Artykuły

Dealer samochodowy to znacznie więcej niż salon sprzedaży – zrozumienie branży Współczesny dealer samochodowy to już nie tylko salon sprzedaży nowych samochodów. To rozbudowana organizacja, w której równolegle funkcjonują: sprzedaż serwis mechaniczny, części zamienne i akcesoria, blacharnia i lakiernia, zakupy i magazyn, administracja, finanse i księgowość. Każdy z tych obszarów generuje własne dane i dokumenty, ale informacje muszą przepływać pomiędzy nimi. Sprzedaż samochodu wiąże się z dokumentami handlowymi i rozliczeniem. Serwis korzysta z części znajdujących się w magazynie. Wydanie części wpływa na koszt zlecenia. Zlecenie serwisowe kończy się rozliczeniem z klientem. Wszystkie te operacje mają w konsekwencji wpływ na finanse przedsiębiorstwa. Dlatego system ERP dla dealera samochodowego powinien integrować procesy, a nie tylko obsługiwać pojedyncze działy. Od pierwszego kontaktu z klientem po obsługę posprzedażową – jeden obieg informacji w Comarch ERP XL. Sprzedaż samochodu w salonie to nie tylko wystawienie faktury. Za pojedynczą transakcją stoi cały ciąg powiązanych procesów: obsługa klienta, oferta, zamówienie, dostępność lub rezerwacja pojazdu, przygotowanie dokumentów, rozliczenie sprzedaży, a następnie – często – obsługa serwisowa i sprzedaż części lub akcesoriów. Comarch ERP XL pozwala uporządkować te procesy w jednym środowisku, łącząc dane handlowe, magazynowe, serwisowe i finansowe. Informacje wprowadzone na etapie sprzedaży mogą być następnie wykorzystywane w kolejnych procesach bez konieczności ponownego wprowadzania tych samych danych. Z punktu widzenia dealera szczególnie istotna jest możliwość powiązania kontrahenta, dokumentów handlowych, zasobów magazynowych, usług oraz rozliczeń. Przykładowo sprzedaż pojazdu może być prowadzona poprzez zamówienie i dokument sprzedaży, a operacje magazynowe mogą być generowane na podstawie dokumentów handlowych. ERP XL obsługuje również wiele magazynów, przesunięcia międzymagazynowe oraz szczegółową ewidencję ruchów towarowych. Drugim ważnym obszarem jest serwis. Comarch ERP XL umożliwia ewidencję i realizację zleceń serwisowych, planowanie prac oraz rejestrowanie wykonanych czynności i kosztów. Dane z serwisu mogą być następnie wykorzystywane w procesach rozliczeniowych i analizach. Comarch ERP XL sprawdza się więc szczególnie tam, gdzie wraz ze skalą biznesu rośnie liczba transakcji, dokumentów, magazynów i procesów wymagających wzajemnego powiązania. W branży motoryzacyjnej takie podejście pozwala uporządkować zaplecze operacyjne i stworzyć solidną bazę do dalszej automatyzacji oraz rozwoju przedsiębiorstwa. Cyfrowe zaplecze nowoczesnego automotive System ERP to dopiero fundament. Na jego bazie można budować kolejne elementy środowiska IT, które usprawniają obieg dokumentów, analizę danych i zarządzanie pracownikami. Comarch BPM automatyzuje przepływ dokumentów i zadań pomiędzy działami. Może wspierać m.in. akceptację faktur kosztowych, umów czy dokumentów administracyjnych, co przy wielu oddziałach i dużej liczbie operacji pozwala ograniczyć papierowy obieg i ręczne przekazywanie dokumentów. Comarch BI Point pozwala z kolei wykorzystać dane zgromadzone w systemie do bieżącej analizy biznesu. Oznacza to możliwość zestawiania informacji dotyczących sprzedaży samochodów i części, usług serwisowych, kosztów czy wyników poszczególnych oddziałów i działów. Zamiast tworzyć raporty ręcznie, zarządzający mogą pracować na danych pochodzących bezpośrednio z systemu. Comarch HRM wspiera obsługę procesów pracowniczych – m.in. czasu pracy, nieobecności i wniosków. W strukturze łączącej salony, serwis, magazyn i administrację pozwala przenieść część procesów kadrowych do jednego środowiska. W branży, w której klient oczekuje sprawnej obsługi na każdym etapie, zaplecze technologiczne musi działać równie płynnie jak sam salon i serwis. To właśnie integracja poszczególnych systemów pozwala zbudować takie środowisko. Kompleksowe