Case Study

Jak INTERSPORT Polska S.A. zrewolucjonizował procesy HR? W świecie sportu zawodowego o sukcesie decydują milisekundy i perfekcyjne przygotowanie. Każdy ruch musi być przemyślany, a strategia – elastyczna i dostosowana do dynamicznie zmieniających się warunków na boisku. Tę samą filozofię wyznaje firma INTERSPORT Polska S.A., która od 1988 roku dostarcza Polakom najwyższej jakości sprzęt sportowy. Zarządzanie organizacją o takiej skali, posiadającą 21 salonów i zatrudniającą 360 pracowników, wymaga jednak czegoś więcej niż tylko sportowej pasji. Wymaga nowoczesnego „zaplecza” technologicznego. Wiele firm o strukturze rozproszonej mierzy się z tym samym problemem: im więcej oddziałów, tym trudniejszy przepływ informacji. W INTERSPORT Polska S.A. tradycyjne metody zarządzania dokumentacją i czasem pracy zaczęły ustępować miejsca potrzebie pełnej cyfryzacji. Przez niemal dwie dekady firma opierała swoje operacje na systemie Comarch ERP Optima. Choć moduły kadrowo-płacowe i analityka Business Intelligence sprawdzały się doskonale, dynamiczny rozwój sieci sprzedaży postawił nowe wymagania. Ręczne agregowanie danych z kilkudziesięciu lokalizacji było zbyt czasochłonne. Kluczowym wyzwaniem stało się znalezienie narzędzia, które zapewni: błyskawiczny przepływ informacji między salonami a centralą, intuicyjny interfejs dostępny dla każdego pracownika, niezależnie od stopnia zaawansowania technicznego, pełną automatyzację obiegu wniosków (np. urlopowych) i ich natychmiastową synchronizację z systemem nadrzędnym. Strategiczna decyzja i sprawna implementacja Wybór systemu Comarch HRM był decyzją podyktowaną pragmatyzmem i wieloletnim zaufaniem do ekosystemu Comarch. Wybór rozwiązania od tego samego producenta pozwolił uniknąć ryzykownej i kosztownej integracji systemów od różnych dostawców. Cel był jasny: system ma nie tylko działać, ale przede wszystkim ułatwiać życie pracownikom. Sukces wdrożenia potwierdził, że solidny fundament w postaci systemu Comarch ERP Optima w połączeniu z nowoczesną aplikacją Comarch HRM to konfiguracja idealna dla handlu detalicznego. Za wdrożenie odpowiadał Partner Comarch, firma CDN Partner w Krakowie. Trening, który przyniósł wymierne zyski Dziś INTERSPORT Polska S.A. czerpie pełnymi garściami z cyfrowej transformacji. Co konkretnie uzyskano? Mobilność i dostępność: pracownicy i kierownicy mogą zarządzać czasem pracy z dowolnego miejsca, korzystając z komputerów lub urządzeń mobilnych. Responsywność systemu sprawiła, że biuro HR „mieści się w kieszeni”. Automatyzacja obiegu informacji: system automatycznie wysyła powiadomienia e-mail o zatwierdzonych urlopach czy delegacjach. To koniec ery „dopytywania się” o status wniosku. Optymalizacja grafików: funkcja bieżącej walidacji planu pracy pozwala na bieżąco weryfikować, czy zaplanowany grafik nie narusza reguł kodeksu pracy. Redukcja kosztów i czasu: dzięki integracji z modułami płacowymi Comarch ERP Optima, dane przepływają płynnie, eliminując błędy ludzkie przy ręcznym przepisywaniu informacji. Podsumowanie: drużyna, która gra do jednej bramki Wdrożenie Comarch HRM w INTERSPORT Polska S.A. to przykład tego, jak dojrzały biznes potrafi zaadaptować nowoczesne technologie, by wzmocnić swoją pozycję na rynku. Efektywność działu kadrowo-płacowego wzrosła, a przejrzystość procesów zbudowała większy komfort pracy na każdym szczeblu. Wspólny system stał się spoiwem łączącym wszystkie 21 salonów w jeden, sprawnie funkcjonujący organizm. W INTERSPORT technologia i sport idą ramię w ramię – zawsze w stronę lepszych wyników.

