MES wykorzystuje te informacje do analiz produkcyjnych, raportowania oraz planowania produkcji. Po integracji obu systemów możliwe jest monitorowanie dodatkowych parametrów, takich jak: przepływ mediów technologicznych; pozycja zaworów i poziom cieczy w zbiornikach; moment obrotowy elementów mechanicznych; prędkość linii produkcyjnych; zużycie energii elektrycznej, gazu lub innych mediów. W jakiej formie prezentowane są dane, jak wysyłane są alerty i jakie raporty generuje MES? Jedną z najważniejszych funkcji systemu MES jest nie tylko zbieranie danych z maszyn w czasie rzeczywistym, ale także ich czytelna prezentacja oraz szybkie informowanie o nieprawidłowościach. Dzięki temu operatorzy, inżynierowie i menedżerowie produkcji mogą podejmować decyzje na podstawie aktualnych informacji z hali produkcyjnej. Wizualizacja danych w czasie rzeczywistym Dane zbierane przez system MES prezentowane są najczęściej w postaci interaktywnych dashboardów. Mogą one być wyświetlane na ekranach operatorskich na hali produkcyjnej lub w aplikacjach dostępnych z poziomu przeglądarki internetowej. Najczęściej stosowane formy wizualizacji to: dashboardy produkcyjne pokazujące aktualny stan maszyn i linii produkcyjnych; wykresy czasu rzeczywistego prezentujące zmiany parametrów takich jak temperatura, wibracje czy zużycie energii; mapy przestojów wskazujące miejsca i przyczyny zatrzymań produkcji; wizualizacja wskaźników efektywności, takich jak Overall Equipment Effectiveness (OEE). Dzięki temu osoby odpowiedzialne za produkcję mogą szybko zidentyfikować wąskie gardła procesu oraz reagować na pojawiające się problemy. System alertów i powiadomień System MES umożliwia również konfigurację automatycznych powiadomień o zdarzeniach krytycznych. Alerty uruchamiane są wtedy, gdy określony parametr przekroczy ustalone wartości graniczne lub gdy pojawi się awaria maszyny. Powiadomienia mogą być wysyłane w różnych formach: wiadomości SMS do operatorów lub służb utrzymania ruchu; e-maile do kierowników produkcji i technologów; powiadomienia push w aplikacjach mobilnych; komunikaty wyświetlane bezpośrednio na ekranach HMI. Alerty mogą dotyczyć na przykład przekroczenia dopuszczalnej temperatury urządzenia, zbyt dużych wibracji, zatrzymania linii produkcyjnej czy aktywacji przycisku bezpieczeństwa. W niektórych przypadkach system może również automatycznie zatrzymać proces produkcyjny, aby zapobiec uszkodzeniu maszyny lub powstaniu wadliwego produktu. Raporty produkcyjne i analizy danych System MES generuje także różnego rodzaju raporty produkcyjne, które pozwalają analizować dane historyczne i oceniać efektywność procesów. Najczęściej tworzone raporty obejmują: raporty wydajności produkcji i wskaźników OEE; raporty przestojów maszyn wraz z ich przyczynami; raporty jakości produkcji, np. liczby defektów lub odchyleń od norm; raporty zużycia energii i surowców. Raporty mogą być generowane automatycznie w określonych odstępach czasu – na przykład codziennie, tygodniowo lub miesięcznie – i zapisywane w formatach takich jak PDF lub Excel. Często są one również integrowane z systemami zarządzania przedsiębiorstwem, takimi jak Enterprise Resource Planning (ERP), co umożliwia analizę danych produkcyjnych w szerszym kontekście biznesowym. Dzięki takiej funkcjonalności system MES staje się nie tylko narzędziem monitorowania maszyn, ale także ważnym źródłem wiedzy wspierającym podejmowanie decyzji w całym przedsiębiorstwie.

