Case Study

INTER Polska to dynamicznie rozwijające się towarzystwo ubezpieczeń, które stanęło przed koniecznością uporządkowania dwóch ważnych procesów: alokacji kosztów oraz budżetowania. Dotychczasowe narzędzia oparte na rozbudowanych arkuszach Excel nie nadążały za rosnącą liczbą danych, złożonością modeli i szerokim gronem użytkowników. W efekcie controlling spędzał większość czasu na przygotowaniu danych zamiast analizie wyników. Wdrożenie FlexiEPM pozwoliło całkowicie zmienić sposób pracy biura controllingu. Procesy zostały zautomatyzowane, uporządkowane i przeniesione do jednego spójnego modelu. Firma zyskała elastyczność, szybkość działania oraz pełną kontrolę nad danymi. Szczegóły projektu Wdrożenie zostało przeprowadzone w dwóch etapach: alokacja kosztów oraz budżetowanie dla dwóch spółek. Moduł alokacji kosztów wdrażano przez około 4 miesiące. Zakończyło się to stworzeniem pełnego modelu obejmującego kilkanaście źródeł danych i ponad sto reguł alokacyjnych oraz formalnym odbiorem rozwiązania przed końcem roku. Moduł budżetowania uruchomiono w czerwcu kolejnego roku i również zrealizowano w około 4 miesiące, dzięki czemu we wrześniu zespół mógł rozpocząć planowanie już w FlexiEPM. Projekt obejmował pełną automatyzację pobierania danych – system został zintegrowany z bazami firmy (towarzystwa ubezpieczeń), co pozwoliło controllingowi uruchamiać pobranie danych jednym zadaniem obliczeniowym. Uwzględniono możliwość równoległego wprowadzania danych ręcznych dla obszarów, w których trwały zmiany organizacyjne (m.in. nowe MPK). Zbudowano komplet słowników, mapowań oraz raportów walidacyjnych wspierających identyfikację braków i nieprawidłowych przypisań. W proces budżetowania zaangażowanych jest około 40 użytkowników korzystających z jednolitych szablonów w oparciu o bazę danych. Zespół Controllingu kieruje całym procesem: zarządza dostępami, etapami budżetu oraz konfiguracją, bez angażowania działu IT. Wyzwanie INTER Polska realizowało proces budżetowania i alokacji kosztów w oparciu o ponad sto dedykowanych arkuszy Excel umieszczonych w różnych lokalizacjach. Poszczególne biura i oddziały pracowały na przypisanych im plikach, co przy takiej skali powodowało trudności w zbieraniu aktualnych danych, wysoką podatność na błędy oraz dużą czasochłonność. Konsolidacja danych potrafiła trwać nawet dwa dni i wymagała wsparcia działu IT w celu zarządzania uprawnieniami dostępu do katalogów i plików. Szczególnie wymagająca była alokacja kosztów. Organizacja potrzebowała modelu odzwierciedlającego specyfikę dwóch spółek i wielu typów kosztów, jednak model wykorzystywany wcześniej okazał się zbyt ciężki obliczeniowo i mało elastyczny. Wprowadzanie zmian czy testowanie alternatywnych kluczy zajmowało wiele godzin i w praktyce ograniczało możliwości analityczne zespołu. Firma potrzebowała narzędzia, które pozwoli zautomatyzować procesy, zapewni wysoką jakość danych i umożliwi ich szybkie przeliczanie – także przy dużej liczbie użytkowników. Rozwiązanie INTER Polska wdrożyło FlexiEPM w dwóch obszarach: alokacji kosztów oraz budżetowania. Kluczowe było przełożenie złożonego modelu kosztowego na systemowy, przejrzysty zestaw reguł, który będzie obsługiwany automatycznie. W alokacji kosztów zbudowano połączenie z bazami danych firmy, dzięki czemu controlling może jednym zadaniem pobierać aktualne dane źródłowe bez pracy na plikach. System umożliwia także równoległe korzystanie z danych ręcznych tam, gdzie organizacja wprowadza zmiany wewnętrzne. Wykorzystano słowniki, mapowania oraz raporty walidacyjne, które pozwalają szybko identyfikować brakujące pozycje lub nieprawidłowe przypisania. W budżetowaniu FlexiEPM zastąpił ponad sto arkuszy jednym zestawem szablonów, w pełni zintegrowanych z bazą danych. Każda zmiana wykonana przez controlling aktualizuje się automatycznie u wszystkich użytkowników. IT zostało odciążone – dostępami i blokowaniem budżetów zarządza teraz dział kontrolingu. W procesie budżetowania uczestniczy około 40 osób. Oba wdrożenia trwały po ok. 4 miesiące i zostały zakończone przed rozpoczęciem kolejnego cyklu planistycznego. FlexiEPM uporządkował procesy finansowe, skrócił czas pracy i zwiększył jakość danych. Controlling przestał zajmować się obsługą techniczną oraz przesyłaniem plików i może skupić się na analizie. Konsolidacja danych trwa teraz chwilę zamiast wielu godzin, a aktualne wersje są zawsze w jednym miejscu. Alokacja kosztów działa na ponad stu regułach i umożliwia szybkie zmiany kluczy. Każda korekta jest możliwa do wykonania natychmiast, bez przebudowy całego modelu. Zarząd otrzymuje wyniki znacznie szybciej, a proces jest powtarzalny, stabilny i w pełni audytowalny. Podsumowanie projektu w liczbach 40 użytkowników aktywnie pracujących w procesie budżetowania ~15min. zamiast godzin na konsolidację i odświeżenie danych +100 reguł alokacyjnych obsługujących pełen model kosztowy 2 spółki realizujące proces budżetowania w FlexiEPM