Przestarzały ERP zamiast wspierać, zaczął spowalniać produkcję w Easy-Laser, firmie specjalizującej się w laserowych systemach pomiarowych. To zmotywowało zarząd do zmiany i podjęciu współpracy z RamBase. Jaki to dało efekt?  Easy-Laser to światowy lider w dziedzinie laserowych systemów pomiarowych i osiowania dla przemysłu. Firma wcześniej korzystała z systemu ERP (on-premise), który z czasem zaczął ograniczać jej dalszy rozwój. Chcąc to zmienić, zwróciła się o pomoc do zaufanego partnera RamBase, firmy Ariser, w celu wdrożenia oprogramowania chmurowego.   Dlaczego warto wymienić przestarzały system ERP na nowy?  Wraz z rosnącą złożonością operacji produkcyjnych, stare oprogramowanie przestało spełniać swoje funkcje. Główne wyzwania, przed którymi stanął zarząd, obejmowały:  Niespójną jakość danych – co znacząco utrudniało menedżerom podejmowanie trafnych decyzji biznesowych,   Rozproszone procesy – doprowadziło to do powstania “silosów informacyjnych” i ogólnej niskiej efektywności w poszczególnych działach,   Brak możliwości skalowania – architektura systemu blokowała wprowadzenie nowoczesnych standardów i innowacji na hali produkcyjnej.   Jak wspomina Urban Engström Lindskog, Chief Digital & Information Officer w Easy-Laser: Block Quote Przejście na chmurę   Firma Easy-Laser podeszła do wyboru systemu ERP z dużą dokładnością i obszerną listą wymagań. Jej zespół przygotował również spis potencjalnych dostawców – choć pierwotnie nie uwzględniono w nim RamBase’a. To zmienił jeden ze znajomych Lindskoga, który otrzymał maila od firmy Ariser.   “Po przeczytaniu informacji o RamBase w internecie zauważyliśmy, że spełnia wiele naszych kryteriów – więc dodaliśmy go do listy” – wspomina Lindskog.  Następnie firma rozpoczęła rygorystyczny proces wyboru (RFP). Priorytetem był warunek niepodlegający negocjacjom: nowy system musiał działać w chmurze, dając pełen dostęp do danych w czasie rzeczywistym. O ostatecznym wyborze zadecydowało precyzyjne dopasowanie do zidentyfikowanych bolączek firmy oraz przejrzysty, przewidywalny model licencjonowania.   Wdrożenie to nie zwykły projekt  Sam proces wdrożenia ERP, prowadzony przy wsparciu Ariser, był bardzo wymagający. Obejmował niemal każdą sferę działalności Easy-Laser. Od zespołu oczekiwano wypracowania nowych standardów. Przykładowo, wprowadzenie śledzenia numerów seryjnych bezpośrednio w nowym oprogramowaniu zwiększyło obciążenie administracyjne. W zamian zapewniło jednak bezcenną identyfikowalność, niezbędną dla spełnienia restrykcyjnych wymogów regulacyjnych.   Mimo ogromnych wymagań, które z pewnością stanowiły wyzwanie dla pracowników, cała załoga Easy-Laser wykazała się pełnym zaangażowaniem. To zostało docenione nagrodą “Newcomer of the Year 2024” podczas konferencji RamBase Summit.   Rezultaty w liczbach  Dzięki przejściu na system RamBase Cloud ERP, firma zaczęła polegać na faktach, a nie przeczuciach. Easy-Laser odnotowała spektakularne rezultaty operacyjne. Porównując z poprzednim, przestarzałym oprogramowaniem osiągnięto:  0% rozbieżności w stanach magazynowych,   Krótszy o 23% czas planowania produkcji,   Krótszy o 50% czas od zamówienia do potwierdzenia,   Szybsze o 25% zamknięcie finansowe miesiąca,   Wzrost zaufania do systemu ERP o 42%.   Nowe oprogramowanie wpłynęło także na zmianę kultury pracy. Pracownicy realnie odczuli zwolnienie ich z konieczności ręcznego weryfikowania liczb w systemie. Potwierdzanie terminów dostaw jest teraz błyskawiczne, a płynny dostęp do danych o zasobach drastycznie przyspieszył proces planowania.   Transformacja z RamBase pozwoliła na operowanie z pełną kontrolą nad procesami. Easy-Laser zyskała potężne narzędzie do dalszej globalnej ekspansji.  Block Quote

Poznajcie firmę Microfab, zaufanego producenta precyzyjnych narzędzi, który z sukcesem rozpoczął cyfryzację z Monitor ERP System. Jak udało się polepszyć planowanie produkcji oraz zapewnić bezproblemową integrację z maszynami?  Microfab Technology Sdn Bgd to firma specjalizująca się w produkcji przyrządów, osprzętu i komponentów. Obsługuje branże takie jak półprzewodniki i elektronika. Chcąc zwiększyć jakość swoich procesów produkcyjnych, organizacja postawiła na cyfrową transformację. Zdecydowała się na system Monitor ERP, który odkryła na targach w maju 2022 roku.  Kiedy manualne procesy przestają wystarczać?  Przed wdrożeniem systemu klasy ERP pracownicy Microfab byli zależni od danych wprowadzanych ręcznie do arkuszy Excel. Jednocześnie wykorzystywali inne oprogramowanie do fakturowania, co zwiększało ryzyko pomyłek. Wówczas wskaźnik terminowości dostaw wahał się od 65% do 75%, co wyraźnie wskazywało na potrzebę optymalizacji.   Block Quote Czy da się wdrożyć produkcyjny system ERP w kilka miesięcy?  Wybrany w maju system udało się z sukcesem wdrożyć w sierpniu tego samego roku. Jak wyjaśnia Khoo Seng Lim, dyrektor zarządzający w Microfab, Monitor ERP doskonale sprawdza się dla małych i średnich przedsiębiorstw, realizując założenia w duchu Technologii Przemysłu 4.0.   Wdrożenie systemu ERP przyniosło firmie Microfab wymierne korzyści:  Polepszenie terminowości dostaw: odnotowano wzrost do 85-90%. Jednocześnie planowanie priorytetów stało się płynne, co uprościło zarządzanie terminami i poziomami zapasów.   Usprawnienie procesu ofertowania: udało się przyspieszyć tworzenie ofert, jednocześnie redukując błędy wynikające z ręcznego wprowadzania danych.   Zoptymalizowanie zarządzania zapasami: system skutecznie minimalizuje braki magazynowe i zapobiega nadmiernym zamówieniom.   Bezproblemowa integracja z maszynami (MI): uruchomiono pulpit nawigacyjny MI w ciągu zaledwie dwóch/trzech dni. To zapewniło wgląd w stan maszyn w czasie rzeczywistym i pozwoliło na bieżącą ocenę ogólnej efektywności ich wykorzystania w oparciu o wskaźnik OEE.   Lepsza kontrola jakości: zespół ds. jakości może skuteczniej identyfikować przyczyny defektów, co przyczyniło się do miesięcznej redukcji współczynnika odrzuceń. Block Quote

Poznajcie historię THP Medical, firmy z sektora farmaceutycznego, która zastąpiła arkusze kalkulacyjne automatyzacją procesów w systemie ERP. Jakie było jej największe wyzwanie operacyjne i w jaki sposób udało się je rozwiązać? THP Medical, znana również jako Teong Huat Medical, to malezyjska firma działająca od 1969 roku. W 2015 roku przedsiębiorstwo przeszło istotną transformację, zmieniając profil działalności z detalicznego na produkcyjny. W tamtym czasie większość operacji realizowano ręcznie, przede wszystkim za pomocą arkuszy kalkulacyjnych. Wraz z rozwojem działalności coraz większym wyzwaniem stawało się monitorowanie terminów ważności materiałów oraz właściwe ustalanie priorytetów realizacji zamówień. Ograniczona widoczność danych utrudniała pracownikom szybkie reagowanie na zmiany zachodzące zarówno wewnątrz firmy, jak i w jej otoczeniu biznesowym. Jaki efekt przyniosło wdrożenie ERP?  Wdrożenie systemu Monitor ERP pozwoliło zintegrować najważniejsze obszary działalności firmy w jednym, bezpiecznym środowisku. Zadania, które wcześniej wymagały dużego nakładu czasu i pracy zespołu, zostały zautomatyzowane. W rezultacie wzrosła wydajność operacyjna, a liczba błędów wynikających z ręcznego wprowadzania danych została ograniczona. Block Quote Dzięki dostępowi do aktualnych i uporządkowanych informacji THP Medical mogła również wyznaczyć konkretne wskaźniki KPI. Firma zaczęła dokładniej mierzyć między innymi wydajność produkcji oraz zgodność rzeczywistych stanów magazynowych z danymi zapisanymi w systemie. Wiarygodniejsze dane usprawniły także proces przygotowywania rocznych planów budżetowych. Jak podkreśla Lim Yong Jing, Finance Executive w THP Medical, system Monitor ERP uporządkował również zarządzanie finansami. Zespół może sprawniej analizować rachunek zysków i strat oraz monitorować wydatki w czasie rzeczywistym. Ułatwia to przygotowywanie prognoz i podejmowanie trafniejszych decyzji biznesowych. Block Quote Agent zrobi całą robotę  Ching Teik Long, Senior Warehouse PIC & Pharmacist, szczególnie docenia funkcję Agenta, czyli narzędzia automatyzującego wysyłkę raportów w systemie Monitor ERP. Agent przygotowuje i rozsyła codzienne oraz tygodniowe zestawienia, dbając o to, aby właściwe informacje trafiły do odpowiednich osób we właściwym czasie. Może również wysyłać klientom przypomnienia o płatnościach, a pracownikom przekazywać komunikaty dotyczące statusu zamówień i ewentualnych opóźnień. Automatyzacja tych czynności odciąża zespół, poprawia przepływ informacji i pozwala skuteczniej monitorować ruch materiałów oraz gotowych produktów.

Poznajcie historię sukcesu firmy Finn Lamex Safety Glass Oy – czołowego producenta wysokiej jakości szyb przednich do pojazdów specjalistycznych, kamperów oraz maszyn ciężkich. Po 25 latach korzystania z dotychczasowych rozwiązań IT, organizacja zdecydowała się na cyfrową transformację i wdrożenie nowoczesnego systemu ERP. Jak przebiegała ta aktualizacja i jakie korzyści przyniosła?  Juh-Pekk Matikainen, Dyrektor ds. Produkcji w firmie Finn Lamex, podkreśla, że firma operuje w niezwykle wymagającym segmencie branży motoryzacyjnej. Przedsiębiorstwo koncentruje się na produkcji niskoseryjnej, oferując około 2000 zróżnicowanych produktów. Skala zamówień jest bardzo rozpięta – od pojedynczych egzemplarzy po partie liczące kilka tysięcy sztuk rocznie.  Proces technologiczny jest wieloetapowy i precyzyjny. Rozpoczyna się od cięcia i kształtowania tafli szkła. Następnie następuje gięcie w specjalistycznych piecach i laminacja folią zabezpieczającą. Końcowe są procesy w autoklawach i rygorystyczną kontrolę jakości. Tak złożony cykl wymagał narzędzia, które zapewni pełną kontrolę nad każdym etapem prac.  Zmiana systemu ERP  Głównym impulsem do aktualizacji oprogramowania była potrzeba radykalnego zwiększenia mocy produkcyjnych oraz unowocześnienia infrastruktury IT.  Block Quote Obecnie, z wyłączeniem obszaru płac, cały łańcuch procesów – od momentu wpłynięcia zamówienia, przez planowanie i produkcję, aż po logistykę i dostawę – jest zarządzany wewnątrz systemu Monitor ERP. Skonsolidowanie danych w jednej bazie sprawiło, że zarządzanie procesami stało się w pełni przejrzyste i przewidywalne.  Transparentność i pełna kontrola  Kluczowym wymaganiem Finn Lamex była możliwość monitorowania produkcji w trybie ciągłym – 24 godziny na dobę przez 6 dni w tygodniu. Tommi Aitala, Koordynator ds. Logistyki, zaznacza, że nowe rozwiązanie zrewolucjonizowało wgląd w przepływ materiałów. Co więcej, dzięki harmonogramowaniu w czasie rzeczywistym, kadra zarządzająca dokładnie wie, na jakim etapie znajduje się konkretny artykuł.  Block Quote Integracja z Maszynami, czyli niezawodna identyfikowalność  Jednym z najistotniejszych elementów projektu była automatyzacja procesów śledzenia produktów. Wykorzystując moduł Integracji z Maszynami (Monitor MI) oraz systemy skanowania kodów kreskowych, Finn Lamex wyeliminował ryzyko błędów ludzkich. Automatyczna identyfikowalność zapewnia wiarygodność danych, co w branży motoryzacyjnej, gdzie bezpieczeństwo jest priorytetem, ma kluczowe znaczenie.  Business Intelligence w produkcji   Firma Finn Lamex wykorzystuje również zaawansowaną analitykę Business Intelligence (Monitor BI) w codziennym operacyjnym zarządzaniu. Moduł ten oferuje błyskawiczny dostęp do kluczowych wskaźników efektywności (KPI) w obszarach sprzedaży, produkcji i logistyki.  Różnica w wydajności jest kolosalna: analizy, które dawniej wymagały dwóch godzin żmudnej pracy z arkuszami, teraz są generowane w zaledwie dwie minuty. Co więcej, elastyczność systemu pozwala na tworzenie spersonalizowanych raportów, dostosowanych do specyficznych potrzeb i kreatywności użytkowników. 

Drewniane domy kojarzą się z ciepłem, wyjątkową estetyką i ponadczasowym stylem. Te klasyczne wartości w nowoczesnej odsłonie odkrywa przed klientami firma Multicomfort, która buduje modułowe domy z drewna. Swoje plany i konstrukcje opiera na nowych technologiach, korzystając z oprogramowania Comarch ERP XL. Skalę możliwości Multikomfort najlepiej oddają liczby: każdego dnia firma produkuje 450 m2 konstrukcji ściennych, a wykonanie klasycznej więźby dachowej zajmuje zaledwie… dwie godziny. Taka wydajność nie byłaby możliwa bez dopasowanych narzędzi informatycznych, których w tej organizacji nie brakuje. Technologia w postaci systemu Comarch ERP XL usprawnia dzisiaj w przedsiębiorstwie procesy od A do Z – od wyceny ogólnej i szczegółowej realizacji, przez produkcję, aż do sprzedaży i rozliczenia poszczególnych etapów budowy. A to nie koniec, bo firma zintegrowała system ze swoim programem projektowym. Jak to wpływa na zwinność operacyjną? Block Quote Dzięki temu „zaczytaniu” pliku z listą materiałów tworzone są – automatycznie – technologie produkcyjne do cięcia, montażu i prac dodatkowych. Po tym generowane jest zlecenie produkcyjne. Cyfryzacja poprzez integrację Ewolucję procesów w Multicomfort można podsumować jednym słowem: digitalizacja. Nowy system przyspieszył cyfryzację firmy przez pełną integrację działów sprzedaży, produkcji, księgowości, kadr i magazynu. Block Quote Zarządzanie dokumentami w organizacji wspiera dedykowana aplikacja Comarch BPM, która odpowiada za fakturowanie, zamówienia i technologię produkcyjną. Usprawnia też ilościową wycenę niezbędnych elementów składowych budynku. Po zatwierdzeniu system automatycznie generuje dokument wyceny surowcowej, co pozwala na  oszacowanie kosztów surowców i usług potrzebnych do produkcji, przykładowo, ściany szkieletowej. Narzędzie pomaga też m.in. w uśrednieniu cen surowców dla ostatnich 30 dni, czy predefiniowaniu współczynników zużycia surowców. Efekt? Tak dokładnie wyliczone wartości są sumowane w grupy kosztów, co pozwala na określenie realistycznego kosztorysu budowy. Każdy, kto budował dom, wie, jak jest to ważne. Narzędzie oblicza również wartość sprzedaży z uwzględnieniem ręcznie wprowadzonej marży. “Jedno kliknięcie, no może kilka” Multicomfort korzysta też z Comarch MES i Bi Point. Ta pierwsza aplikacja usprawnia działania produkcyjne, przenosząc ustalenia zapisane w systemie na halę fabryczną. Monitoruje czas realizacji, generuje niezbędne dokumenty, zarządza surowcami. Słowem: precyzyjnie śledzi i nadzoruje powstanie poszczególnych elementów budynku w czasie rzeczywistym. Narzędzie integruje się z Comarch WMS, ułatwiając zarządzanie magazynem. Z kolei BI Point to analityczne serce realizacji. Wspomaga rozliczanie budowy, pozwalając na porównanie planu z tym, co faktycznie zostało wykonane. Narzędzie to nie tylko analizuje postępy, ale też pomaga w identyfikacji najczęściej wykorzystywanych surowców. – Comarch ERP XL to ogromne ułatwienie pracy – mówi Łukasz Dziedzic. – Koniec z tabelkami, koniec z ręcznym przepisywaniem danych. Jedno kliknięcie, no może kilka, i cała firma wie, co trzeba robić – podsumowuje. Za wdrożenie odpowiadał Partner Comarch, firma ERP Serwis.

engcon Group, światowy lider działający w szesnastu krajach, stanął przed wyzwaniem zmiany systemu ERP. Dzięki współpracy z Monitorem ERP projekt udało się zrealizować w zaledwie cztery miesiące. Jak udało się tego dokonać?  Firma engcon funkcjonuje na rynku od 1990 roku. Jej flagowym produktem jest rotator przechylny –zaawansowany osprzęt umożliwiający obracanie i przechylanie łyżki koparki. Tak specyficzny i dynamiczny rodzaj produkcji sprawił, że w rezultacie potrzebowano narzędzia, które sprawnie zautomatyzuje kluczowe procesy biznesowe.  Block Quote Wcześniej firma korzystała z rozwiązań wymagających licznych modyfikacji. Jednak z czasem ich rozwój stał się zbyt skomplikowany i mało efektywny.  Standardowy ERP jako fundament sukcesu  Engström przyznaje, że wcześniejsza próba wdrożenia silnie spersonalizowanego systemu była cenną lekcją. Okazało się, że nadmierne skomplikowanie architektury IT przerosło realne potrzeby firmy.   „Sam system nie był problemem. Problemem było to, że musieliśmy dokładnie wiedzieć, jak powinien być zbudowany, a tego po prostu nie potrafimy. To wszystko było zbyt skomplikowane” – wyjaśnia.  Dlatego tym razem postawiono na wdrożenie standardowego systemu – Monitora ERP. O tym wyborze zadecydowała możliwość szybkiego uruchomienia kompletnego rozwiązania bez konieczności znacznych dostosowań.   Jak szybko wdrożyć system?  Projekt był ogromnym wyzwaniem logistycznym – objął 21 podmiotów z całego świata (produkcyjnych, handlowych i finansowych). Prace rozpoczęto w sierpniu 2025 r., a start systemu wyznaczono na początek 2026 r.  Projekt wdrożeniowy rozpoczęto w sierpniu 2025 r. Jak wspomina Johan Johansson, kierownik projektu w engcon, największym wyzwaniem była ilość czasu i skala. Aby osiągnąć sukces, zebrano grupę projektową złożoną z przedstawicieli działów zakupów, zapasów, produkcji, sprzedaży i finansów. Ich priorytetem była sprawna migracja danych i ujednolicenie procedur pracy.  Block Quote Czteromiesięczny termin nie byłby jednak możliwy do dotrzymania bez zaangażowania samego klienta. Andreas Ljungqvist, konsultant z Monitor ERP, podkreśla wysoką świadomość zespołu Engcon w zakresie ich odpowiedzialności za procesy. W rezultacie udało się wdrożyć przejrzysty system, stanowiący „jedno źródło prawdy” dla całej globalnej grupy. 

Gebwell Oy, fiński lider branży ciepłowniczej, udowodnił, że cyfrowa transformacja międzynarodowego przedsiębiorstwa nie musi trwać latami. Projekt aktualizacji systemu ERP został zrealizowany w rekordowym czasie. Jak udało się połączyć szybkość z precyzją w tak wymagającym sektorze?  Gebwell Oy specjalizuje się w ekologicznych rozwiązaniach grzewczych i chłodniczych. Produkcja węzłów ciepłowniczych, pomp oraz akumulatorów ciepła to kluczowy element zielonej transformacji. Wraz z globalnym wzrostem skali operacji, firma stanęła przed wyzwaniem: dotychczasowe narzędzia przestały wspierać dynamiczny rozwój.  Wybór partnera wdrożeniowego  Zarząd Gebwell poszukiwał platformy, która zapewni skalowalność i maksymalną wydajność procesów. Kluczowym kryterium była nowoczesna funkcjonalność dedykowana specyfice branży produkcyjnej oraz łatwość integracji. Sanna Savolainen, CFO w Gebwell Oy, wskazała na Monitor ERP jako rozwiązanie oferujące kompletne narzędzia do zarządzania finansami i całością operacji.   Szerzej wybór partnera wyjaśnił CTO firmy, Joni Räsänen.  Block Quote Rekordowo szybkie wdrożenie ERP  Projekt wystartował jesienią, a już w maju 2025 roku system działał w oddziałach fińskich i szwedzkich. Skala przedsięwzięcia była imponująca – aktualizacja objęła spółkę macierzystą oraz podmioty zależne (Pivaset Oy i Gebwell AB), łącznie siedem lokalizacji i pięć zakładów produkcyjnych.  O tak szybkim tempie prac zadecydowały trzy kluczowe elementy:  Dyscyplina harmonogramu – ścisłe trzymanie się planu obejmującego spotkania inauguracyjne, warsztaty procesowe, proces go-live i szkolenia,  Partnerstwo – transparentna współpraca zespołu Gebwell z ekspertami Monitor ERP System,   Zaangażowanie kadry – wykwalifikowany zespół wewnętrzny, który płynnie przejął nowe kompetencje.  Efekty biznesowe   Zarówno CFO, jak i CTO Gebwell Oy, zachwalają projekt pod kątem technicznym. Efekty wdrożenia były odczuwalne niemal natychmiast. Dzięki zintegrowanemu zarządzaniu danymi, firma zyskała płynną wymianę informacji między jednostkami. To bezpośrednio przełożyło się na przyspieszenie cykli produkcyjnych.  Block Quote Nowy system ERP nie tylko uporządkował strukturę danych. Przede wszystkim stał się fundamentem pod dalszy rozwój firmy w sektorze OZE.  

Współczesne szwalnie, w obliczu rosnących wymagań, presji rynkowej i coraz wyższych kosztów, muszą opierać swoje decyzje na konkretnych danych i sprawdzonych narzędziach. Analizując prawdziwe historie klientów Optimakers, w tym kluczowe case study z branży tekstylnej i meblarskiej, widać wyraźnie: cyfrowa transformacja zarządzania produkcją to nie luksus to konieczność, która przekłada się na wzrost zysków, eliminację chaosu oraz spokojny rozwój firmy. Dlaczego decyzyjny menedżer nie może ignorować cyfryzacji? Słabości rynkowe branży tekstylnej to przestoje, chaos w planowaniu, niespójna dokumentacja, rosnące koszty i nieprzewidywalność procesów. Występują nie tylko w deklaracjach, ale w codzienności polskich szwalni i zakładów produkcyjnych. Kluczowa przewaga konkurencyjna dziś to precyzja, szybkość reakcji i pełna kontrola procesu na każdym etapie. Przed cyfrową transformacją – typowe pułapki i koszty Brak efektywnego planowania Wielu właścicieli szwalni potwierdza, że planowanie produkcji w Excelu, bez dynamicznego harmonogramowania i alertów o zapotrzebowaniu, prowadzi do kolizji terminów, zalegania niektórych surowców oraz do stresujących pożarów w harmonogramie. Wielokrotnie spotykaliśmy się z sytuacją, gdzie magazyn zgłaszał braki, a produkcja była wstrzymywana przez nieaktualność arkuszy. Błędne rozliczenia i raportowanie Typowo, w ręcznym nadzorze produkcji pojawia się rozbieżność danych. Przykładowo produkcja raportuje 800 sztuk, magazyn 750, a sprzedaż gotowa do wysyłki 720. W efekcie nikt nie wie, które liczby są prawdziwe. to realny problem firm przed wdrożeniem systemu MES i WMS. Przestoje przez dezorganizację Przestoje i oczekiwanie na materiały mogą paraliżować produkcję na długie godziny, zwiększając koszty pracy i demotywując zespół. Zdarzało się, że pracownicy szwalni tracili czas na szukanie tkanin, które „gdzieś są”, lecz system ich nie lokalizuje, a to generuje straty i źle wpływa na płynność procesu. Cyfrowa rewolucja z Optimakers: przykłady wdrożeń i konkretne liczby Case Study: Primario Grande Skrócenie czasu realizacji zamówień o 30% Comiesięczna oszczędność 30 000 – 40 000 zł Redukcja kosztów magazynowych z 1 000 000 zł do 450 000 zł Automatyzacja przepływu danych, eliminacja ręcznego spisywania wyników Szybsze przygotowanie zamówień i natychmiastowy wgląd w efektywność każdej linii produkcyjnej Case Study: DAAG Wzrost produkcji o 10% już w pierwszym kwartale wdrożenia 30% mniej błędów magazynowych (czysta dokumentacja, szybka lokalizacja materiałów) Zespół zarządzający uzyskuje dostęp do danych 24/7 z dowolnego urządzenia Eliminacja konieczności obsługi własnej infrastruktury IT, koncentracja na rozwoju i jakości produktów Case Study: Prohan Oszczędność aż 80% codziennego czasu pracowników na planowanie i rozliczanie produkcji Pełna automatyzacja dokumentów magazynowych oraz rejestracji produkcji Elastyczne replany, szybka generacja raportów, poczucie kontroli i bezpieczeństwa w każdym momencie CEO firmy podkreśla: „Zyskaliśmy pełną kontrolę i skróciliśmy czas przygotowania zamówień!” Jak działają kluczowe moduły Optimakers? APS: Dynamiczne harmonogramy i elastyczność Automatyczne planowanie na bazie realnych danych. System generuje wizualne harmonogramy, uwzględnia zmiany last-minute i natychmiast sygnalizuje ryzyko przestojów.Harmonogram produkcyjny APS pozwala na jasne planowanie każdego etapu projektu, a Gantt daje przejrzystość i możliwość szybkiego reagowania na zmiany. MES: Monitoring, jakość, identyfikowalność Moduł MES pozwala rejestrować postępy produkcji w czasie rzeczywistym, automatycznie wychwytywać błędy i analizować wydajność umożliwiając natychmiastową diagnostykę na etapie operacji, a nie po fakcie. WMS: Kontrola, logistyka, organizacja magazynu System WMS pokazuje lokalizację każdej partii materiału. Integracja z QR/RFID upraszcza inwentaryzację, a pracownicy magazynu automatycznie generują zapotrzebowania surowców, eliminując ryzyko przestojów. Transformacja w praktyce: jak wygląda dzień po wdrożeniu? Kierownik produkcji: aktualny pulpit, status zleceń i wyniki każdego stanowiska widoczne w jednym kliknięciu Magazynier: skaner i automatyczne przypisania każdego materiału, koniec z szukaniem Technolog: szybka identyfikacja kto, kiedy i na jakiej maszynie wyprodukował dany produkt Właściciel: decyzje oparte o dane, codzienne raporty i kontrola marży Decyzja należy do Ciebie ile czasu, pieniędzy i nerwów chcesz dalej tracić Case study pokazują nie tylko twarde liczby, ale przede wszystkim nową jakość pracy. Eliminacja chaotycznych procesów, brak niepewności oraz dynamiczna reakcja na zmiany to realna przewaga konkurencyjna.Dzięki cyfrowej transformacji pod okiem konsultantów Optimakers, firmy produkcyjne zyskują bezpieczeństwo, przewidywalność, wzrost zysków i są gotowe na wymagania rynku, audyty i ekspansję na nowe rynki. Podsumowując Twój magazyn i produkcja mogą pracować lepiej już dziś Rozwój, stabilność i przewidywalność stają się dostępne nawet dla średnich zakładów. Cyfrowa transformacja produkcji to ewolucja, którą możesz zacząć od bezpłatnej analizy. Już dzisiaj możesz sprawdzić, które obszary Twojej szwalni lub zakładu produkcyjnego wymagają usprawnienia.Masz pytania? Umów się na bezpłatną konsultację i przekonaj się, jak nasze systemy APS, MES i WMS mogą odmienić Twój biznes.

Duża liczba wariantów produktu jest przewagą sprzedażową, ale jednocześnie potrafi stać się operacyjnym obciążeniem. Im więcej personalizacji, tym większe ryzyko błędów w doborze komponentów i przekazaniu danych do produkcji. Właśnie w takim scenariuszu Monitor ERP wsparł szwedzką firmę Furhoffs Rostfria, porządkując obsługę zamówień dzięki Konfiguratorowi Produktów, który automatyzuje wybór elementów i pomaga utrzymać spójność danych. Furhoffs Rostfria jest jednym z czołowych dostawców na rynku skandynawskim. Przedsiębiorstwo realizuje produkcję kontraktową oraz wytwarza wyroby ze stali nierdzewnej, takie jak zlewozmywaki kuchenne, umywalki, pisuary czy odpływy podłogowe. Szeroka oferta i ogromna skala personalizacji oznaczają zróóżnicowanie zamówień. W takim modelu ręczna obsługa szybko przestaje być odporna na błędy i trudniej utrzymać powtarzalną, wysoką jakość procesu. Konfigurator Produktów w Monitor ERP pozwolił usprawnić proces obsługi klienta i ograniczyć ryzyko pomyłek. Jak działa Konfigurator Produktów? Narzędzie zostało zaprojektowane tak, aby można było korzystać z jego funkcjonalności w sposób szybki i kontrolowany. Carl Brian, Sales Manager & Key Account Manager w Furhoffs Rostfria zapewnia, że wybór komponentów i akcesoriów w Konfiguratorze jest szybki i eliminuje możliwość wystąpienia błędów. Kluczowe znaczenie mają listy wyboru uporządkowane w taki sposób, by nawet nowy użytkownik mógł wybierać wyłącznie prawidłowe kombinacje. Block Quote Konfigurator Produktów na hali produkcyjnej Wartością rozwiązania jest również fakt, że wybory dokonane na etapie sprzedaży są uwzględniane w danych przekazywanych do produkcji. Johan Brodelius, technik produkcji w Furhoffs Rostfria, wskazuje, że realizacja zamówień stała się szybsza, a firma zyskała lepszą strukturę danych w obszarze BOM i marszrut. Konfigurator pozwala także uwzględniać lub wykluczać materiały w zależności od wariantu. Dodatkowo system może automatycznie przeliczać parametry produktu, na przykład wagę, w odniesieniu do danych wejściowych takich jak długość podana w metrach. To ogranicza ręczne przeliczenia i ułatwia utrzymanie spójności danych w dokumentacji produkcyjnej. Jeżeli chcesz usprawnić proces sprzedażowy i lepiej powiązać go z produkcją w swojej firmie, skontaktuj się z firmą Monitor ERP System, aby omówić wdrożenie systemu wraz z Konifiguratorem Produktów.