System MES (Manufacturing Execution System) to oprogramowanie, które pozwala na znaczące usprawnienie procesu zarządzania produkcją w dużych przedsiębiorstwach. Co ważne, może ono również doskonale sprawdzić się w przypadku małych i średnich firm. Jakie wyzwania są jednak związane z wdrożeniem MES dla MŚP i czym powinien cechować się system dedykowany takim organizacjom? Na to pytanie odpowiadamy w poniższym artykule. Czym jest system MES i jakie ma znaczenie dla MŚP? MES to system, który pozwala na monitorowanie i kontrolowanie wszystkich etapów procesów produkcyjnych. Pozwala on również na zbieranie danych z wielu różnych maszyn i urządzeń, co jeszcze bardziej ułatwia zarządzanie produkcją. Wdrożenie profesjonalnego oprogramowania MES, takiego jak Asiston Produkcja, może być więc dla małych i średnich przedsiębiorstw szansą na osiągnięcie efektywności pozwalającej na konkurowanie z większymi firmami, które już teraz korzystają z wielu nowoczesnych narzędzi i systemów. MES w erze Przemysłu 4.0 – cyfrowa transformacja produkcji W czasach obecnie trwającej czwartej rewolucji przemysłowej (Przemysłu 4.0) cyfryzacja i automatyzacja produkcji oraz wykorzystanie nowoczesnych technologii takich jak Internet Rzeczy (IoT), sztuczna inteligencja (AI) czy Big Data stają się już normą dla wielu przedsiębiorstw. Współczesne, inteligentne fabryki coraz częściej wyposażane są w urządzenia takie jak czujniki, aktuatory i kamery, które pozwalają poprawić efektywność i bezpieczeństwo produkcji. Inwestycja w tego typu rozwiązania często jest niezbędna dla utrzymania konkurencyjnej wydajności – również w przypadku małych i średnich przedsiębiorstw. Kluczową rolę w cyfrowej transformacji produkcji odgrywa natomiast system MES wspierający zmiany w duchu Przemysłu 4.0. Rola MES w nowoczesnych procesach produkcyjnych System MES to rozwiązanie, które pozwala na optymalizację produkcji na wielu płaszczyznach. Oprogramowanie to zapewnia możliwość monitorowania procesów w czasie rzeczywistym, kontroli jakości produkcji, planowania prac, zbierania danych czy generowania raportów. Dzięki temu ułatwia ono realizację bieżących zadań i podejmowanie decyzji na poziomie zarządu. MES dla firm jest przez to istotny zarówno w strategii, jak i taktyce zarządzania procesami produkcyjnymi. Jak MES wspiera cele biznesowe małych i średnich przedsiębiorstw? Strategie biznesowe małych i średnich firm skupiają się często na osiągnięciu celów związanych ze zwiększaniem zysków, wzrostem innowacyjności, zdobywaniem nowych klientów czy budowaniem silnej marki. Wdrożenie MES może w dużym stopniu pomóc w realizacji takiego planu rozwoju. System do zarządzania produkcją odpowiednio dopasowany do potrzeb małych i średnich przedsiębiorstw pozwala bowiem między innymi na: skrócenie czasu realizacji zamówień; minimalizację strat i przestojów przekładającą się na redukcję kosztów; poprawę jakości produktów; zwiększenie satysfakcji klientów; umocnienie pozycji marki na rynku. Opłacalność MES w MŚP – ROI i koszty wdrożenia Wdrożenie systemu MES do małej lub średniej firmy powinno zostać poprzedzone staranną analizą opłacalności. To dzięki niej będziemy w stanie podjąć właściwą decyzję o implementacji, a następnie ocenić, czy inwestycja ta przyniosła oczekiwany zwrot i pozwoliła osiągnąć zakładane cele. Aby dokonać takiej analizy, niezbędne będzie zidentyfikowanie wszystkich kosztów. O czym powinniśmy tu zatem pamiętać? Przy planowaniu kosztów wdrożenia uwzględnić musimy przede wszystkim koszty związane z przygotowaniem i implementacją systemu, licencją, szkoleniami i utrzymaniem oprogramowania. To jednak nie jedyne wydatki, które należy zaplanować. Liczyć powinniśmy się także z ukrytymi kosztami związanymi na przykład z adaptacją i modyfikowaniem oprogramowania. Aby precyzyjnie zaplanować całą inwestycję i uniknąć ryzyka pojawienia się niespodziewanych wydatków, warto więc już na etapie analizy opłacalności skorzystać ze wsparcia ekspertów. Jak przygotować infrastrukturę IT do wdrożenia MES w MŚP? Wdrożenie systemu MES dla małych firm może wiązać się z innymi trudnościami, niż implementacja takiego oprogramowania w dużych przedsiębiorstwach. Jednym z wyzwań, z którymi często zmagają się MŚP, jest konieczność przygotowania odpowiedniej infrastruktury IT. Jak w takim razie prawidłowo podejść do tej kwestii? Niezwykle ważnym krokiem tego procesu będzie dokładna analiza obecnej infrastruktury. W pierwszej kolejności należy tu ocenić aktualny stan sprzętu, oprogramowania i sieci. Następnie będziemy musieli określić, jakie elementy infrastruktury IT wymagają rozbudowy i wymiany. Warto także zastanowić się, czy obecne wsparcie techniczne okaże się wystarczające w nowych warunkach. Co ważne, podczas przygotowania niezbędnych zasobów uwzględnić powinniśmy nie tylko wymagania konkretnego systemu MES, ale też potrzeby związane z późniejszą rozbudową oprogramowania i jego integracją z innymi systemami. Zarządzanie ryzykiem i zmianą podczas wdrożenia MES Wdrożenie systemu MES może w znaczącym stopniu przełożyć się na organizację pracy w małej lub średniej firmie. Aby uniknąć błędów, przestojów, zniechęcenia pracowników i innych zagrożeń projektowych, należy więc już na etapie planowania takiej inwestycji uwzględnić konieczność odpowiedniego zarzadzania zmianą. Zadbać będziemy musieli tu przede wszystkim o: analizę ryzyk wdrożeniowych; stworzenie harmonogramu wdrożenia; informowanie pracowników charakterze i celu zmian; przygotowanie szkoleń i testów dla operatorów i kadry zarządzającej; zapewnianie wsparcia pracownikom na każdym etapie wdrożenia. Mapa drogowa wdrożenia – podejście etapowe Etapowe wdrażanie systemu MES może w znaczącym stopniu pomóc w realizacji strategicznych celów firmy. Na czym jednak dokładnie polega takie podejście? Wdrożenie etapowe zakłada stopniowe wprowadzanie konkretnych zmian do infrastruktury. Zamiast implementacji gotowego, kompletnego systemu w jednym momencie, rozbijamy wdrożenie na kilka zaplanowanych wcześniej etapów. W pierwszej kolejności przygotowujemy więc infrastrukturę na zmiany, następnie prowadzimy pilotaż i wykonujemy wdrożenie częściowe. Dopiero po pomyślnym zakończeniu wszystkich wcześniejszych etapów decydujemy się na pełne wdrożenie systemu MES. Takie podejście pozwala na znaczące ograniczenie ryzyka wdrożeniowego. Dzięki niemu możemy bowiem przetestować poszczególne funkcjonalności MES, wykryć błędy i niedociągnięcia oraz lepiej przygotować pracowników na zmiany. Tym samym unikniemy błędów, przestojów i chaosu organizacyjnego, a tym samym uzyskamy większy zwrot z inwestycji. Wspieranie strategii cyfrowej transformacji i zrównoważonego rozwoju (ESG) przez MES Cele strategiczne małych i średnich przedsiębiorstw nie ograniczają się wyłącznie do zwiększania przychodów, umacniania pozycji na rynku i pozyskiwaniu nowych klientów. Wiele takich organizacji skupia się bowiem też na ograniczeniu marnowania surowców, redukcji emisji i realizacji innych celów zrównoważonego rozwoju. Również w tym zakresie system MES zapewnia znaczące wsparcie. Dzięki wdrożeniu tego oprogramowania możemy między innymi ograniczyć marnowanie energii w procesach produkcyjnych. Dodatkowo MES ułatwia wdrożenie strategii gospodarki o obiegu zamkniętym (GOZ) w przemyśle, co także sprzyja realizacji celów zrównoważonego rozwoju. Kluczowe KPI dla zarządu monitorujące efektywność MES Ważnym krokiem, który należy podjąć po zakończeniu procesu wdrożenia systemu, jest obliczenie ROI MES, czyli zwrotu z inwestycji, jaką była implementacja oprogramowania do zarządzania produkcją. Realizacja tego zadania nie tylko pozwoli zweryfikować opłacalność podjętych działań, ale także umożliwi wprowadzenie niezbędnych zmian i optymalizacji. Jakie dane pozwolą jednak na obiektywną ocenę inwestycji? Do kluczowych wskaźników efektywności (KPI) systemu MES zaliczyć możemy przede wszystkim: OTIF, OEE, jakość produkcji i liczba wadliwych produktów, czas realizacji procesów, czas przezbrojeń. Aby wyciągać użyteczne wnioski, musimy jednak posługiwać się właściwie przedstawionymi danymi. Ogromne zbiory informacji (Big Data) powinny zostać zatem przefiltrowane i wzbogacone o kontekst. Takie uporządkowane dane (Smart Data) znacznie ułatwią nam ocenę efektywności systemu i pozwolą na wdrażanie odpowiednich zmian. Korzyści wdrożenia MES w MŚP Wdrożenie systemu do zarządzania produkcją zapewnia małym i średnim przedsiębiorstwom wiele istotnych benefitów. Do najważniejszych korzyści MES dla firm MŚP zaliczyć możemy bowiem przede wszystkim: zwiększenie efektywności produkcji; redukcję kosztów operacyjnych i produkcyjnych; lepsze zarządzanie zasobami (maszynami, pracownikami, materiałami); wzrost konkurencyjności i przewagi rynkowej. System MES dla średnich firm i małych przedsiębiorstw jest zatem nieocenionym wsparciem w realizacji najistotniejszych celów biznesowych i odpowiedzią na wyzwania, przed którymi stoją takie organizacje. System Asiston Produkcja – strategiczne funkcje wspierające decyzje zarządcze Gdy wiemy już, jak wiele system MES może zaoferować małym i średnim firmom, przyjrzyjmy się temu, jak oprogramowanie to w praktyce wspiera planowanie strategiczne i ułatwia podejmowanie decyzji. W tym celu zapoznajmy się z możliwościami oferowanymi przez system Asiston Produkcja. MES Asiston daje dostęp do strategicznych funkcji takich jak przede wszystkim generowanie raportów i analiz. Dostęp do precyzyjnych i aktualnych informacji pozwala natomiast podejmować decyzje zarządcze na podstawie rzeczywistych danych, a nie na podstawie przypuszczeń. Ułatwia to więc planowanie strategiczne i sprawia, że firma może lepiej dopasować się do potrzeb rynkowych. Bardzo ważne z perspektywy strategii zarządzania produkcją jest również to, że oprogramowanie Asiston zapewnia możliwość integracji z innymi systemami – w tym przede wszystkim z ERP. Połączenie tych systemów pozwala bowiem na synchronizację różnych danych (w tym danych finansowych i operacyjnych), dzięki czemu zyskujemy kompleksową wiedzę na temat działania przedsiębiorstwa. Nie możemy zapominać również o tym, jak ważną rolę w strategicznym planowaniu ma dla małych i średnich firm skalowalność. Celem wielu takich organizacji jest w końcu dalszy rozwój, pozyskiwanie kolejnych klientów czy wchodzenie na nowe rynki. Dynamicznie rozwijające się przedsiębiorstwa nie mogą przy tym pozwolić sobie na to, by wraz z rosnącą skalą działania konieczna stała się zmiana systemu i całkowita przebudowa infrastruktury. To dlatego MŚP wdrażające MES powinny już od początku stawiać na oprogramowanie zapewniające możliwość dalszej rozbudowy, dopasowywania do potrzeb firmy i integracji z innymi systemami – oprogramowanie takie jak system Asiston Produkcja. Jak MES ułatwia codzienne zarządzanie produkcją w MŚP? System MES to rozwiązanie, które w ogromnym stopniu ułatwia strategiczne zarządzanie produkcją w małych i średnich firmach. Nie mniej istotne jest jednak to, że oprogramowanie takie znacząco wspiera realizację typowych, codziennych zadań związanych z procesami produkcyjnymi. Wsparcie na tym polu zapewniane jest między innymi przez takie funkcjonalności MES jak: planowanie i harmonogramowanie zleceń; monitorowanie procesów i raportowanie; analiza wydajności; wykorzystanie dashboardów i tworzenie wizualizacji w czasie rzeczywistym. Jakie dane zbiera system MES i jak wspierają one produkcję? Zastosowanie MES w produkcji ułatwia codzienne zarządzanie procesami przede wszystkim dzięki zapewnianemu dostępowi do danych z hali produkcyjnej w czasie rzeczywistym. Jakie konkretne informacje zbiera to oprogramowanie? Mogą być to między innymi dane dotyczące: stanu, parametrów i dostępności maszyn; czasu przestojów i awarii; genealogii produktów (traceability); jakości produktów; wydajności operacyjnej; wykorzystania zasobów. Dostęp do tak istotnych z perspektywy taktycznego zarządzania produkcją danych pozwala małym i średnim firmom na znaczącą poprawę wydajności. Dzięki niemu przedsiębiorstwa takie mogą bowiem łatwiej i szybciej podejmować działania mające na celu poprawę wskaźników OEE, zwiększenie produktywności i ułatwienie rozliczania produkcji. Jak MES integruje się z ERP i maszynami na hali produkcyjnej? Aby możliwe było monitorowanie wymienionych danych z hali produkcyjnej, konieczne jest połączenie MES z odpowiednimi urządzeniami i systemami. Realizowane jest to przede wszystkim przez integrację oprogramowania z maszynami, czujnikami i terminalami. MES ma dzięki temu możliwość bezpośredniego zbierania danych o wydajności czy jakości produkcji. Dodatkowo oprogramowanie to może zostać zintegrowane z ERP, co zapewni