– Branże wojskowa, medyczna, motoryzacyjna, kosmiczna mają wysokie wymagania dotyczące śledzenia komponentów, również i samych procesów oraz materiałów. Dlatego też wybraliśmy system Comarch ERP jako dostawcę IT do naszych rozwiązań systemowych – o wdrożeniu Comarch ERP w firmie Semicon opowiada Piotr Ciszewski, jej dyrektor produkcji. Firma specjalizuje się w branży elektronicznej. Działa w wielu sektorach: od wojskowego, przez lotniczy, medyczny, kończąc na technologiach hi-tech. W ciągu ostatnich kilkunastu lat firma przeszła znaczące zmiany i rozszerzyła pole działania, stając się kompleksowym dostawcą rozwiązań elektronicznych. Dzięki rozwojowi działu montażu EMS (Electronic Manufacturing Services), Semicon zaczęła realizować zlecenia na projektowanie i wykonanie podzespołów elektronicznych, stając się ich producentem. Oferuje klientom obsługę całego procesu tworzenia płytek elektronicznych, od projektu po gotowe komponenty. Excel przestał wystarczyć Firma korzysta z systemu Comarch ERP od 2010 roku. Od tego czasu instalacja była rozbudowywana o kolejne moduły, by sprostać wyzwaniom rynku i oczekiwaniom klientów. Zaczęło się od wdrożenia aplikacji do obsługi magazynu, księgowości, kadr i płac oraz analityki biznesowej. Jednak dynamicznie rosnący potencjał firmy zmotywował właścicieli do kolejnej rozbudowy, również w oparciu o narzędzia od Comarch.  – Dzięki prowadzonym badaniom dotarliśmy do etapu, że możemy zaoferować naszym klientom zaawansowaną elektronikę, np. elementy niezbędne do diagnostyki medycznej, urządzenia motoryzacyjne służące do sterowania pojazdami czy komponenty wojskowe – mówi Piotr Ciszewski, dyrektor produkcji EMS, Semicon. – W ciągu roku produkujemy od kilku do kilku tysięcy projektów. Przy tak dużej skali produkcji przestały nam wystarczać Excel i proste systemy, stąd wybór oprogramowania Comarch. Poznaliśmy te produkty i obecnie jesteśmy w trakcie wdrażania dwóch modułów: WMS oraz produkcyjnego – dodaje. Wojsko ma wymagania System Comarch WMS to rozwiązanie do koordynowania prac i zleceń magazynowych. Używany w Semicon, okazuje się niezbędny w obszarze przyjmowania i wydawania towarów do klientów.  – Narzędzie eliminuje pomyłki ludzkie. Jest to kluczowe w naszej działalności, bo nasz towar jest niewielkich rozmiarów – argumentuje Roman Zieliński, lider magazynu produkcji w Semicon. Firma działa w Polsce, ale też za granicą. Block Quote Film przedstawiający wdrożenie można zobaczyć w tym miejscu. Za wdrożenie systemu Comarch ERP odpowiadał Partner spółki, firma T2S Sp. z o.o. – Dzięki naszemu wieloletniemu doświadczeniu we wdrażaniu systemów Comarch ERP dla przedsiębiorstw produkcyjnych wiemy, że w tej branży kluczowe znaczenie mają pełna identyfikowalność procesów i komponentów, sprawne planowanie produkcji oraz dostęp do wiarygodnych danych. Tylko takie podejście pozwala budować skalowalne procesy i skutecznie wspierać rozwój nowoczesnej produkcji – mówi Tomasz Socha, Prezes Zarządu T2S Sp. z o.o. – Największą wartością projektu jest fakt, że system rozwijał się razem z firmą Semicon – od 2010 roku. Dzięki temu dziś skutecznie wspiera realizację procesów w przedsiębiorstwie działającym na najbardziej wymagających rynkach, gdzie liczy się jakość, precyzja i pełna kontrola nad każdym etapem produkcji – dodaje.

RG ROM GUMMI specjalizuje się w wyrobach gumowych, realizując zarówno małe, jak i duże zamówienia. W momencie, gdy zarząd zaczął szukać nowego oprogramowania, zależało mu na łatwym i intuicyjnym rozwiązaniu, które pozwoli na sprawną realizację projektów o różnej skali. Po przeanalizowaniu rynkowych opcji zdecydowano się na wdrożenie systemu Monitor ERP. Powód? Dostęp do funkcjonalności, których we wcześniejszym narzędziu zdecydowanie brakowało.   Block Quote Kiedy standardowy ERP się sprawdza?  Firmie zależało na wyborze standardowego systemu ERP dla branży produkcyjnej. Dzięki temu zarząd nie musiał martwić się koniecznością dodatkowego zatrudniania programistów do wprowadzania modyfikacji. W efekcie powstało spójne centrum zarządzania wszystkimi procesami zachodzącymi wewnątrz firmy.   Sprawdzone, standardowe rozwiązanie to optymalna opcja, jeżeli organizacji zależy na szybkiej i efektywnej kosztowo implementacji. Andersen potwierdza, że w przypadku RG ROM GUMMI system uruchomiono zgodnie z wyznaczonym harmonogramem. Przez cały czas trwania projektu firma współpracowała z dedykowanymi konsultantami ds. finansów i produkcji. Tak zagwarantowano poczucie bezpieczeństwa i obustronne zaufanie.   ERP w trosce o środowisko  Kluczową rolę dla RG ROM GUMMI odgrywa zrównoważony rozwój – szczególnie ze względu na współpracę z klientami z sektora offshore, gdzie dokumentacja nie jest przywilejem, lecz obowiązkiem. Rozwiązanie Sustainability by Monitor doskonale spełnia te wymogi.  Funkcjonalność ta pozwala obliczyć ślad węglowy bezpośrednio w systemie ERP, w oparciu o rzeczywisty proces produkcji. Na podstawie wprowadzonych danych – struktury i składników produktu – wyliczane są emisje związane z wytwarzaniem, transportem oraz łańcuchem dostaw. W efekcie platforma pozwala uzyskać wartość CO₂e dla każdego wyrobu, a także dokonywać wielowymiarowych analiz w tym zakresie. Dzięki temu firmy spełniają zewnętrzne wymogi i standardy zrównoważonego rozwoju, w tym m.in. ESRS, GHG czy REACH.  Block Quote Dla jakich firm jest Monitor ERP System?  Przede wszystkim – co dobitnie potwierdza przykład RG ROM GUMMI – dla przedsiębiorstw ściśle zorientowanych na produkcję. Monitor ERP posiada wszystkie funkcjonalności pozwalające na precyzyjną kontrolę procesów realizowanych na hali, a także długofalowe planowanie i śledzenie zamówień w czasie rzeczywistym.   „Wybierając partnera do współpracy, przywiązujemy dużą wagę do zaufania – a w przypadku firmy Monitor od samego początku je odczuwaliśmy” – podsumowuje Andersen. 

Wydajna produkcja spożywcza – szczególnie piekarnicza – to wyścig z czasem. Krótkie terminy przydatności i rygorystyczne normy jakości nie wybaczają błędów. Kiedy wydaje się, że park maszynowy osiągnął już górną granicę swoich możliwości, a zarząd zaczyna rozważać inwestycje w nowe linie, warto zadać sobie jedno pytanie: czy na pewno wykorzystujemy nasz pełen potencjał? Historia firmy Lantmännen Schulstad pokazuje, że niekoniecznie. Prawdziwe moce produkcyjne często ukrywają się w mikroprzestojach.   Schulstad to jedna z kluczowych marek (i spółek) należących do Lantmännen Unibake. Marka trafiła do grupy ostatecznie w 2006 roku, stając się ważnym elementem operacyjnym tej międzynarodowej potęgi. Swoje oddziały prowadzi nie tylko w krajach skandynawskich (Dania, Szwecja, Norwegia, Finlandia), ale także w innych częściach Europy, w tym w Polsce.   Dla zakładów piekarniczych grupy Lantmännen maszyny to serce całej produkcji. Pięć niezależnych linii działa bez przerwy – 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu. Każda z nich charakteryzuje się innymi czasami przezbrojeń, prędkościami i celami biznesowymi. Operatorzy są w pełni zależni od bezawaryjnego funkcjonowania sprzętu, a każda usterka to ryzyko nieplanowanych nadgodzin i strat materiałowych.   Firma miała jasny cel: znacząco podnieść wydajność. Aby to osiągnąć, zarząd musiał lepiej zrozumieć, jak faktycznie pracują maszyny. Konieczne było narzędzie, które wyciągnie na światło dzienne to, co na papierze często umykało – mikroprzestoje. W tym pomogła Platforma Operator z modułem mierzącym wskaźnik OEE.   Jak okiełznać mikroprzestoje?  Tradycyjne raporty rzadko odnotowują małe, kilkudziesięciosekundowe przestoje. Pracownicy zwyczajnie nie mają czasu ich zapisywać. Jednak w skali tygodnia, miesiąca czy roku, te drobne przerwy zaczynają tworzyć wąskie gardło.   Wdrożenie modułu Operator OEE ucyfrowiło ten proces i odwróciło logikę raportowania. Co kluczowe, system nie czeka, aż pracownik zgłosi awarię. Komunikując się bezpośrednio z maszynami, oprogramowanie natychmiastowo “zauważa” każdy, nawet najkrótszy stop. Operator na hali wyłącznie uzupełnia przyczyny tego zatrzymania na dedykowanym ekranie dotykowym. Raportowanie codziennych zdarzeń odbywa się więc w czasie rzeczywistym, z co do sekundy bezbłędną precyzją i bez obciążania załogi dodatkową papierologią. Co dzieje się dalej?  Informacja o awarii błyskawicznie wyświetla się na ekranach w dziale Utrzymania Ruchu (UR), którego głównym zadaniem jest maksymalizacja czasu pracy maszyn. Pierwszym krokiem techników jest szybkie przywrócenie produkcji. Mając do dyspozycji precyzyjne dane, dział UR nie działa już w ciemno. Zespół wykorzystuje analizę Pareto w określonych ramach czasowych, aby zidentyfikować te przestoje, które w największym stopniu wpływają na utratę czasu operacyjnego.   “Pracuj mądrzej, nie ciężej”  Na halach produkcyjnych Lantmännen Schulstad zainstalowano cyfrowe pulpity, które na żywo wizualizują bieżącą wydajność w zestawieniu z założonym celem. Dzięki temu pracownicy widzą czarno na białym, czy realizują plan. Ten natychmiastowy feedback pozwala im działać proaktywnie, a nie tylko reagować na odchylenia pod koniec zmiany.   Zastosowanie intuicyjnego interfejsu sprawiło, że fabryka zyskała precyzyjne dane o wskaźniku OEE w rozbiciu na każde pojedyncze zlecenie produkcyjne. Dzięki temu menedżerzy mają bezprecedensowy wgląd w rentowność konkretnych partii pieczywa.   Uwolnienie ukrytych mocy  Najbardziej imponującym aspektem transformacji w Lantmännen Schulstad jest to, jak szybko system przyniósł wymierne korzyści biznesowe. Wdrożenie oprogramowania rozłożono na rok, ale rozpoczęto je od mądrego kroku – pilotażu na linii numer 2, czyli najbardziej skomplikowanej linii w całym zakładzie.   Sukces? Natychmiastowy. Projekt zwrócił koszty inwestycji już na etapie tego jednego pilotażowego wdrożenia. Kiedy zoptymalizowano system na najtrudniejszym odcinku, implementacja na pozostałych czterech liniach było już prostym procesem typu “kopiuj-wklej”.   Sieć piekarska zdołała znaleźć i uwolnić ukryte moce przerobowe w swoim obecnym parku maszynowym. Zamiast inwestować dziesiątki milionów w nowe maszyny, by sprostać rosnącemu popytowi, firma wycisnęła więcej z już posiadanego sprzętu.  To jednak nie koniec tej historii. Wdrożenie Platformy Operator w fabryce Schulstad odniosło tak spektakularny sukces, że zarząd Lantmännen Unibake podjął kluczową decyzję biznesową. Rozwiązanie to stało się standardem. Platformę wdrożono w wielu innych fabrykach należących do tej globalnej grupy.   Rewolucja przemysłowa nie zawsze musi oznaczać budowy nowej fabryki. Czasem wystarczy po prostu włączyć światło w tej obecnej. Współpraca z Operator Systems udowodniła, że pełna widoczność procesów to najbardziej opłacalna droga do produkcyjnej doskonałości.  