zarządzanie z Comarch ERP – case study z branży motoryzacyjnej Prawdziwą wartość systemu Comarch ERP najlepiej pokazują rzeczywiste wdrożenia i doświadczenia firm, które wykorzystują go na co dzień. Firma Danuta i Ryszard Czach od 2002 roku rozwija środowisko oparte na Comarch ERP XL, dostosowując je do rosnącej skali działalności dealerskiej i serwisowej. System został z czasem rozszerzony m.in. o Comarch BPM i Comarch HRM, wspierając integrację procesów, elektroniczny obieg dokumentów oraz obsługę pracowników. Wdrożenie przeprowadzone przez specjalistów T2S Sp. z o.o. obejmuje dziś wiele obszarów funkcjonowania firmy – od procesów handlowych i finansowych po dokumentację i zarządzanie personelem. >> Zobacz case study D&R Czach i sprawdź, jak rozwiązania Comarch wspierają codzienną pracę dealera << Rozwiązania ERP dla motoryzacji – porozmawiajmy o Twoim biznesie Każda firma z branży automotive ma własną strukturę, procesy i potrzeby, dlatego skuteczne wdrożenie ERP powinno być dopasowane do rzeczywistego sposobu działania firmy. Jeśli planujesz rozwój lub uporządkowanie procesów w salonie, serwisie, magazynie czy administracji, skontaktuj się ze specjalistami T2S. Pomożemy przeanalizować potrzeby Twojej organizacji i dobrać rozwiązania Comarch, które będą odpowiadały jej obecnej skali oraz dalszym planom rozwoju.

Poznaj historię wdrożenia systemu Monitor ERP w firmie PT Bumi Cahaya Unggul (BCU), specjalizującej się w produkcji urządzeń obrotowych oraz maszyn do transportu płynów. Projekt przeprowadzono na początku 2026 roku.   BCU nie miała szczęścia do systemów ERP. Oba poprzednie oprogramowania nie były w stanie obsługiwać raportowania produkcyjnego w czasie rzeczywistym. W konsekwencji to prowadziło do licznych opóźnień (nawet do 5 dni) w zamykaniu zleceń produkcyjnych. Wynikało to z niewystarczających uprawnień – tylko jeden administrator miał uprawnienia do obsługi tego procesu.  Block Quote Co więcej, dane produkcyjne były rejestrowane w systemie dopiero po zakończeniu całego procesu, a nie w czasie rzeczywistym. Te przeszkody skutecznie wyeliminował system Monitor ERP. Skrócił czas zamykania zleceń, jednocześnie zapewniając wgląd w operacje w trakcie trwania prac. Chelsa Chantika, Project Manager w firmie BCU, przyznaje, że to znacząco usprawniło komunikację między działami oraz terminowość w prowadzeniu dokumentacji.   3,5 miesiąca na nowy, elastyczny system ERP  Wdrożenie systemu Monitor ERP przyniosło firmie BCU wymierne korzyści:   Skrócono czas sporządzania raportu z 10 do zaledwie 2-3 minut,  Uproszczono proces raportowania – ograniczono go z 5-6 pól w formularzach elektronicznych do przycisków “Start” i “Stop” w systemie ERP,   Skrócono proces zamykania zleceń produkcyjnych z 5 dni do 10 minut.   Dodatkowo moduł rejestracji czasu pracy usprawnił monitorowanie parametrów jakościowych. Było to możliwe dzięki integracji z maszynami CNC firmy Mazak oraz sprzętem do spawania laserowego.   Co kluczowe, projekt rozpoczęto w 1. kwartale 2026 roku. Wystarczyły niecałe cztery miesiące, aby w pełni uruchomić system.   Block Quote 10 gwiazdek dla systemu ERP  Firma BCU wybrała Monitor ERP ze względu na bezpośrednie wsparcie ze strony lokalnego zespołu kierowniczego. To zapewniło bieżący kontakt, sprawną współpracę i w ostateczności pozytywne doświadczenie podczas całego projektu wdrożeniowego. O tym świadczy m.in. bardzo pozytywna ocena dyrektora wykonawczego.   “Biorąc pod uwagę nasze pozytywne doświadczenia, oceniłbym Monitor ERP na 10/10. Dla firm inżynieryjnych i produkcyjnych, takich jak BCU, Monitor ERP jest obecnie najlepiej dopasowanym rozwiązaniem na rynku” – zaznaczył Roy Heryadi Irawan.   Solidny fundament w postaci systemu ERP pozwala firmie PT Bumi Cahaya Unggul umacniać swoją pozycję jako wiodący producent urządzeń obrotowych i maszyn do transportu płynów. Operacje są zdyscyplinowane, a dane pozostają dokładne i mierzalne w czasie rzeczywistym.  

Centrum Integracji Społecznej ARKA w Wieleniu rozlicza świadczenia integracyjne w systemie kadrowo-płacowym Wapro Gang, rozbudowanym o funkcje dedykowane placówkom zatrudnienia socjalnego. Naliczenie miesięcznych świadczeń, które wcześniej zajmowało dwóm pracownikom 2–3 dni, trwa dziś około 3 godzin. Wdrożenie zrealizowała poznańska firma COREFOX, partner Asseco Wapro. Dlaczego CIS-y nie mieszczą się w standardowym programie kadrowo-płacowym Uczestnik CIS nie otrzymuje wynagrodzenia za pracę. Otrzymuje świadczenie integracyjne – wypłacane w ramach programu reintegracji społecznej i zawodowej, na zasadach opisanych w ustawie z 13 czerwca 2003 r. o zatrudnieniu socjalnym. To zmienia całą mechanikę rozliczeń. Podstawą jest 120% zasiłku dla bezrobotnych, a nie stawka z umowy o pracę. Potrącenia za nieobecności liczy się inaczej w okresie próbnym niż po nim, osobno dla absencji usprawiedliwionej i nieusprawiedliwionej. Do tego dochodzą wydruki, których nie ma w standardowym programie kadrowo-płacowym: wstępne rozliczenie finansowe świadczeń, wniosek o zaliczkę do powiatowego urzędu pracy, szczegółowe miesięczne rozliczenie dla poszczególnych uczestników z funkcją liczenia narastająco dni nieobecności, co znacznie ułatwia bieżącą kontrolę płatnych dni wolnych od zajęć wykorzystanych w ramach limitów określonych w ustawie. Na koniec 2024 r. w Polsce aktywnie działały 204 centra integracji społecznej – według danych Ministerstwa Rodziny, Pracy i Polityki Społecznej. Dla rynku oprogramowania to zbyt wąska grupa, żeby powstał dla niej osobny produkt. W praktyce oznacza to arkusze kalkulacyjne obok programu kadrowo-płacowego. Co powstało w Wapro Gang Podstawą wdrożenia był Wapro Gang w wariancie 365 PRESTIŻ 50. COREFOX rozbudował go o kilka elementów: Kartotekę osobową uczestnika CIS  – rejestruje umowę uczestnictwa, daty rozpoczęcia i zakończenia, okres próbny, warsztat przyuczenia zawodowego, przyczynę zakończenia umowy, ewidencję nieobecności, wysokość uzyskanych świadczeń integracyjnych i motywacyjnych premii integracyjnych. Dedykowany typ listy płac „Świadczenie integracyjne” – nalicza świadczenie i kontroluje potrącenia za nieobecności z uwzględnieniem okresu próbnego, zgodnie z ustawą o zatrudnieniu socjalnym. Komplet wydruków – od wstępnego rozliczenia finansowego, przez wniosek o zaliczkę do PUP, po umowy uczestnictwa, zaświadczenia o zarobkach i zestawienia emerytalne uczestników. Zmiany objęły również rozliczenia roczne, w tym generowanie i wysyłkę deklaracji do ZUS i urzędu skarbowego. Efekt: 3 godziny zamiast 2–3 dni Block Quote Poza samym czasem liczy się powtarzalność. Rutynowe czynności wykonywane co miesiąc dają ten sam, kontrolowany wynik, a zgromadzone dane trafiają wprost do sprawozdawczości jednostki.Przeczytaj pełne case study

Gdy dane z Excela i papierowych notatek wymykają się spod kontroli, rozwiązaniem staje się system integrujący wszystkie procesy w firmie. Firma Komfort Budzyń, działająca w branży metalowej, wybrała oprogramowanie ERP od Comarch. Dzięki odpowiednim narzędziom uporządkowała chaos informacyjny i zmieniła oblicze swojej produkcji, procesów księgowych i sprzedaży e-commerce. Firma Komfort Budzyń zaczynała od produkcji konstrukcji stalowych i elementów metalowych. Z czasem asortyment poszerzono o układy hamulcowe i sprzęgłowe oraz produkty dla kolejnictwa i meblarstwa. Przy tak rozbudowanej ofercie głównym wyzwaniem stało się rozproszenie danych. Block Quote Kompleksowa obsługa procesów Oczekiwania te spełnił system Comarch ERP XL, który w Komfort Budzyń pracownicy określają mianem „cyfrowego kombajnu”.To dlatego, że zarządza całym procesem przetwarzania informacji w firmie – nadzoruje kompleksowo obszar HR, zlecenia produkcyjne, księgowość czy integrację z Krajowym Systemem e-Faktur. Przedsiębiorstwo docenia również moduł Business Intelligence, który stanowi biznesowe serce analityczne. Komfort Budzyń stawia także na sprzedaż internetową. Wykorzystuje do tego celu platformę Comarch B2B. Pracownicy zauważają, że to rozwiązanie e-commerce jest coraz bardziej powszechne, zwłaszcza wśród młodszych klientów oraz tych z zagranicy. Logując się do platformy, widzą oni aktualne ceny, stany magazynowe, mogą sprawdzić charakterystykę towaru i złożyć zamówienie, które po wpisaniu do platformy B2B od razu pojawia się w systemie firmy. – Widzimy je od razu u siebie w dziale sprzedaży, ale informację dostaje również magazyn i może przystąpić do kompletacji zamówienia, co bardzo skraca czas realizacji i dostawy towaru do klienta. Klienci zagraniczni wolą zamawiać przez platformę B2B właśnie ze względu na ten prostszy kontakt – podkreśla Filip Gliwa, specjalista ds. sprzedaży w Komfort Budzyń. Marzenie o programie księgowym System Comarch ERP XL obsługuje też procesy HR i księgowości. – Program jest świetny. Widzę w nim od razu, ilu mam pracowników, jakie umowy się kończą, które osoby mają być skierowane na badania – wylicza Monika Łukaszewska, Specjalista ds. kadr. Block Quote Cały film referencyjny z Komfort Budzyń można obejrzeć poniżej.

INTER Polska to dynamicznie rozwijające się towarzystwo ubezpieczeń, które stanęło przed koniecznością uporządkowania dwóch ważnych procesów: alokacji kosztów oraz budżetowania. Dotychczasowe narzędzia oparte na rozbudowanych arkuszach Excel nie nadążały za rosnącą liczbą danych, złożonością modeli i szerokim gronem użytkowników. W efekcie controlling spędzał większość czasu na przygotowaniu danych zamiast analizie wyników. Wdrożenie FlexiEPM pozwoliło całkowicie zmienić sposób pracy biura controllingu. Procesy zostały zautomatyzowane, uporządkowane i przeniesione do jednego spójnego modelu. Firma zyskała elastyczność, szybkość działania oraz pełną kontrolę nad danymi. Szczegóły projektu Wdrożenie zostało przeprowadzone w dwóch etapach: alokacja kosztów oraz budżetowanie dla dwóch spółek. Moduł alokacji kosztów wdrażano przez około 4 miesiące. Zakończyło się to stworzeniem pełnego modelu obejmującego kilkanaście źródeł danych i ponad sto reguł alokacyjnych oraz formalnym odbiorem rozwiązania przed końcem roku. Moduł budżetowania uruchomiono w czerwcu kolejnego roku i również zrealizowano w około 4 miesiące, dzięki czemu we wrześniu zespół mógł rozpocząć planowanie już w FlexiEPM. Projekt obejmował pełną automatyzację pobierania danych – system został zintegrowany z bazami firmy (towarzystwa ubezpieczeń), co pozwoliło controllingowi uruchamiać pobranie danych jednym zadaniem obliczeniowym. Uwzględniono możliwość równoległego wprowadzania danych ręcznych dla obszarów, w których trwały zmiany organizacyjne (m.in. nowe MPK). Zbudowano komplet słowników, mapowań oraz raportów walidacyjnych wspierających identyfikację braków i nieprawidłowych przypisań. W proces budżetowania zaangażowanych jest około 40 użytkowników korzystających z jednolitych szablonów w oparciu o bazę danych. Zespół Controllingu kieruje całym procesem: zarządza dostępami, etapami budżetu oraz konfiguracją, bez angażowania działu IT. Wyzwanie INTER Polska realizowało proces budżetowania i alokacji kosztów w oparciu o ponad sto dedykowanych arkuszy Excel umieszczonych w różnych lokalizacjach. Poszczególne biura i oddziały pracowały na przypisanych im plikach, co przy takiej skali powodowało trudności w zbieraniu aktualnych danych, wysoką podatność na błędy oraz dużą czasochłonność. Konsolidacja danych potrafiła trwać nawet dwa dni i wymagała wsparcia działu IT w celu zarządzania uprawnieniami dostępu do katalogów i plików. Szczególnie wymagająca była alokacja kosztów. