Case Study

Wydajna produkcja spożywcza – szczególnie piekarnicza – to wyścig z czasem. Krótkie terminy przydatności i rygorystyczne normy jakości nie wybaczają błędów. Kiedy wydaje się, że park maszynowy osiągnął już górną granicę swoich możliwości, a zarząd zaczyna rozważać inwestycje w nowe linie, warto zadać sobie jedno pytanie: czy na pewno wykorzystujemy nasz pełen potencjał? Historia firmy Lantmännen Schulstad pokazuje, że niekoniecznie. Prawdziwe moce produkcyjne często ukrywają się w mikroprzestojach.   Schulstad to jedna z kluczowych marek (i spółek) należących do Lantmännen Unibake. Marka trafiła do grupy ostatecznie w 2006 roku, stając się ważnym elementem operacyjnym tej międzynarodowej potęgi. Swoje oddziały prowadzi nie tylko w krajach skandynawskich (Dania, Szwecja, Norwegia, Finlandia), ale także w innych częściach Europy, w tym w Polsce.   Dla zakładów piekarniczych grupy Lantmännen maszyny to serce całej produkcji. Pięć niezależnych linii działa bez przerwy – 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu. Każda z nich charakteryzuje się innymi czasami przezbrojeń, prędkościami i celami biznesowymi. Operatorzy są w pełni zależni od bezawaryjnego funkcjonowania sprzętu, a każda usterka to ryzyko nieplanowanych nadgodzin i strat materiałowych.   Firma miała jasny cel: znacząco podnieść wydajność. Aby to osiągnąć, zarząd musiał lepiej zrozumieć, jak faktycznie pracują maszyny. Konieczne było narzędzie, które wyciągnie na światło dzienne to, co na papierze często umykało – mikroprzestoje. W tym pomogła Platforma Operator z modułem mierzącym wskaźnik OEE.   Jak okiełznać mikroprzestoje?  Tradycyjne raporty rzadko odnotowują małe, kilkudziesięciosekundowe przestoje. Pracownicy zwyczajnie nie mają czasu ich zapisywać. Jednak w skali tygodnia, miesiąca czy roku, te drobne przerwy zaczynają tworzyć wąskie gardło.   Wdrożenie modułu Operator OEE ucyfrowiło ten proces i odwróciło logikę raportowania. Co kluczowe, system nie czeka, aż pracownik zgłosi awarię. Komunikując się bezpośrednio z maszynami, oprogramowanie natychmiastowo “zauważa” każdy, nawet najkrótszy stop. Operator na hali wyłącznie uzupełnia przyczyny tego zatrzymania na dedykowanym ekranie dotykowym. Raportowanie codziennych zdarzeń odbywa się więc w czasie rzeczywistym, z co do sekundy bezbłędną precyzją i bez obciążania załogi dodatkową papierologią. Co dzieje się dalej?  Informacja o awarii błyskawicznie wyświetla się na ekranach w dziale Utrzymania Ruchu (UR), którego głównym zadaniem jest maksymalizacja czasu pracy maszyn. Pierwszym krokiem techników jest szybkie przywrócenie produkcji. Mając do dyspozycji precyzyjne dane, dział UR nie działa już w ciemno. Zespół wykorzystuje analizę Pareto w określonych ramach czasowych, aby zidentyfikować te przestoje, które w największym stopniu wpływają na utratę czasu operacyjnego.   “Pracuj mądrzej, nie ciężej”  Na halach produkcyjnych Lantmännen Schulstad zainstalowano cyfrowe pulpity, które na żywo wizualizują bieżącą wydajność w zestawieniu z założonym celem. Dzięki temu pracownicy widzą czarno na białym, czy realizują plan. Ten natychmiastowy feedback pozwala im działać proaktywnie, a nie tylko reagować na odchylenia pod koniec zmiany.   Zastosowanie intuicyjnego interfejsu sprawiło, że fabryka zyskała precyzyjne dane o wskaźniku OEE w rozbiciu na każde pojedyncze zlecenie produkcyjne. Dzięki temu menedżerzy mają bezprecedensowy wgląd w rentowność konkretnych partii pieczywa.   Uwolnienie ukrytych mocy  Najbardziej imponującym aspektem transformacji w Lantmännen Schulstad jest to, jak szybko system przyniósł wymierne korzyści biznesowe. Wdrożenie oprogramowania rozłożono na rok, ale rozpoczęto je od mądrego kroku – pilotażu na linii numer 2, czyli najbardziej skomplikowanej linii w całym zakładzie.   Sukces? Natychmiastowy. Projekt zwrócił koszty inwestycji już na etapie tego jednego pilotażowego wdrożenia. Kiedy zoptymalizowano system na najtrudniejszym odcinku, implementacja na pozostałych czterech liniach było już prostym procesem typu “kopiuj-wklej”.   Sieć piekarska zdołała znaleźć i uwolnić ukryte moce przerobowe w swoim obecnym parku maszynowym. Zamiast inwestować dziesiątki milionów w nowe maszyny, by sprostać rosnącemu popytowi, firma wycisnęła więcej z już posiadanego sprzętu.  To jednak nie koniec tej historii. Wdrożenie Platformy Operator w fabryce Schulstad odniosło tak spektakularny sukces, że zarząd Lantmännen Unibake podjął kluczową decyzję biznesową. Rozwiązanie to stało się standardem. Platformę wdrożono w wielu innych fabrykach należących do tej globalnej grupy.   Rewolucja przemysłowa nie zawsze musi oznaczać budowy nowej fabryki. Czasem wystarczy po prostu włączyć światło w tej obecnej. Współpraca z Operator Systems udowodniła, że pełna widoczność procesów to najbardziej opłacalna droga do produkcyjnej doskonałości.  

System Monitor ERP działa już w firmie Gladsaxe Klip & Buk od sześciu lat. Co się zmieniło w tym czasie i jak wygląda ich codzienna praca z oprogramowaniem?   Gladsaxe Klip & Buk to duński producent metalowych komponentów, które mają zastosowanie w przeróżnych branżach. Chcąc rozwijać proces produkcyjny, zarząd podjął decyzję o wdrożeniu skalowalnego systemu. Postawili na Monitor ERP, co w konsekwencji pozwoliło na znaczący wzrost zysków i rozwój firmy.   Zmiana systemu ERP – dlaczego warto?  Przed podjęciem współpracy w 2020 roku, Gladsaxe Klip & Buk korzystała z systemu, który przestał nadążać za potrzebami firmy. Dodatkowo utrudniająca okazała się kwestia aktualizowania oprogramowania.   Block Quote Przechodząc na system Monitor ERP, firma natychmiastowo odczuła różnicę. Dzięki temu rozwiązaniu, efektywność produkcji znacząco się poprawiła. Nawet bez obecności kierownika, działalność może trwać przez wiele godzin w ciągu doby. To spowodowało przejście Gladsaxe Klip & Buk z mniejszej produkcji do dwuzmianowej pracy.   Kiedy standard sprawdza się najlepiej?  Co kluczowe, organizacja podjęła decyzję o wyborze standardowego ERP zamiast dedykowanego rozwiązania. Wynikało to ze wcześniejszych doświadczen – aktualizacje były dość uciążliwe, a konsultacje wiązały się z dodatkowymi kosztami.   Block Quote Ponadto, standardowy system może być nieustannie rozwijany. Emil Nielsen przyznał, że to oznacza drogę, “podczas której patrzy się przyszłość, zamiast się zatrzymywać”.   Podsumowując, kluczową zaletą Monitora ERP nie jest wyłącznie jego funkcjonalność. Zarówno dla kierownictwa, jak i działu produkcji, cenna jest przejrzystość i ułatwiona współpraca nad codziennymi czynnościami.  

Wakacyjne upały potrafią dać się we znaki, czego ostatnio doświadczyliśmy na własnej skórze. Ale co w przypadku osób pracujących fizycznie na hali produkcyjnej, gdzie maszyny potrafią nagrzać się do ponad tysiąca stopni Celsjusza? W takich warunkach pracuje jedna z największych odlewni żeliwa w Europie – Vald. Birn.   Vald. Birn to duńska firma z wiekową tradycją – jej początki sięgają 1893 roku. Obecnie przedsiębiorstwo zatrudnia 1000 pracowników w czterech fabrykach, produkując nawet do 3000 różnych pozycji asortymentowych w obszarze odlewów metalowych. Wśród ich klientów znajdują się kluczowe marki motoryzacyjne, takie jak Volvo czy Mercedes.  Same produkty metalowe – nierzadko krytyczne z punktu widzenia bezpieczeństwa – muszą stuprocentowo odpowiadać rygorystycznym wymogom jakościowym. W tak wymagającym i – szczególnie w okresie letnim – ekstremalnym środowisku nie ma miejsca na błędy. Dlatego kluczowa okazała się cyfryzacja produkcji.   Zamiana segregatorów na system IT  Od wielu lat zarządzanie produkcją w Vald. Birn opierało się na kartkach papieru. Leif Jensen, Dyrektor Finansowy firmy, przyznaje, że na biurkach wszędzie piętrzyły się “karteczki i kilometry segregatorów”. To znacząco spowalniało proces dokumentacji, a także powodowało ograniczenia w dostępie do danych.   Co więcej, firma podjęła decyzję o całkowitej renowacji swojego systemu ERP. Okazało się jednak, że poprzedni program stanowił zbyt duże wyzwanie dla operatorów pracujących bezpośrednio na hali odlewni, którzy nie byli przyzwyczajeni do obsługi skomplikowanych interfejsów IT. Potrzebowali więc czegoś bardziej intuicyjnego w użytkowaniu.   System MES odporny na 1500 stopni  Aby rozwiązać ten problem, równolegle z wdrożeniem głównego systemu ERP, firma uruchomiła oprogramowanie Operator MES. Obecnie działa ono jako zwinne przedłużenie systemu biznesowego Infor M3 w trudnym, produkcyjnym środowisku.   Block Quote Samo wdrożenie było ogromnym przedsięwzięciem logistycznym. W środku odlewni, pomiędzy rozgrzanymi do 1500°C tyglami i ciężkimi maszynami, pomyślnie rozmieszczono aż 170 terminali.  Centralnym punktem stał się dział analiz, zlokalizowany bezpośrednio na hali produkcyjnej, do którego próbki spływają bez przerwy za pomocą specjalnego systemu poczty pneumatycznej. W laboratorium weryfikowany jest skład 20 różnych stopów (w tym zawartość takich pierwiastków jak tytan, ołów, miedź i cynk). Wszystkie wyniki tych pomiarów natychmiast trafiają do Platformy Operator, gdzie są automatycznie powiązywane z konkretnymi zamówieniami klientów.   Jak osiągnąć poziom braków poniżej 2%  Zarząd Vald. Birn uważa wdrożenie systemu Operator za “wielki sukces od pierwszego dnia”. Projekt przyniósł rezultaty, które trwale zrewolucjonizowały codzienne funkcjonowanie odlewni. Wśród największych korzyści, jakie firma dostrzegła, znalazły się:  Podejście Paperless – całkowicie wyeliminowano papierowy system dokumentacji. W zamian za to zautomatyzowano rejestrację zamówień, procesów oraz pomiarów jakościowych.   Pełna identyfikowalność (Traceability) – zapewniając ścisłą kontrolę jakości, utrzymano wskaźnik braków na poziomie poniżej 2%.  Identyfikacja błędów – proces ten został znacząco uproszczony i przyspieszony, co ułatwia natychmiastową reakcję na nieprawidłowości. Audyty – firma osiągnęła zupełnie nowy poziom dokumentacji procesowej. Zaowocowało to oficjalną pochwałą od audytorów z Bureau Veritas podczas certyfikacji. Intuicyjność, która buduje rygor danych   Co istotne, o sukcesie projektu zadecydowała nie tylko sama technologia, lecz jej odbiór przez pracowników – również tych, którzy wcześniej nie byli przyzwyczajeni do rozwiązań IT. Operatorzy Vald. Birn otrzymali precyzyjnie spersonalizowany interfejs. Na ich ekranach pojawiają się wyłącznie dane i możliwości rejestracji ściśle odpowiadające ich bieżącym zadaniom.   System zdobył ogromne uznanie, a dziś sami pracownicy aktywnie zgłaszają prośby o nowe ulepszenia i skróty. Zrozumieli, jak ważna jest poprawna dokumentacja, co przełożyło się na ogromną dyscyplinę we wprowadzaniu informacji w Platformie Operator. Udowadniają to również wdrożenia przeprowadzone w kolejnych zakładach grupy, m.in. w Kockums.   Block Quote Dzięki połączeniu zaawansowanej technologii MES z intuicyjną obsługą, Vald. Birn udowadnia, że pełna kontrola jakości jest możliwa nawet w najgorętszym środowisku przemysłowym. 

Rosnąca liczba zamówień oraz ambitna strategia rozwoju skłoniły spółkę Olza Fulfillment do poszukiwania technologii, która zoptymalizuje procesy i umożliwi zwiększenie skali operacji bez konieczności rekrutacji nowych pracowników. Wybór padł na Teneum WMS od Sente. To jedno, spójne rozwiązanie spina zarządzanie magazynem, strefę klienta, integracje API oraz moduł rozliczeniowy. O wyborze zadecydowała znajomość specyfiki branży fulfillment, elastyczność i wielojęzyczność systemu oraz partnerskie relacje zespołu wdrożeniowego. Efekt? Spadek liczby wiadomości w BOK o niemal 70%, pełna płynność procesu pakowania i gotowość na obsłużenie dwukrotnie większego ruchu przy niezmienionym składzie personelu. O firmie Olza Fulfillment od 2011 roku wspiera sektor e-Commerce jako operator logistyczny wyspecjalizowany w obsłudze rynków zagranicznych. Oferuje kompleksowy fulfillment – od magazynowania, przez kompletację i pakowanie, aż po nadanie przesyłek do spedytorów. Wdrażając nowoczesne systemy informatyczne dla firm, spółka skutecznie obsługuje rynki Europy Środkowo-Wschodniej i Południowej (m.in. Czechy, Słowację, Węgry, Rumunię, Bułgarię oraz kraje regionu bałkańskiego). Centrum logistyczne zlokalizowane jest na pograniczu polsko-czesko-słowackim, co ułatwia zagraniczną ekspansję e-sklepów i czyni Olzę naturalnym partnerem dla przedsiębiorstw planujących ekspansję cross-border. Geneza projektu Przedstawiciele firmy zwrócili się do Sente w poszukiwaniu rozwiązania, które uporządkuje obsługę procesów fulfillmentowych i pozwoli organizacji skalować działalność bez konieczności proporcjonalnego zwiększenia zespołu. Dotychczasowe oprogramowanie dla firmy sprawdzało się na wcześniejszym etapie, ale przy obecnej skali stało się wąskim gardłem. Wymiana danych przez pliki XML na serwerach FTP spowalniała rozwój, a zewnętrzny pośrednik w integracjach wydłużał czas onboardingu nowych klientów. W Biurze Obsługi Klienta (BOK) przybywało pracy manualnej. Na magazynie brakowało płynności – pobieranie etykiet kurierskich zabierało cenny czas, a błędy w adresach wykrywano dopiero przy pakowaniu, co cofało paczki do magazynu i powodowało konieczność wielu dni wyjaśnień z klientami. Wyzwania Sytuacja wyjściowa Olza łączyła wyzwania z kilku różnych obszarów. Do najważniejszych z nich należały: Przeciążenie BOK – obsługa zapytań o statusy, stany magazynowe i poprawianie błędów adresowych zajmowało pracownikom biurowym blisko połowę dnia pracy. Brak samoobsługi – kontrahenci nie mieli narzędzia do samodzielnej weryfikacji swoich zamówień, przez co każde pytanie trafiało do BOK Olzy. Skomplikowany billing – ręczne fakturowanie na bazie arkuszy Excel i danych z rozproszonych systemów było bardzo czasochłonne. Opóźnienia technologiczne – przepływ danych oparty na plikach XML/FTP rodził ryzyko błędów i wymagał stałego nadzoru. Zależność od podmiotów trzecich – proces podłączania nowych e-sklepów zależał od zewnętrznego integratora, co opóźniało uruchomienie. Brak danych w czasie rzeczywistym – synchronizacja stanów magazynowych odbywała się tylko raz na dobę, w nocy. Zatory w strefie pakowania – brak weryfikacji zamówień przed ich zbiórką sprawiał, że paczki z błędami blokowały stanowiska pakowaczy. Czasochłonne generowanie etykiet – proces pobierania dokumentacji przewozowej od kurierów spowalniał wysyłkę. Konieczność wsparcia wielojęzycznego środowiska pracy dla pracowników magazynu zlokalizowanego w Czechach. Cele projektu Kluczowym założeniem było odzyskanie czasu pracowników poprzez eliminację powtarzalnych czynności. Zaplanowane wdrożenie systemu WMS miało przygotować Olzę na skokowy wzrost liczby obsługiwanych paczek w trzech obszarach: back-office i fakturowania, magazynu i pakowania oraz integracji z klientami. Do najistotniejszych z nich należały: Uwolnienie czasu pracy zespołu BOK od powtarzalnej obsługi mailowej na rzecz działań o wyższej wartości – analiz, pozyskiwania nowych klientów i rozwoju biznesu. Usprawnienie procesu fakturowania oraz wprowadzenie elastycznego modelu rozliczeń uwzględniającego parametry paczki, wagę i usługi dodatkowe. Eliminacja błędów w zamówieniach na wcześniejszych etapach – przed rozpoczęciem kompletacji. Zapewnienie klientom Olzy kompleksowego narzędzia – panelu klienta, w którym mogą samodzielnie sprawdzać statusy zamówień, stany magazynowe, cenniki usług magazynowych i spedycyjnych, billing oraz obsługę zwrotów. Płynny i bezbłędny proces pakowania – tak, by do strefy pakowania trafiały wyłącznie zlecenia gotowe do realizacji. Możliwość obsługi większej liczby klientów i zamówień bez konieczności powiększania zespołu. Uniezależnienie procesu integracji od pośrednika i przeniesienie odpowiedzialności za integrację na stronę klienta korzystającego z udokumentowanego API. O wyborze Sente zdecydowało optymalne dopasowanie systemu do specyfiki fulfillmentu, wielojęzyczność interfejsu oraz perspektywa długofalowego partnerstwa biznesowego. Wpływ na ostateczną decyzję miało także elastyczne podejście dostawcy do warunków handlowych oraz gotowość do dopasowania zakresu wdrożenia do realnych potrzeb biznesowych Olzy. Rozwiązania Wdrożone środowisko Teneum połączyło jednym, spójnym rozwiązaniu zarządzanie magazynem wysokiego składowania, samoobsługowy panel klienta, mechanizmy integracji opartej na API oraz moduł billingowy. Kluczowe funkcje systemu WMS dostosowano do realiów nowoczesnego fulfillmentu: Teneum WMS – zarządzanie magazynem wysokiego składowania – fundament nadzorujący przyjęcia, awiza, kompletację, pakowanie oraz obsługę zwrotów. Każda operacja jest rejestrowana na żywo, a automatyzacja zadań na terminalach mobilnych (handheldach) wyeliminowała dokumentację papierową. Samoobsługowy panel klienta – portal daje kontrahentom bezpośredni wgląd w statusy przesyłek i tracking bez angażowania BOK. Informacje synchronizują się z WMS-em, a użytkownicy mogą eksportować dane do Excela lub pobierać je przez API, co uniezależnia ich od godzin pracy operatora. Integracja w modelu API – całkowicie przebudowano model wdrożeniowy dla nowych e-sklepów. Kontrahent otrzymuje specyfikację API oraz dostęp do środowiska testowego, konfigurując połączenie samodzielnie. Olza zyskała niezależność i nie potrzebuje asysty Sente do uruchamiania kolejnych klientów. Aktualizacja danych w czasie rzeczywistym – rezygnacja z nocnej synchronizacji na rzecz przesyłu danych live sprawiła, że partnerzy biznesowi mają w panelu i przez API stały dostęp do faktycznych stanów magazynowych. Filtrowanie zleceń przed wejściem na magazyn – wprowadzono automatyczną selekcję. System weryfikuje poprawność danych, dostępność towaru i limity kurierskie przed zbiórką. Wadliwe zamówienia są blokowane wcześniej, nie tamując pracy strefy pakowania. Integracja ze spedytorami – narzędzie błyskawicznie generuje etykiety kurierskie bezpośrednio w trakcie pakowania, eliminując przestoje techniczne i pozwalając pracownikom skupić się na sprawnej wysyłce. Wielojęzyczność systemu – system WMS udostępnia interfejs w języku polskim oraz czeskim, co jest istotne dla firmy Olza, prowadzącej działalność w wielojęzycznym otoczeniu transgranicznym i operującej również na terenie Czech. Moduł billingowy – Automatyzuje naliczanie opłat na podstawie gabarytów, wagi i usług dodatkowych. Narzędzie jest rozwijane tak, by docelowo w pełni zautomatyzować rozliczenia we wszystkich modelach współpracy. Asystent AI – Cyfrowy pomocnik ułatwia poruszanie się po systemie, wyjaśnia opcje interfejsu i doskonale sprawdza się podczas szkolenia nowych członków zespołu. Efekty wdrożenia Wdrożenie Teneum WMS wraz z panelem klienta i modułem billingowym przyniosło Olza Fulfillment mierzalne, konkretne zmiany w kilku kluczowych obszarach pracy. Wiele z efektów można już dziś wyrazić w liczbach: 70% spadek liczby maili od klientów w sprawach operacyjnych – klienci samodzielnie monitorują zamówienia w dedykowanym panelu. Odzyskanie ok. 4 godzin dziennie dla każdego pracownika BOK, które teraz są poświęcane na rozwój biznesu i obsługę sprzedażową. Możliwość obsługi od 2 do 4 nowych klientów bez rozbudowywania zespołu – dzięki uwolnieniu czasu od ręcznej pracy i zwiększeniu wydajności, zespół jest w stanie przyjąć większą liczbę klientów i utrzymać jakość pracy bez zatrudniania nowych osób. 100% sprawność przepływu paczek nieobciążonych błędami rzeczowymi – poprawne i kompletne zamówienia nie zatrzymują się już w strefie pakowania. 99,9% sprawność procesu w zakresie ekspedycji i przyjęć – braki lub niezrealizowane awiza stanowią dziś jednostkowy odsetek operacji. Oszczędność 3 godzin dziennie w pracy magazynu dzięki eliminacji obsługi problematycznych paczek na strefie pakowania. Zmniejszenie liczebności zespołu magazynowego przy zachowaniu pełnej zdolności operacyjnej – po wdrożeniu zespół jest mniej liczny, a jednocześnie deklaruje gotowość do obsłużenia dwukrotnie większego wolumenu zamówień bez powiększania składu. Skrócenie czasu integracji z nowymi e-sklepami – proces nie zależy już od zewnętrznego pośrednika (co wcześniej trwało od 2 tygodni do miesiąca), a jego tempo dyktuje sam klient. Przejście z aktualizacji stanów magazynowych raz na dobę na tryb bieżący – klienci pracują na aktualnych danych przez cały dzień, dostępnych zarówno w panelu, jak i przez API. Podsumowanie Pierwsze miesiące pracy z nowym rozwiązaniem przyniosły zmiany, które najtrafniej oddają sami przedstawiciele firmy Olza. Krzysztof Mitura, Kierownik Magazynu, podkreśla wpływ projektu na zespół magazynowy: Block Quote Ivona Szewczyk, Business Development Director, odpowiedzialna za obszar fakturowania i back-office, dodaje: Block Quote Z kolei Marek Szymanik, IT Project Manager, oceniając codzienną współpracę z Sente, mówi: Block Quote Plany rozwojowe Wdrożenie Teneum WMS stało się dla firmy Olza Fulfillment fundamentem do dalszego dynamicznego rozwoju. Przedsiębiorstwo realizuje aktywną strategię pozyskiwania nowych klientów. Obecnie dysponuje przestrzenią magazynową gotową do zagospodarowania, dojrzałym środowiskiem informatycznym oraz – co kluczowe – realną zdolnością do uruchamiania obsługi kolejnych klientów szybko, bez powiększania istniejącego zespołu. Zespoły Olzy i Sente kontynuują współpracę nad kolejnymi obszarami rozwoju rozwiązania. Współpraca obu zespołów wpisuje się w długoterminowy model partnerstwa, który był jednym z motywów wyboru dostawcy technologii – i który dziś znajduje potwierdzenie w sposobie, w jaki Olza i Sente podchodzą do dalszego rozwoju rozwiązania. Plan dalszych prac powstaje w oparciu o realne potrzeby operatora logistycznego i pozostaje otwarty na ewolucję wraz z rozwojem skali działania firmy.

Jak INTERSPORT Polska S.A. zrewolucjonizował procesy HR? W świecie sportu zawodowego o sukcesie decydują milisekundy i perfekcyjne przygotowanie. Każdy ruch musi być przemyślany, a strategia – elastyczna i dostosowana do dynamicznie zmieniających się warunków na boisku. Tę samą filozofię wyznaje firma INTERSPORT Polska S.A., która od 1988 roku dostarcza Polakom najwyższej jakości sprzęt sportowy. Zarządzanie organizacją o takiej skali, posiadającą 21 salonów i zatrudniającą 360 pracowników, wymaga jednak czegoś więcej niż tylko sportowej pasji. Wymaga nowoczesnego „zaplecza” technologicznego. Wiele firm o strukturze rozproszonej mierzy się z tym samym problemem: im więcej oddziałów, tym trudniejszy przepływ informacji. W INTERSPORT Polska S.A. tradycyjne metody zarządzania dokumentacją i czasem pracy zaczęły ustępować miejsca potrzebie pełnej cyfryzacji. Przez niemal dwie dekady firma opierała swoje operacje na systemie Comarch ERP Optima. Choć moduły kadrowo-płacowe i analityka Business Intelligence sprawdzały się doskonale, dynamiczny rozwój sieci sprzedaży postawił nowe wymagania. Ręczne agregowanie danych z kilkudziesięciu lokalizacji było zbyt czasochłonne. Kluczowym wyzwaniem stało się znalezienie narzędzia, które zapewni: błyskawiczny przepływ informacji między salonami a centralą, intuicyjny interfejs dostępny dla każdego pracownika, niezależnie od stopnia zaawansowania technicznego, pełną automatyzację obiegu wniosków (np. urlopowych) i ich natychmiastową synchronizację z systemem nadrzędnym. Strategiczna decyzja i sprawna implementacja Wybór systemu Comarch HRM był decyzją podyktowaną pragmatyzmem i wieloletnim zaufaniem do ekosystemu Comarch. Wybór rozwiązania od tego samego producenta pozwolił uniknąć ryzykownej i kosztownej integracji systemów od różnych dostawców. Cel był jasny: system ma nie tylko działać, ale przede wszystkim ułatwiać życie pracownikom. Sukces wdrożenia potwierdził, że solidny fundament w postaci systemu Comarch ERP Optima w połączeniu z nowoczesną aplikacją Comarch HRM to konfiguracja idealna dla handlu detalicznego. Za wdrożenie odpowiadał Partner Comarch, firma CDN Partner w Krakowie. Trening, który przyniósł wymierne zyski Dziś INTERSPORT Polska S.A. czerpie pełnymi garściami z cyfrowej transformacji. Co konkretnie uzyskano? Mobilność i dostępność: pracownicy i kierownicy mogą zarządzać czasem pracy z dowolnego miejsca, korzystając z komputerów lub urządzeń mobilnych. Responsywność systemu sprawiła, że biuro HR „mieści się w kieszeni”. Automatyzacja obiegu informacji: system automatycznie wysyła powiadomienia e-mail o zatwierdzonych urlopach czy delegacjach. To koniec ery „dopytywania się” o status wniosku. Optymalizacja grafików: funkcja bieżącej walidacji planu pracy pozwala na bieżąco weryfikować, czy zaplanowany grafik nie narusza reguł kodeksu pracy. Redukcja kosztów i czasu: dzięki integracji z modułami płacowymi Comarch ERP Optima, dane przepływają płynnie, eliminując błędy ludzkie przy ręcznym przepisywaniu informacji. Podsumowanie: drużyna, która gra do jednej bramki Wdrożenie Comarch HRM w INTERSPORT Polska S.A. to przykład tego, jak dojrzały biznes potrafi zaadaptować nowoczesne technologie, by wzmocnić swoją pozycję na rynku. Efektywność działu kadrowo-płacowego wzrosła, a przejrzystość procesów zbudowała większy komfort pracy na każdym szczeblu. Wspólny system stał się spoiwem łączącym wszystkie 21 salonów w jeden, sprawnie funkcjonujący organizm. W INTERSPORT technologia i sport idą ramię w ramię – zawsze w stronę lepszych wyników.

Przestarzały ERP zamiast wspierać, zaczął spowalniać produkcję w Easy-Laser, firmie specjalizującej się w laserowych systemach pomiarowych. To zmotywowało zarząd do zmiany i podjęciu współpracy z RamBase. Jaki to dało efekt?  Easy-Laser to światowy lider w dziedzinie laserowych systemów pomiarowych i osiowania dla przemysłu. Firma wcześniej korzystała z systemu ERP (on-premise), który z czasem zaczął ograniczać jej dalszy rozwój. Chcąc to zmienić, zwróciła się o pomoc do zaufanego partnera RamBase, firmy Ariser, w celu wdrożenia oprogramowania chmurowego.   Dlaczego warto wymienić przestarzały system ERP na nowy?  Wraz z rosnącą złożonością operacji produkcyjnych, stare oprogramowanie przestało spełniać swoje funkcje. Główne wyzwania, przed którymi stanął zarząd, obejmowały:  Niespójną jakość danych – co znacząco utrudniało menedżerom podejmowanie trafnych decyzji biznesowych,   Rozproszone procesy – doprowadziło to do powstania “silosów informacyjnych” i ogólnej niskiej efektywności w poszczególnych działach,   Brak możliwości skalowania – architektura systemu blokowała wprowadzenie nowoczesnych standardów i innowacji na hali produkcyjnej.   Jak wspomina Urban Engström Lindskog, Chief Digital & Information Officer w Easy-Laser: Block Quote Przejście na chmurę   Firma Easy-Laser podeszła do wyboru systemu ERP z dużą dokładnością i obszerną listą wymagań. Jej zespół przygotował również spis potencjalnych dostawców – choć pierwotnie nie uwzględniono w nim RamBase’a. To zmienił jeden ze znajomych Lindskoga, który otrzymał maila od firmy Ariser.   “Po przeczytaniu informacji o RamBase w internecie zauważyliśmy, że spełnia wiele naszych kryteriów – więc dodaliśmy go do listy” – wspomina Lindskog.  Następnie firma rozpoczęła rygorystyczny proces wyboru (RFP). Priorytetem był warunek niepodlegający negocjacjom: nowy system musiał działać w chmurze, dając pełen dostęp do danych w czasie rzeczywistym. O ostatecznym wyborze zadecydowało precyzyjne dopasowanie do zidentyfikowanych bolączek firmy oraz przejrzysty, przewidywalny model licencjonowania.   Wdrożenie to nie zwykły projekt  Sam proces wdrożenia ERP, prowadzony przy wsparciu Ariser, był bardzo wymagający. Obejmował niemal każdą sferę działalności Easy-Laser. Od zespołu oczekiwano wypracowania nowych standardów. Przykładowo, wprowadzenie śledzenia numerów seryjnych bezpośrednio w nowym oprogramowaniu zwiększyło obciążenie administracyjne. W zamian zapewniło jednak bezcenną identyfikowalność, niezbędną dla spełnienia restrykcyjnych wymogów regulacyjnych.   Mimo ogromnych wymagań, które z pewnością stanowiły wyzwanie dla pracowników, cała załoga Easy-Laser wykazała się pełnym zaangażowaniem. To zostało docenione nagrodą “Newcomer of the Year 2024” podczas konferencji RamBase Summit.   Rezultaty w liczbach  Dzięki przejściu na system RamBase Cloud ERP, firma zaczęła polegać na faktach, a nie przeczuciach. Easy-Laser odnotowała spektakularne rezultaty operacyjne. Porównując z poprzednim, przestarzałym oprogramowaniem osiągnięto:  0% rozbieżności w stanach magazynowych,   Krótszy o 23% czas planowania produkcji,   Krótszy o 50% czas od zamówienia do potwierdzenia,   Szybsze o 25% zamknięcie finansowe miesiąca,   Wzrost zaufania do systemu ERP o 42%.   Nowe oprogramowanie wpłynęło także na zmianę kultury pracy. Pracownicy realnie odczuli zwolnienie ich z konieczności ręcznego weryfikowania liczb w systemie. Potwierdzanie terminów dostaw jest teraz błyskawiczne, a płynny dostęp do danych o zasobach drastycznie przyspieszył proces planowania.   Transformacja z RamBase pozwoliła na operowanie z pełną kontrolą nad procesami. Easy-Laser zyskała potężne narzędzie do dalszej globalnej ekspansji.  Block Quote

Poznajcie firmę Microfab, zaufanego producenta precyzyjnych narzędzi, który z sukcesem rozpoczął cyfryzację z Monitor ERP System. Jak udało się polepszyć planowanie produkcji oraz zapewnić bezproblemową integrację z maszynami?  Microfab Technology Sdn Bgd to firma specjalizująca się w produkcji przyrządów, osprzętu i komponentów. Obsługuje branże takie jak półprzewodniki i elektronika. Chcąc zwiększyć jakość swoich procesów produkcyjnych, organizacja postawiła na cyfrową transformację. Zdecydowała się na system Monitor ERP, który odkryła na targach w maju 2022 roku.  Kiedy manualne procesy przestają wystarczać?  Przed wdrożeniem systemu klasy ERP pracownicy Microfab byli zależni od danych wprowadzanych ręcznie do arkuszy Excel. Jednocześnie wykorzystywali inne oprogramowanie do fakturowania, co zwiększało ryzyko pomyłek. Wówczas wskaźnik terminowości dostaw wahał się od 65% do 75%, co wyraźnie wskazywało na potrzebę optymalizacji.   Block Quote Czy da się wdrożyć produkcyjny system ERP w kilka miesięcy?  Wybrany w maju system udało się z sukcesem wdrożyć w sierpniu tego samego roku. Jak wyjaśnia Khoo Seng Lim, dyrektor zarządzający w Microfab, Monitor ERP doskonale sprawdza się dla małych i średnich przedsiębiorstw, realizując założenia w duchu Technologii Przemysłu 4.0.   Wdrożenie systemu ERP przyniosło firmie Microfab wymierne korzyści:  Polepszenie terminowości dostaw: odnotowano wzrost do 85-90%. Jednocześnie planowanie priorytetów stało się płynne, co uprościło zarządzanie terminami i poziomami zapasów.   Usprawnienie procesu ofertowania: udało się przyspieszyć tworzenie ofert, jednocześnie redukując błędy wynikające z ręcznego wprowadzania danych.   Zoptymalizowanie zarządzania zapasami: system skutecznie minimalizuje braki magazynowe i zapobiega nadmiernym zamówieniom.   Bezproblemowa integracja z maszynami (MI): uruchomiono pulpit nawigacyjny MI w ciągu zaledwie dwóch/trzech dni. To zapewniło wgląd w stan maszyn w czasie rzeczywistym i pozwoliło na bieżącą ocenę ogólnej efektywności ich wykorzystania w oparciu o wskaźnik OEE.   Lepsza kontrola jakości: zespół ds. jakości może skuteczniej identyfikować przyczyny defektów, co przyczyniło się do miesięcznej redukcji współczynnika odrzuceń. Block Quote

Poznajcie historię THP Medical, firmy z sektora farmaceutycznego, która zastąpiła arkusze kalkulacyjne automatyzacją procesów w systemie ERP. Jakie było jej największe wyzwanie operacyjne i w jaki sposób udało się je rozwiązać? THP Medical, znana również jako Teong Huat Medical, to malezyjska firma działająca od 1969 roku. W 2015 roku przedsiębiorstwo przeszło istotną transformację, zmieniając profil działalności z detalicznego na produkcyjny. W tamtym czasie większość operacji realizowano ręcznie, przede wszystkim za pomocą arkuszy kalkulacyjnych. Wraz z rozwojem działalności coraz większym wyzwaniem stawało się monitorowanie terminów ważności materiałów oraz właściwe ustalanie priorytetów realizacji zamówień. Ograniczona widoczność danych utrudniała pracownikom szybkie reagowanie na zmiany zachodzące zarówno wewnątrz firmy, jak i w jej otoczeniu biznesowym. Jaki efekt przyniosło wdrożenie ERP?  Wdrożenie systemu Monitor ERP pozwoliło zintegrować najważniejsze obszary działalności firmy w jednym, bezpiecznym środowisku. Zadania, które wcześniej wymagały dużego nakładu czasu i pracy zespołu, zostały zautomatyzowane. W rezultacie wzrosła wydajność operacyjna, a liczba błędów wynikających z ręcznego wprowadzania danych została ograniczona. Block Quote Dzięki dostępowi do aktualnych i uporządkowanych informacji THP Medical mogła również wyznaczyć konkretne wskaźniki KPI. Firma zaczęła dokładniej mierzyć między innymi wydajność produkcji oraz zgodność rzeczywistych stanów magazynowych z danymi zapisanymi w systemie. Wiarygodniejsze dane usprawniły także proces przygotowywania rocznych planów budżetowych. Jak podkreśla Lim Yong Jing, Finance Executive w THP Medical, system Monitor ERP uporządkował również zarządzanie finansami. Zespół może sprawniej analizować rachunek zysków i strat oraz monitorować wydatki w czasie rzeczywistym. Ułatwia to przygotowywanie prognoz i podejmowanie trafniejszych decyzji biznesowych. Block Quote Agent zrobi całą robotę  Ching Teik Long, Senior Warehouse PIC & Pharmacist, szczególnie docenia funkcję Agenta, czyli narzędzia automatyzującego wysyłkę raportów w systemie Monitor ERP. Agent przygotowuje i rozsyła codzienne oraz tygodniowe zestawienia, dbając o to, aby właściwe informacje trafiły do odpowiednich osób we właściwym czasie. Może również wysyłać klientom przypomnienia o płatnościach, a pracownikom przekazywać komunikaty dotyczące statusu zamówień i ewentualnych opóźnień. Automatyzacja tych czynności odciąża zespół, poprawia przepływ informacji i pozwala skuteczniej monitorować ruch materiałów oraz gotowych produktów.

Poznajcie historię sukcesu firmy Finn Lamex Safety Glass Oy – czołowego producenta wysokiej jakości szyb przednich do pojazdów specjalistycznych, kamperów oraz maszyn ciężkich. Po 25 latach korzystania z dotychczasowych rozwiązań IT, organizacja zdecydowała się na cyfrową transformację i wdrożenie nowoczesnego systemu ERP. Jak przebiegała ta aktualizacja i jakie korzyści przyniosła?  Juh-Pekk Matikainen, Dyrektor ds. Produkcji w firmie Finn Lamex, podkreśla, że firma operuje w niezwykle wymagającym segmencie branży motoryzacyjnej. Przedsiębiorstwo koncentruje się na produkcji niskoseryjnej, oferując około 2000 zróżnicowanych produktów. Skala zamówień jest bardzo rozpięta – od pojedynczych egzemplarzy po partie liczące kilka tysięcy sztuk rocznie.  Proces technologiczny jest wieloetapowy i precyzyjny. Rozpoczyna się od cięcia i kształtowania tafli szkła. Następnie następuje gięcie w specjalistycznych piecach i laminacja folią zabezpieczającą. Końcowe są procesy w autoklawach i rygorystyczną kontrolę jakości. Tak złożony cykl wymagał narzędzia, które zapewni pełną kontrolę nad każdym etapem prac.  Zmiana systemu ERP  Głównym impulsem do aktualizacji oprogramowania była potrzeba radykalnego zwiększenia mocy produkcyjnych oraz unowocześnienia infrastruktury IT.  Block Quote Obecnie, z wyłączeniem obszaru płac, cały łańcuch procesów – od momentu wpłynięcia zamówienia, przez planowanie i produkcję, aż po logistykę i dostawę – jest zarządzany wewnątrz systemu Monitor ERP. Skonsolidowanie danych w jednej bazie sprawiło, że zarządzanie procesami stało się w pełni przejrzyste i przewidywalne.  Transparentność i pełna kontrola  Kluczowym wymaganiem Finn Lamex była możliwość monitorowania produkcji w trybie ciągłym – 24 godziny na dobę przez 6 dni w tygodniu. Tommi Aitala, Koordynator ds. Logistyki, zaznacza, że nowe rozwiązanie zrewolucjonizowało wgląd w przepływ materiałów. Co więcej, dzięki harmonogramowaniu w czasie rzeczywistym, kadra zarządzająca dokładnie wie, na jakim etapie znajduje się konkretny artykuł.  Block Quote Integracja z Maszynami, czyli niezawodna identyfikowalność  Jednym z najistotniejszych elementów projektu była automatyzacja procesów śledzenia produktów. Wykorzystując moduł Integracji z Maszynami (Monitor MI) oraz systemy skanowania kodów kreskowych, Finn Lamex wyeliminował ryzyko błędów ludzkich. Automatyczna identyfikowalność zapewnia wiarygodność danych, co w branży motoryzacyjnej, gdzie bezpieczeństwo jest priorytetem, ma kluczowe znaczenie.  Business Intelligence w produkcji   Firma Finn Lamex wykorzystuje również zaawansowaną analitykę Business Intelligence (Monitor BI) w codziennym operacyjnym zarządzaniu. Moduł ten oferuje błyskawiczny dostęp do kluczowych wskaźników efektywności (KPI) w obszarach sprzedaży, produkcji i logistyki.  Różnica w wydajności jest kolosalna: analizy, które dawniej wymagały dwóch godzin żmudnej pracy z arkuszami, teraz są generowane w zaledwie dwie minuty. Co więcej, elastyczność systemu pozwala na tworzenie spersonalizowanych raportów, dostosowanych do specyficznych potrzeb i kreatywności użytkowników. 

Drewniane domy kojarzą się z ciepłem, wyjątkową estetyką i ponadczasowym stylem. Te klasyczne wartości w nowoczesnej odsłonie odkrywa przed klientami firma Multicomfort, która buduje modułowe domy z drewna. Swoje plany i konstrukcje opiera na nowych technologiach, korzystając z oprogramowania Comarch ERP XL. Skalę możliwości Multikomfort najlepiej oddają liczby: każdego dnia firma produkuje 450 m2 konstrukcji ściennych, a wykonanie klasycznej więźby dachowej zajmuje zaledwie… dwie godziny. Taka wydajność nie byłaby możliwa bez dopasowanych narzędzi informatycznych, których w tej organizacji nie brakuje. Technologia w postaci systemu Comarch ERP XL usprawnia dzisiaj w przedsiębiorstwie procesy od A do Z – od wyceny ogólnej i szczegółowej realizacji, przez produkcję, aż do sprzedaży i rozliczenia poszczególnych etapów budowy. A to nie koniec, bo firma zintegrowała system ze swoim programem projektowym. Jak to wpływa na zwinność operacyjną? Block Quote Dzięki temu „zaczytaniu” pliku z listą materiałów tworzone są – automatycznie – technologie produkcyjne do cięcia, montażu i prac dodatkowych. Po tym generowane jest zlecenie produkcyjne. Cyfryzacja poprzez integrację Ewolucję procesów w Multicomfort można podsumować jednym słowem: digitalizacja. Nowy system przyspieszył cyfryzację firmy przez pełną integrację działów sprzedaży, produkcji, księgowości, kadr i magazynu. Block Quote Zarządzanie dokumentami w organizacji wspiera dedykowana aplikacja Comarch BPM, która odpowiada za fakturowanie, zamówienia i technologię produkcyjną. Usprawnia też ilościową wycenę niezbędnych elementów składowych budynku. Po zatwierdzeniu system automatycznie generuje dokument wyceny surowcowej, co pozwala na  oszacowanie kosztów surowców i usług potrzebnych do produkcji, przykładowo, ściany szkieletowej. Narzędzie pomaga też m.in. w uśrednieniu cen surowców dla ostatnich 30 dni, czy predefiniowaniu współczynników zużycia surowców. Efekt? Tak dokładnie wyliczone wartości są sumowane w grupy kosztów, co pozwala na określenie realistycznego kosztorysu budowy. Każdy, kto budował dom, wie, jak jest to ważne. Narzędzie oblicza również wartość sprzedaży z uwzględnieniem ręcznie wprowadzonej marży. “Jedno kliknięcie, no może kilka” Multicomfort korzysta też z Comarch MES i Bi Point. Ta pierwsza aplikacja usprawnia działania produkcyjne, przenosząc ustalenia zapisane w systemie na halę fabryczną. Monitoruje czas realizacji, generuje niezbędne dokumenty, zarządza surowcami. Słowem: precyzyjnie śledzi i nadzoruje powstanie poszczególnych elementów budynku w czasie rzeczywistym. Narzędzie integruje się z Comarch WMS, ułatwiając zarządzanie magazynem. Z kolei BI Point to analityczne serce realizacji. Wspomaga rozliczanie budowy, pozwalając na porównanie planu z tym, co faktycznie zostało wykonane. Narzędzie to nie tylko analizuje postępy, ale też pomaga w identyfikacji najczęściej wykorzystywanych surowców. – Comarch ERP XL to ogromne ułatwienie pracy – mówi Łukasz Dziedzic. – Koniec z tabelkami, koniec z ręcznym przepisywaniem danych. Jedno kliknięcie, no może kilka, i cała firma wie, co trzeba robić – podsumowuje. Za wdrożenie odpowiadał Partner Comarch, firma ERP Serwis.