System Monitor ERP działa już w firmie Gladsaxe Klip & Buk od sześciu lat. Co się zmieniło w tym czasie i jak wygląda ich codzienna praca z oprogramowaniem?   Gladsaxe Klip & Buk to duński producent metalowych komponentów, które mają zastosowanie w przeróżnych branżach. Chcąc rozwijać proces produkcyjny, zarząd podjął decyzję o wdrożeniu skalowalnego systemu. Postawili na Monitor ERP, co w konsekwencji pozwoliło na znaczący wzrost zysków i rozwój firmy.   Zmiana systemu ERP – dlaczego warto?  Przed podjęciem współpracy w 2020 roku, Gladsaxe Klip & Buk korzystała z systemu, który przestał nadążać za potrzebami firmy. Dodatkowo utrudniająca okazała się kwestia aktualizowania oprogramowania.   Block Quote Przechodząc na system Monitor ERP, firma natychmiastowo odczuła różnicę. Dzięki temu rozwiązaniu, efektywność produkcji znacząco się poprawiła. Nawet bez obecności kierownika, działalność może trwać przez wiele godzin w ciągu doby. To spowodowało przejście Gladsaxe Klip & Buk z mniejszej produkcji do dwuzmianowej pracy.   Kiedy standard sprawdza się najlepiej?  Co kluczowe, organizacja podjęła decyzję o wyborze standardowego ERP zamiast dedykowanego rozwiązania. Wynikało to ze wcześniejszych doświadczen – aktualizacje były dość uciążliwe, a konsultacje wiązały się z dodatkowymi kosztami.   Block Quote Ponadto, standardowy system może być nieustannie rozwijany. Emil Nielsen przyznał, że to oznacza drogę, “podczas której patrzy się przyszłość, zamiast się zatrzymywać”.   Podsumowując, kluczową zaletą Monitora ERP nie jest wyłącznie jego funkcjonalność. Zarówno dla kierownictwa, jak i działu produkcji, cenna jest przejrzystość i ułatwiona współpraca nad codziennymi czynnościami.  

Wakacyjne upały potrafią dać się we znaki, czego ostatnio doświadczyliśmy na własnej skórze. Ale co w przypadku osób pracujących fizycznie na hali produkcyjnej, gdzie maszyny potrafią nagrzać się do ponad tysiąca stopni Celsjusza? W takich warunkach pracuje jedna z największych odlewni żeliwa w Europie – Vald. Birn.   Vald. Birn to duńska firma z wiekową tradycją – jej początki sięgają 1893 roku. Obecnie przedsiębiorstwo zatrudnia 1000 pracowników w czterech fabrykach, produkując nawet do 3000 różnych pozycji asortymentowych w obszarze odlewów metalowych. Wśród ich klientów znajdują się kluczowe marki motoryzacyjne, takie jak Volvo czy Mercedes.  Same produkty metalowe – nierzadko krytyczne z punktu widzenia bezpieczeństwa – muszą stuprocentowo odpowiadać rygorystycznym wymogom jakościowym. W tak wymagającym i – szczególnie w okresie letnim – ekstremalnym środowisku nie ma miejsca na błędy. Dlatego kluczowa okazała się cyfryzacja produkcji.   Zamiana segregatorów na system IT  Od wielu lat zarządzanie produkcją w Vald. Birn opierało się na kartkach papieru. Leif Jensen, Dyrektor Finansowy firmy, przyznaje, że na biurkach wszędzie piętrzyły się “karteczki i kilometry segregatorów”. To znacząco spowalniało proces dokumentacji, a także powodowało ograniczenia w dostępie do danych.   Co więcej, firma podjęła decyzję o całkowitej renowacji swojego systemu ERP. Okazało się jednak, że poprzedni program stanowił zbyt duże wyzwanie dla operatorów pracujących bezpośrednio na hali odlewni, którzy nie byli przyzwyczajeni do obsługi skomplikowanych interfejsów IT. Potrzebowali więc czegoś bardziej intuicyjnego w użytkowaniu.   System MES odporny na 1500 stopni  Aby rozwiązać ten problem, równolegle z wdrożeniem głównego systemu ERP, firma uruchomiła oprogramowanie Operator MES. Obecnie działa ono jako zwinne przedłużenie systemu biznesowego Infor M3 w trudnym, produkcyjnym środowisku.   Block Quote Samo wdrożenie było ogromnym przedsięwzięciem logistycznym. W środku odlewni, pomiędzy rozgrzanymi do 1500°C tyglami i ciężkimi maszynami, pomyślnie rozmieszczono aż 170 terminali.  Centralnym punktem stał się dział analiz, zlokalizowany bezpośrednio na hali produkcyjnej, do którego próbki spływają bez przerwy za pomocą specjalnego systemu poczty pneumatycznej. W laboratorium weryfikowany jest skład 20 różnych stopów (w tym zawartość takich pierwiastków jak tytan, ołów, miedź i cynk). Wszystkie wyniki tych pomiarów natychmiast trafiają do Platformy Operator, gdzie są automatycznie powiązywane z konkretnymi zamówieniami klientów.   Jak osiągnąć poziom braków poniżej 2%  Zarząd Vald. Birn uważa wdrożenie systemu Operator za “wielki sukces od pierwszego dnia”. Projekt przyniósł rezultaty, które trwale zrewolucjonizowały codzienne funkcjonowanie odlewni. Wśród największych korzyści, jakie firma dostrzegła, znalazły się:  Podejście Paperless – całkowicie wyeliminowano papierowy system dokumentacji. W zamian za to zautomatyzowano rejestrację zamówień, procesów oraz pomiarów jakościowych.   Pełna identyfikowalność (Traceability) – zapewniając ścisłą kontrolę jakości, utrzymano wskaźnik braków na poziomie poniżej 2%.  Identyfikacja błędów – proces ten został znacząco uproszczony i przyspieszony, co ułatwia natychmiastową reakcję na nieprawidłowości. Audyty – firma osiągnęła zupełnie nowy poziom dokumentacji procesowej. Zaowocowało to oficjalną pochwałą od audytorów z Bureau Veritas podczas certyfikacji. Intuicyjność, która buduje rygor danych   Co istotne, o sukcesie projektu zadecydowała nie tylko sama technologia, lecz jej odbiór przez pracowników – również tych, którzy wcześniej nie byli przyzwyczajeni do rozwiązań IT. Operatorzy Vald. Birn otrzymali precyzyjnie spersonalizowany interfejs. Na ich ekranach pojawiają się wyłącznie dane i możliwości rejestracji ściśle odpowiadające ich bieżącym zadaniom.   System zdobył ogromne uznanie, a dziś sami pracownicy aktywnie zgłaszają prośby o nowe ulepszenia i skróty. Zrozumieli, jak ważna jest poprawna dokumentacja, co przełożyło się na ogromną dyscyplinę we wprowadzaniu informacji w Platformie Operator. Udowadniają to również wdrożenia przeprowadzone w kolejnych zakładach grupy, m.in. w Kockums.   Block Quote Dzięki połączeniu zaawansowanej technologii MES z intuicyjną obsługą, Vald. Birn udowadnia, że pełna kontrola jakości jest możliwa nawet w najgorętszym środowisku przemysłowym. 

Rosnąca liczba zamówień oraz ambitna strategia rozwoju skłoniły spółkę Olza Fulfillment do poszukiwania technologii, która zoptymalizuje procesy i umożliwi zwiększenie skali operacji bez konieczności rekrutacji nowych pracowników. Wybór padł na Teneum WMS od Sente. To jedno, spójne rozwiązanie spina zarządzanie magazynem, strefę klienta, integracje API oraz moduł rozliczeniowy. O wyborze zadecydowała znajomość specyfiki branży fulfillment, elastyczność i wielojęzyczność systemu oraz partnerskie relacje zespołu wdrożeniowego. Efekt? Spadek liczby wiadomości w BOK o niemal 70%, pełna płynność procesu pakowania i gotowość na obsłużenie dwukrotnie większego ruchu przy niezmienionym składzie personelu. O firmie Olza Fulfillment od 2011 roku wspiera sektor e-Commerce jako operator logistyczny wyspecjalizowany w obsłudze rynków zagranicznych. Oferuje kompleksowy fulfillment – od magazynowania, przez kompletację i pakowanie, aż po nadanie przesyłek do spedytorów. Wdrażając nowoczesne systemy informatyczne dla firm, spółka skutecznie obsługuje rynki Europy Środkowo-Wschodniej i Południowej (m.in. Czechy, Słowację, Węgry, Rumunię, Bułgarię oraz kraje regionu bałkańskiego). Centrum logistyczne zlokalizowane jest na pograniczu polsko-czesko-słowackim, co ułatwia zagraniczną ekspansję e-sklepów i czyni Olzę naturalnym partnerem dla przedsiębiorstw planujących ekspansję cross-border. Geneza projektu Przedstawiciele firmy zwrócili się do Sente w poszukiwaniu rozwiązania, które uporządkuje obsługę procesów fulfillmentowych i pozwoli organizacji skalować działalność bez konieczności proporcjonalnego zwiększenia zespołu. Dotychczasowe oprogramowanie dla firmy sprawdzało się na wcześniejszym etapie, ale przy obecnej skali stało się wąskim gardłem. Wymiana danych przez pliki XML na serwerach FTP spowalniała rozwój, a zewnętrzny pośrednik w integracjach wydłużał czas onboardingu nowych klientów. W Biurze Obsługi Klienta (BOK) przybywało pracy manualnej. Na magazynie brakowało płynności – pobieranie etykiet kurierskich zabierało cenny czas, a błędy w adresach wykrywano dopiero przy pakowaniu, co cofało paczki do magazynu i powodowało konieczność wielu dni wyjaśnień z klientami. Wyzwania Sytuacja wyjściowa Olza łączyła wyzwania z kilku różnych obszarów. Do najważniejszych z nich należały: Przeciążenie BOK – obsługa zapytań o statusy, stany magazynowe i poprawianie błędów adresowych zajmowało pracownikom biurowym blisko połowę dnia pracy. Brak samoobsługi – kontrahenci nie mieli narzędzia do samodzielnej weryfikacji swoich zamówień, przez co każde pytanie trafiało do BOK Olzy. Skomplikowany billing – ręczne fakturowanie na bazie arkuszy Excel i danych z rozproszonych systemów było bardzo czasochłonne. Opóźnienia technologiczne – przepływ danych oparty na plikach XML/FTP rodził ryzyko błędów i wymagał stałego nadzoru. Zależność od podmiotów trzecich – proces podłączania nowych e-sklepów zależał od zewnętrznego integratora, co opóźniało uruchomienie. Brak danych w czasie rzeczywistym – synchronizacja stanów magazynowych odbywała się tylko raz na dobę, w nocy. Zatory w strefie pakowania – brak weryfikacji zamówień przed ich zbiórką sprawiał, że paczki z błędami blokowały stanowiska pakowaczy. Czasochłonne generowanie etykiet – proces pobierania dokumentacji przewozowej od kurierów spowalniał wysyłkę. Konieczność wsparcia wielojęzycznego środowiska pracy dla pracowników magazynu zlokalizowanego w Czechach. Cele projektu Kluczowym założeniem było odzyskanie czasu pracowników poprzez eliminację powtarzalnych czynności. Zaplanowane wdrożenie systemu WMS miało przygotować Olzę na skokowy wzrost liczby obsługiwanych paczek w trzech obszarach: back-office i fakturowania, magazynu i pakowania oraz integracji z klientami. Do najistotniejszych z nich należały: Uwolnienie czasu pracy zespołu BOK od powtarzalnej obsługi mailowej na rzecz działań o wyższej wartości – analiz, pozyskiwania nowych klientów i rozwoju biznesu. Usprawnienie procesu fakturowania oraz wprowadzenie elastycznego modelu rozliczeń uwzględniającego parametry paczki, wagę i usługi dodatkowe. Eliminacja błędów w zamówieniach na wcześniejszych etapach – przed rozpoczęciem kompletacji. Zapewnienie klientom Olzy kompleksowego narzędzia – panelu klienta, w którym mogą samodzielnie sprawdzać statusy zamówień, stany magazynowe, cenniki usług magazynowych i spedycyjnych, billing oraz obsługę zwrotów. Płynny i bezbłędny proces pakowania – tak, by do strefy pakowania trafiały wyłącznie zlecenia gotowe do realizacji. Możliwość obsługi większej liczby klientów i zamówień bez konieczności powiększania zespołu. Uniezależnienie procesu integracji od pośrednika i przeniesienie odpowiedzialności za integrację na stronę klienta korzystającego z udokumentowanego API. O wyborze Sente zdecydowało optymalne dopasowanie systemu do specyfiki fulfillmentu, wielojęzyczność interfejsu oraz perspektywa długofalowego partnerstwa biznesowego. Wpływ na ostateczną decyzję miało także elastyczne podejście dostawcy do warunków handlowych oraz gotowość do dopasowania zakresu wdrożenia do realnych potrzeb biznesowych Olzy. Rozwiązania Wdrożone środowisko Teneum połączyło jednym, spójnym rozwiązaniu zarządzanie magazynem wysokiego składowania, samoobsługowy panel klienta, mechanizmy integracji opartej na API oraz moduł billingowy. Kluczowe funkcje systemu WMS dostosowano do realiów nowoczesnego fulfillmentu: Teneum WMS – zarządzanie magazynem wysokiego składowania – fundament nadzorujący przyjęcia, awiza, kompletację, pakowanie oraz obsługę zwrotów. Każda operacja jest rejestrowana na żywo, a automatyzacja zadań na terminalach mobilnych (handheldach) wyeliminowała dokumentację papierową. Samoobsługowy panel klienta – portal daje kontrahentom bezpośredni wgląd w statusy przesyłek i tracking bez angażowania BOK. Informacje synchronizują się z WMS-em, a użytkownicy mogą eksportować dane do Excela lub pobierać je przez API, co uniezależnia ich od godzin pracy operatora. Integracja w modelu API – całkowicie przebudowano model wdrożeniowy dla nowych e-sklepów. Kontrahent otrzymuje specyfikację API oraz dostęp do środowiska testowego, konfigurując połączenie samodzielnie. Olza zyskała niezależność i nie potrzebuje asysty Sente do uruchamiania kolejnych klientów. Aktualizacja danych w czasie rzeczywistym – rezygnacja z nocnej synchronizacji na rzecz przesyłu danych live sprawiła, że partnerzy biznesowi mają w panelu i przez API stały dostęp do faktycznych stanów magazynowych. Filtrowanie zleceń przed wejściem na magazyn – wprowadzono automatyczną selekcję. System weryfikuje poprawność danych, dostępność towaru i limity kurierskie przed zbiórką. Wadliwe zamówienia są blokowane wcześniej, nie tamując pracy strefy pakowania. Integracja ze spedytorami – narzędzie błyskawicznie generuje etykiety kurierskie bezpośrednio w trakcie pakowania, eliminując przestoje techniczne i pozwalając pracownikom skupić się na sprawnej wysyłce. Wielojęzyczność systemu – system WMS udostępnia interfejs w języku polskim oraz czeskim, co jest istotne dla firmy Olza, prowadzącej działalność w wielojęzycznym otoczeniu transgranicznym i operującej również na terenie Czech. Moduł billingowy – Automatyzuje naliczanie opłat na podstawie gabarytów, wagi i usług dodatkowych. Narzędzie jest rozwijane tak, by docelowo w pełni zautomatyzować rozliczenia we wszystkich modelach współpracy. Asystent AI – Cyfrowy pomocnik ułatwia poruszanie się po systemie, wyjaśnia opcje interfejsu i doskonale sprawdza się podczas szkolenia nowych członków zespołu. Efekty wdrożenia Wdrożenie Teneum WMS wraz z panelem klienta i modułem billingowym przyniosło Olza Fulfillment mierzalne, konkretne zmiany w kilku kluczowych obszarach pracy. Wiele z efektów można już dziś wyrazić w liczbach: 70% spadek liczby maili od klientów w sprawach operacyjnych – klienci samodzielnie monitorują zamówienia w dedykowanym panelu. Odzyskanie ok. 4 godzin dziennie dla każdego pracownika BOK, które teraz są poświęcane na rozwój biznesu i obsługę sprzedażową. Możliwość obsługi od 2 do 4 nowych klientów bez rozbudowywania zespołu – dzięki uwolnieniu czasu od ręcznej pracy i zwiększeniu wydajności, zespół jest w stanie przyjąć większą liczbę klientów i utrzymać jakość pracy bez zatrudniania nowych osób. 100% sprawność przepływu paczek nieobciążonych błędami rzeczowymi – poprawne i kompletne zamówienia nie zatrzymują się już w strefie pakowania. 99,9% sprawność procesu w zakresie ekspedycji i przyjęć – braki lub niezrealizowane awiza stanowią dziś jednostkowy odsetek operacji. Oszczędność 3 godzin dziennie w pracy magazynu dzięki eliminacji obsługi problematycznych paczek na strefie pakowania. Zmniejszenie liczebności zespołu magazynowego przy zachowaniu pełnej zdolności operacyjnej – po wdrożeniu zespół jest mniej liczny, a jednocześnie deklaruje gotowość do obsłużenia dwukrotnie większego wolumenu zamówień bez powiększania składu. Skrócenie czasu integracji z nowymi e-sklepami – proces nie zależy już od zewnętrznego pośrednika (co wcześniej trwało od 2 tygodni do miesiąca), a jego tempo dyktuje sam klient. Przejście z aktualizacji stanów magazynowych raz na dobę na tryb bieżący – klienci pracują na aktualnych danych przez cały dzień, dostępnych zarówno w panelu, jak i przez API. Podsumowanie Pierwsze miesiące pracy z nowym rozwiązaniem przyniosły zmiany, które najtrafniej oddają sami przedstawiciele firmy Olza. Krzysztof Mitura, Kierownik Magazynu, podkreśla wpływ projektu na zespół magazynowy: Block Quote Ivona Szewczyk, Business Development Director, odpowiedzialna za obszar fakturowania i back-office, dodaje: Block Quote Z kolei Marek Szymanik, IT Project Manager, oceniając codzienną współpracę z Sente, mówi: Block Quote Plany rozwojowe Wdrożenie Teneum WMS stało się dla firmy Olza Fulfillment fundamentem do dalszego dynamicznego rozwoju. Przedsiębiorstwo realizuje aktywną strategię pozyskiwania nowych klientów. Obecnie dysponuje przestrzenią magazynową gotową do zagospodarowania, dojrzałym środowiskiem informatycznym oraz – co kluczowe – realną zdolnością do uruchamiania obsługi kolejnych klientów szybko, bez powiększania istniejącego zespołu. Zespoły Olzy i Sente kontynuują współpracę nad kolejnymi obszarami rozwoju rozwiązania. Współpraca obu zespołów wpisuje się w długoterminowy model partnerstwa, który był jednym z motywów wyboru dostawcy technologii – i który dziś znajduje potwierdzenie w sposobie, w jaki Olza i Sente podchodzą do dalszego rozwoju rozwiązania. Plan dalszych prac powstaje w oparciu o realne potrzeby operatora logistycznego i pozostaje otwarty na ewolucję wraz z rozwojem skali działania firmy.

Jak INTERSPORT Polska S.A. zrewolucjonizował procesy HR? W świecie sportu zawodowego o sukcesie decydują milisekundy i perfekcyjne przygotowanie. Każdy ruch musi być przemyślany, a strategia – elastyczna i dostosowana do dynamicznie zmieniających się warunków na boisku. Tę samą filozofię wyznaje firma INTERSPORT Polska S.A., która od 1988 roku dostarcza Polakom najwyższej jakości sprzęt sportowy. Zarządzanie organizacją o takiej skali, posiadającą 21 salonów i zatrudniającą 360 pracowników, wymaga jednak czegoś więcej niż tylko sportowej pasji. Wymaga nowoczesnego „zaplecza” technologicznego. Wiele firm o strukturze rozproszonej mierzy się z tym samym problemem: im więcej oddziałów, tym trudniejszy przepływ informacji. W INTERSPORT Polska S.A. tradycyjne metody zarządzania dokumentacją i czasem pracy zaczęły ustępować miejsca potrzebie pełnej cyfryzacji. Przez niemal dwie dekady firma opierała swoje operacje na systemie Comarch ERP Optima. Choć moduły kadrowo-płacowe i analityka Business Intelligence sprawdzały się doskonale, dynamiczny rozwój sieci sprzedaży postawił nowe wymagania. Ręczne agregowanie danych z kilkudziesięciu lokalizacji było zbyt czasochłonne. Kluczowym wyzwaniem stało się znalezienie narzędzia, które zapewni: błyskawiczny przepływ informacji między salonami a centralą, intuicyjny interfejs dostępny dla każdego pracownika, niezależnie od stopnia zaawansowania technicznego, pełną automatyzację obiegu wniosków (np. urlopowych) i ich natychmiastową synchronizację z systemem nadrzędnym. Strategiczna decyzja i sprawna implementacja Wybór systemu Comarch HRM był decyzją podyktowaną pragmatyzmem i wieloletnim zaufaniem do ekosystemu Comarch. Wybór rozwiązania od tego samego producenta pozwolił uniknąć ryzykownej i kosztownej integracji systemów od różnych dostawców. Cel był jasny: system ma nie tylko działać, ale przede wszystkim ułatwiać życie pracownikom. Sukces wdrożenia potwierdził, że solidny fundament w postaci systemu Comarch ERP Optima w połączeniu z nowoczesną aplikacją Comarch HRM to konfiguracja idealna dla handlu detalicznego. Za wdrożenie odpowiadał Partner Comarch, firma CDN Partner w Krakowie. Trening, który przyniósł wymierne zyski Dziś INTERSPORT Polska S.A. czerpie pełnymi garściami z cyfrowej transformacji. Co konkretnie uzyskano? Mobilność i dostępność: pracownicy i kierownicy mogą zarządzać czasem pracy z dowolnego miejsca, korzystając z komputerów lub urządzeń mobilnych. Responsywność systemu sprawiła, że biuro HR „mieści się w kieszeni”. Automatyzacja obiegu informacji: system automatycznie wysyła powiadomienia e-mail o zatwierdzonych urlopach czy delegacjach. To koniec ery „dopytywania się” o status wniosku. Optymalizacja grafików: funkcja bieżącej walidacji planu pracy pozwala na bieżąco weryfikować, czy zaplanowany grafik nie narusza reguł kodeksu pracy. Redukcja kosztów i czasu: dzięki integracji z modułami płacowymi Comarch ERP Optima, dane przepływają płynnie, eliminując błędy ludzkie przy ręcznym przepisywaniu informacji. Podsumowanie: drużyna, która gra do jednej bramki Wdrożenie Comarch HRM w INTERSPORT Polska S.A. to przykład tego, jak dojrzały biznes potrafi zaadaptować nowoczesne technologie, by wzmocnić swoją pozycję na rynku. Efektywność działu kadrowo-płacowego wzrosła, a przejrzystość procesów zbudowała większy komfort pracy na każdym szczeblu. Wspólny system stał się spoiwem łączącym wszystkie 21 salonów w jeden, sprawnie funkcjonujący organizm. W INTERSPORT technologia i sport idą ramię w ramię – zawsze w stronę lepszych wyników.

Przestarzały ERP zamiast wspierać, zaczął spowalniać produkcję w Easy-Laser, firmie specjalizującej się w laserowych systemach pomiarowych. To zmotywowało zarząd do zmiany i podjęciu współpracy z RamBase. Jaki to dało efekt?  Easy-Laser to światowy lider w dziedzinie laserowych systemów pomiarowych i osiowania dla przemysłu. Firma wcześniej korzystała z systemu ERP (on-premise), który z czasem zaczął ograniczać jej dalszy rozwój. Chcąc to zmienić, zwróciła się o pomoc do zaufanego partnera RamBase, firmy Ariser, w celu wdrożenia oprogramowania chmurowego.   Dlaczego warto wymienić przestarzały system ERP na nowy?  Wraz z rosnącą złożonością operacji produkcyjnych, stare oprogramowanie przestało spełniać swoje funkcje. Główne wyzwania, przed którymi stanął zarząd, obejmowały:  Niespójną jakość danych – co znacząco utrudniało menedżerom podejmowanie trafnych decyzji biznesowych,   Rozproszone procesy – doprowadziło to do powstania “silosów informacyjnych” i ogólnej niskiej efektywności w poszczególnych działach,   Brak możliwości skalowania – architektura systemu blokowała wprowadzenie nowoczesnych standardów i innowacji na hali produkcyjnej.   Jak wspomina Urban Engström Lindskog, Chief Digital & Information Officer w Easy-Laser: Block Quote Przejście na chmurę   Firma Easy-Laser podeszła do wyboru systemu ERP z dużą dokładnością i obszerną listą wymagań. Jej zespół przygotował również spis potencjalnych dostawców – choć pierwotnie nie uwzględniono w nim RamBase’a. To zmienił jeden ze znajomych Lindskoga, który otrzymał maila od firmy Ariser.   “Po przeczytaniu informacji o RamBase w internecie zauważyliśmy, że spełnia wiele naszych kryteriów – więc dodaliśmy go do listy” – wspomina Lindskog.  Następnie firma rozpoczęła rygorystyczny proces wyboru (RFP). Priorytetem był warunek niepodlegający negocjacjom: nowy system musiał działać w chmurze, dając pełen dostęp do danych w czasie rzeczywistym. O ostatecznym wyborze zadecydowało precyzyjne dopasowanie do zidentyfikowanych bolączek firmy oraz przejrzysty, przewidywalny model licencjonowania.   Wdrożenie to nie zwykły projekt  Sam proces wdrożenia ERP, prowadzony przy wsparciu Ariser, był bardzo wymagający. Obejmował niemal każdą sferę działalności Easy-Laser. Od zespołu oczekiwano wypracowania nowych standardów. Przykładowo, wprowadzenie śledzenia numerów seryjnych bezpośrednio w nowym oprogramowaniu zwiększyło obciążenie administracyjne. W zamian zapewniło jednak bezcenną identyfikowalność, niezbędną dla spełnienia restrykcyjnych wymogów regulacyjnych.   Mimo ogromnych wymagań, które z pewnością stanowiły wyzwanie dla pracowników, cała załoga Easy-Laser wykazała się pełnym zaangażowaniem. To zostało docenione nagrodą “Newcomer of the Year 2024” podczas konferencji RamBase Summit.   Rezultaty w liczbach  Dzięki przejściu na system RamBase Cloud ERP, firma zaczęła polegać na faktach, a nie przeczuciach. Easy-Laser odnotowała spektakularne rezultaty operacyjne. Porównując z poprzednim, przestarzałym oprogramowaniem osiągnięto:  0% rozbieżności w stanach magazynowych,   Krótszy o 23% czas planowania produkcji,   Krótszy o 50% czas od zamówienia do potwierdzenia,   Szybsze o 25% zamknięcie finansowe miesiąca,   Wzrost zaufania do systemu ERP o 42%.   Nowe oprogramowanie wpłynęło także na zmianę kultury pracy. Pracownicy realnie odczuli zwolnienie ich z konieczności ręcznego weryfikowania liczb w systemie. Potwierdzanie terminów dostaw jest teraz błyskawiczne, a płynny dostęp do danych o zasobach drastycznie przyspieszył proces planowania.   Transformacja z RamBase pozwoliła na operowanie z pełną kontrolą nad procesami. Easy-Laser zyskała potężne narzędzie do dalszej globalnej ekspansji.  Block Quote

Poznajcie firmę Microfab, zaufanego producenta precyzyjnych narzędzi, który z sukcesem rozpoczął cyfryzację z Monitor ERP System. Jak udało się polepszyć planowanie produkcji oraz zapewnić bezproblemową integrację z maszynami?  Microfab Technology Sdn Bgd to firma specjalizująca się w produkcji przyrządów, osprzętu i komponentów. Obsługuje branże takie jak półprzewodniki i elektronika. Chcąc zwiększyć jakość swoich procesów produkcyjnych, organizacja postawiła na cyfrową transformację. Zdecydowała się na system Monitor ERP, który odkryła na targach w maju 2022 roku.  Kiedy manualne procesy przestają wystarczać?  Przed wdrożeniem systemu klasy ERP pracownicy Microfab byli zależni od danych wprowadzanych ręcznie do arkuszy Excel. Jednocześnie wykorzystywali inne oprogramowanie do fakturowania, co zwiększało ryzyko pomyłek. Wówczas wskaźnik terminowości dostaw wahał się od 65% do 75%, co wyraźnie wskazywało na potrzebę optymalizacji.   Block Quote Czy da się wdrożyć produkcyjny system ERP w kilka miesięcy?  Wybrany w maju system udało się z sukcesem wdrożyć w sierpniu tego samego roku. Jak wyjaśnia Khoo Seng Lim, dyrektor zarządzający w Microfab, Monitor ERP doskonale sprawdza się dla małych i średnich przedsiębiorstw, realizując założenia w duchu Technologii Przemysłu 4.0.   Wdrożenie systemu ERP przyniosło firmie Microfab wymierne korzyści:  Polepszenie terminowości dostaw: odnotowano wzrost do 85-90%. Jednocześnie planowanie priorytetów stało się płynne, co uprościło zarządzanie terminami i poziomami zapasów.   Usprawnienie procesu ofertowania: udało się przyspieszyć tworzenie ofert, jednocześnie redukując błędy wynikające z ręcznego wprowadzania danych.   Zoptymalizowanie zarządzania zapasami: system skutecznie minimalizuje braki magazynowe i zapobiega nadmiernym zamówieniom.   Bezproblemowa integracja z maszynami (MI): uruchomiono pulpit nawigacyjny MI w ciągu zaledwie dwóch/trzech dni. To zapewniło wgląd w stan maszyn w czasie rzeczywistym i pozwoliło na bieżącą ocenę ogólnej efektywności ich wykorzystania w oparciu o wskaźnik OEE.   Lepsza kontrola jakości: zespół ds. jakości może skuteczniej identyfikować przyczyny defektów, co przyczyniło się do miesięcznej redukcji współczynnika odrzuceń. Block Quote