automatyczną wymianę danych pomiędzy systemami. Typowe błędy i pułapki przy wdrażaniu i codziennym użytkowaniu MES oraz sposoby ich unikania Osiągnięcie wszystkich korzyści, jakie może zapewnić system MES dla małych firm i średnich przedsiębiorstw, będzie możliwe wyłącznie pod warunkiem, że rozwiązanie to będzie prawidłowo wdrożone i odpowiednio wykorzystywane. Jakie błędy popełniane podczas implementacji i codziennego użytkowania oprogramowania uniemożliwiają osiągnięcie pełnej efektywności i realizację założonych celów? Do najczęstszych problemów zaliczyć możemy: niewłaściwe dopasowanie systemu do procesów i potrzeb firmy; brak integracji z innymi wykorzystywanymi systemami; niedopasowanie infrastruktury IT do potrzeb oprogramowania; brak planu migracji danych; nadmierną customizację systemu; niewystarczające szkolenia dla pracowników; brak komunikacji o celach i korzyściach wdrożenia. Co zatem zrobić, by uniknąć wymienionych błędów i pułapek? Najbezpieczniejszym rozwiązaniem będzie z pewnością zapewnienie sobie wsparcia ekspertów na każdym etapie implementacji – od analizy potrzeb, przez projektowanie systemu, wykonywanie integracji i fazę testów, aż po zakończenie wdrożenia. W przypadku wdrożenia systemu MES w małych i średnich firmach ważne jest to, by zapewniający nam takie wsparcie specjaliści mieli doświadczenie w projektowaniu rozwiązań dla MŚP. Doświadczeniem takim pochwalić może się Asiston, o czym świadczą nasze realizacje. Jak przygotować zespół do efektywnej pracy z systemem MES? Odpowiednie przygotowanie pracowników do zmian to jeden z fundamentów udanego wdrożenia systemu MES w MŚP.  O prawidłową komunikację należy więc zadbać już na samym początku planowania implementacji. Przede wszystkim warto informować pracowników o nadchodzącej zmianie i wyjaśniać im jej cel. Dobrym pomysłem będzie również zbieranie ich pomysłów i opinii – pomoże to bowiem w zwiększeniu ich zaangażowania i budowaniu pozytywnego podejścia do zmian. Niezbędnym elementem wdrożenia będzie rzecz jasna także przekazanie wiedzy na temat działania systemu MES. W tym celu przeprowadzić będziemy musieli szkolenia dla operatorów i menedżerów. Samo szkolenie może jednak okazać się niewystarczające, by pracownicy w pełni wykorzystywali potencjał nowego narzędzia i nie popełniali żadnych błędów – warto więc również zapewnić im wsparcie techniczne w codziennym użytkowaniu systemu. Współpraca między działami jako warunek sukcesu wdrożenia Powodzenie wdrożenia systemu MES w dużej mierze uzależnione będzie również od efektywności współpracy między działami. Jeśli nie zadbamy o tę kwestię, będziemy musieli liczyć się z potencjalnym chaosem i dezorientacją pracowników, a także z powstawaniem silosów informacyjnych, czyli barier utrudniających przepływ wiedzy między jednostkami organizacyjnymi. Aby tego uniknąć, musimy więc stworzyć strategię komunikacji projektowej. Niezwykle istotne będzie tu także odpowiedzialne podejście do zarządzania, które będzie uwzględniać zarówno dobro firmy, jak i każdego jej pracownika. Bezpieczeństwo danych i zgodność z przepisami (RODO, ISO) Planując wdrożenie systemu MES w małej lub średniej firmie, nie można zapominać również o kwestiach związanych z zabezpieczeniem danych wrażliwych. Zadbać należy więc o zgodność z normami takimi jak RODO czy ISO (w tym ISO 27001). Ochrona danych produkcyjnych, finansowych i osobowych to fundament skutecznej cyfryzacji – aby zminimalizować ryzyko cyberzagrożeń (które mogłyby przełożyć się na utratę efektywności, kary finansowe i pogorszenie reputacji), warto postawić więc na system oferujący wszystkie niezbędne zabezpieczenia. Wykorzystanie nowoczesnych technologii: IoT, AI, chmura i mobilne aplikacje w MES Jeszcze jedną kwestią związaną z praktyką wdrożenia MES do małych i średnich przedsiębiorstw jest wykorzystanie nowoczesnych technologii. Zastosowanie rozwiązań takich jak Internet Rzeczy (IoT), sztuczna inteligencja (AI), cloud manufacturing czy zdalne monitorowanie danych i zarządzanie procesami z poziomu aplikacji mobilnych może kojarzyć się niektórym wyłącznie z działalnością gigantów technologicznych. Obecnie po narzędzia takie z powodzeniem mogą jednak sięgać również mniejsze firmy. Planując wdrożenie MES, warto więc przenalizować potencjalne korzyści, jakie mogą płynąć z rozbudowy systemu o te oraz o inne nowoczesne funkcjonalności. System Asiston Produkcja w praktyce – co oferuje operatorom i menedżerom? Fakt, że system MES na wielu polach wspiera działanie średnich i małych przedsiębiorstw, wynika bezpośrednio z tego, że oprogramowanie to znacząco usprawnia pracę operatorów i menedżerów. Jakie konkretne możliwości rozwiązanie to oferuje pracownikom? To w dużej mierze zależy od specyfiki danego oprogramowania. Aby poznać dostępne funkcjonalności MES przyjrzyjmy się systemowi Asiston Produkcja. System MES Asiston jest rozwiązaniem modułowym, co oznacza, że może być on precyzyjnie dostosowane do potrzeb danej organizacji. Przedsiębiorstwa mogą zdecydować się na wyposażenie oprogramowania między innymi w moduły do: zarządzania produkcją; określania czasu funkcjonowania organizacji i systemu pracy; przydzielania zadań; monitoringu czasu pracy maszyn; kontroli jakości; usprawniania realizacji zamówień przemysłowych. Dostęp do takich funkcjonalności MES znacząco wpływa na pracę operatorów i menedżerów. Dzięki niemu mogą oni bowiem zyskać: możliwość monitorowania procesów w czasie rzeczywistym; dostęp do informacji o zleceniach; ułatwienie w zarządzaniu produkcją i wydawaniu poleceń; możliwość natychmiastowego wykrywania problemów; ułatwienie w kontrolowaniu jakości. O tym, jak takie usprawnienie pracy operatorów i menedżerów wpłynęło na efektywność organizacji, przekonała się między innymi firma Wanas, która dzięki wdrożeniu systemu Asiston Produkcja zautomatyzowała proces dystrybucji zadań dla pracowników, zyskała łatwy dostęp do danych i zwiększyła wydajność pracy na produkcji. Więcej na temat osiągniętych korzyści przeczytać można w pełnym opisie wdrożenia systemu zarządzania produkcją dla firmy Wanas. MES w MŚP – najważniejsze wnioski i wskazówki dotyczące wdrożenia Małe i średnie firmy, które chcą dynamicznie się rozwijać i umacniać swoją pozycję na rynku, nie mogą ignorować zależności między efektywnością produkcji a MES. Wdrożenie tego systemu zapewnia bowiem dostęp do szeregu cennych funkcjonalności, bez których trudno jest konkurować z większymi przedsiębiorstwami korzystającymi już z nowoczesnych technologii dla produkcji. Przy wyborze systemu MES dla MŚP musimy jednak pamiętać o tym, że firmy takie cechują się nieco inną specyfiką i odmiennymi potrzebami niż giganci technologiczni. W ich przypadku warto więc postawić na oprogramowanie, które zapewni dużą elastyczność, a także możliwość rozbudowy i skalowania. Dzięki temu system taki nie tylko będzie dopasowany do obecnych procesów danej firmy, ale również zapewni wszystkie niezbędne funkcjonalności, gdy przedsiębiorstwo rozszerzy swoją działalność i zyska nowych klientów. Oprogramowaniem dobrze dopasowanym do potrzeb małych i średnich przedsiębiorstw jest zatem system Asiston Produkcja. To modułowe rozwiązanie, które możemy w pełni przystosować do procesów produkcyjnych konkretnej organizacji. System Asiston zapewnia przy tym dostęp do wielu nowoczesnych funkcjonalności, które wspierają cele strategiczne i operacyjne MŚP. Chcesz dowiedzieć się, jak konkretnie system MES wpłynie na efektywność procesów w przypadku Twojej firmy? W takim razie już dziś skontaktuj się z naszymi specjalistami z Asiston! FAQ – MES w MŚP Czy wdrożenie systemu MES jest opłacalne dla małych i średnich firm? Tak, system MES znacząco wpływa na efektywność zarządzania produkcją w przypadku wszystkich firm – również tych małych i średnich. O korzyściach z MES dla MŚP przekonać mogło się już wiele przedsiębiorstw, które zdecydowały się na wdrożenie dopasowanego do ich potrzeb rozwiązania takiego jak Asiston Produkcja. Jak wdrożenie MES wpływa na zwrot z inwestycji (ROI) i efektywność produkcji? Profesjonalny system MES pozwala na optymalizację najważniejszych procesów i na wielu polach wspiera zarządzanie produkcją. Jego wdrożenie pozwala więc między innymi zwiększyć tempo realizacji zadań, zminimalizować czas przestojów, poprawić jakość produktów, zmniejszyć zużycie energii czy też ograniczyć marnowanie surowców. Dzięki odpowiedniemu systemowi MES firma może zatem zrealizować swoje cele biznesowe i osiągnąć zadowalający zwrot z inwestycji. Jak sprawdzić, czy firma jest gotowa do wdrożenia MES? Aby ocenić, czy firma jest gotowa na wdrożenie systemu MES, musimy dokładnie przeanalizować jej obecne procesy oraz przyjrzeć się praktyce jej funkcjonowania. Uwzględnić należy tu między innymi skale działania, wszystkie występujące problemy, stan infrastruktury IT czy budżet. Znać musimy także krótkoterminowe i długoterminowe cele przedsiębiorstwa. Dzięki zebraniu takich danych będziemy w stanie stwierdzić, czy MES faktycznie jest odpowiedzią na aktualne wyzwania organizacji i co firma zyska dzięki jego wdrożeniu. Jakie zasoby IT są potrzebne, aby MES działał w MŚP? Na wymagania związane z obsługą systemu MES wpływ ma przede wszystkim specyfika konkretnego oprogramowania – między innymi model jego działania (on-premise czy rozwiązanie chmurowe). To, jakie urządzenia będą musiały wejść w skład infrastruktury IT, zależeć będzie także od wybranych przez nas funkcjonalności systemu. Jeśli zechcemy korzystać z nowoczesnych technologii takich jak na przykład IoT czy AI, wymagania związane z infrastrukturą (w tym ze sprzętem takim jak czujniki, kamery itd.) będą wyższe. Czy firma potrzebuje rozbudowanego działu IT do obsługi MES? Nie, firma decydująca się na wdrożenie systemu MES nie zawsze będzie potrzebować rozbudowanego wewnętrznego działu IT. Organizacja taka będzie mogła skorzystać ze wsparcia zapewnianego przez dostawcę oprogramowania, co często świetnie sprawdza się w przypadku małych i średnich przedsiębiorstw. Jakie są typowe koszty wdrożenia systemu MES w MŚP? Nie da się jednoznacznie ocenić kosztów wdrożenia systemu MES w małych i średnich przedsiębiorstwach – w każdej sytuacji mogą one bowiem wyglądać zupełnie inaczej. Na koszt implementacji wpływa między innymi złożoność oprogramowania, liczba integracji, cena licencji czy zakres zlecanych prac (np. konfiguracja, migracja danych, szkolenia). Aby dowiedzieć się, ile wdrożenie MES będzie kosztować w przypadku Twojej firmy, skontaktuj się z naszymi specjalistami. Co wchodzi w skład całkowitych kosztów utrzymania MES w przedsiębiorstwie? Na całkowity koszt MES wpływa nie tylko cena wdrożenia oprogramowania, ale także wiele innych wydatków. Do kosztów utrzymania systemu zaliczyć możemy między innymi licencje, szkolenia czy wsparcie techniczne. Liczyć trzeba się również z wydatkami związanymi z ewentualną rozbudową systemu. Jak przygotować pracowników do obsługi systemu MES? Aby odpowiednio przygotować pracowników do korzystania z MES, należy nie tylko zadbać o odpowiednie szkolenia, ale też prowadzić prawidłową komunikację. Musimy zatem już od początku informować zatrudnione osoby o celu zmian i korzyściach, jakie mogą one przynieść. Zadbać należy również o zapewnienie płynnej komunikacji między działami, co pozwoli uniknąć nieporozumień i powstawania silosów informacyjnych.

Redukcja odpadów produkcyjnych i odpowiednie zarządzanie materiałami są kluczowe ze względów środowiskowych, lecz także ekonomicznych i operacyjnych. Nieocenioną pomocą jest w tym przypadku system MES, pozwalający na kontrolę każdego etapu produkcji. Jakie wyzwania związane z odpadami i recyklingiem stoją przed firmami i jaką konkretnie rolę odgrywa MES? Sprawdź! Wyzwania związane z odpadami i recyklingiem w przemyśle Zrównoważona produkcja i związane z nią zarządzanie odpadami i recyklingiem stanowi istotne wyzwanie z uwagi na złożoność procesów produkcyjnych, różnorodność materiałów oraz rosnące wymagania środowiskowe. Wiele firm zmaga się z brakiem spójnych procedur segregacji i odzysku surowców, przez co, recykling odpadów staje się niewydajny. Istotnym problemem jest również nadprodukcja oraz niska efektywność zasobów, co w głównej mierze wynika z braku dostatecznych danych i narzędzi do monitorowania. Wszystkie opisane problemy nie tylko negatywnie wpływają na środowisko naturalne, ale również generują wyższe koszty. Wyzwania związane z odpadami i recyklingiem w przemyśle dotyczą bardzo wielu branż. W przemyśle spożywczym trudność sprawia zagospodarowanie odpadów organicznych i opakowań wielomateriałowych, które często są zanieczyszczone i nie nadają się do recyklingu. W elektronice ponowne wykorzystanie odpadów jest utrudnione ze względu na miniaturyzację komponentów i obecność metali rzadkich. Dodatkowo, wiele firm – niezależnie od branży -zmaga się z niewystarczającym monitoringiem. Wspomniane wyzwania wymagają kompleksowego podejścia, w tym wdrażania nowoczesnych systemów zarządzania produkcją, takich jak MES (Manufacturing Execution System).Zapisz się do newslettera! Rola systemów MES w eliminacji odpadów. Jak nowoczesna technologia minimalizuje straty materiałowe? System MES odgrywa kluczową rolę w minimalizowaniu strat materiałowych w nowoczesnych zakładach produkcyjnych. Dzięki ciągłemu monitorowaniu procesów w czasie rzeczywistym, MES umożliwia szybkie wykrywanie nieprawidłowości, takich jak odchylenia od normy, błędy operatorów czy niewłaściwe ustawienia maszyn, które mogłyby skutkować powstawaniem braków i odpadów, MES rejestruje zużycie surowców na każdym etapie produkcji, umożliwiając precyzyjną analizę efektywności materiałowej oraz identyfikację obszarów generujących największe straty, MES wspiera kontrolę jakości, integrując się z systemami pomiarowymi i alarmując w przypadku przekroczenia tolerancji, co pozwala eliminować wadliwe partie na wczesnym etapie, Dzięki funkcjom planowania i harmonogramowania, system MES ogranicza nadprodukcję i przestoje, co również przekłada się na zrównoważony rozwój w produkcji. Korzyści z wdrożenia systemu MES to jak widać nie tylko wzrost wydajności operacyjnej, nie można bowiem pominąć istotnej roli, jaką odgrywa MES w zrównoważonej produkcji. Chcesz dowiedzieć się więcej o tym, jak system MES wspiera kontrolę procesów i minimalizację strat? MES a recykling – jak technologia wspiera gospodarkę obiegu zamkniętego MES a recykling – ta kwestia często pojawia się w kontekście GOZ. Gospodarka Obiegu Zamkniętego dąży do minimalizacji zużycia surowców i powstawania odpadów. MES wspiera ją poprzez zwiększenie efektywności logistycznej i optymalizację zużycia surowców. Dzięki funkcjonalnościom, jakie posiada system MES recykling jest znacznie bardziej efektywny – dzięki precyzyjnemu śledzeniu materiałów w czasie rzeczywistym, firmy mogą lepiej zarządzać odzyskiem i ponownym wykorzystaniem surowców wtórnych. MES umożliwia także pełną transparentność w całym łańcuchu dostaw, co ułatwia spełnianie norm środowiskowych oraz wspiera odpowiedzialne podejmowanie decyzji. Gospodarka o Obiegu Zamkniętym opiera się nie tylko na zasadach związanych z produkcją, nie mniej ważny jest również etap projektowania. MES zapewnia wsparcie także w tej kwestii – może być np. używany do planowania i harmonogramowania produkcji. Przyszłość systemów MES w kontekście zrównoważonej produkcji W erze rosnących wymagań środowiskowych i społecznych systemy MES zyskują nowe znaczenie jako narzędzie wspierające zrównoważoną produkcję. Coraz częściej są wykorzystywane do zbierania danych niezbędnych do raportowania ESG, takich jak zużycie energii, wody, surowców czy ilość generowanych odpadów. MES wspiera gospodarkę o obiegu zamkniętym (GOZ) dzięki funkcjom monitorowania przepływu materiałów, optymalizacji wykorzystania zasobów i śledzenia cyklu życia produktów. Dzięki temu firmy mogą nie tylko poprawiać swoją efektywność operacyjną, ale również spełniać wymogi regulacyjne i oczekiwania klientów w zakresie odpowiedzialności środowiskowej. Wystarczy wdrożyć w firmie system MES, aby redukcja odpadów stała się prostsza i mniej kosztowna.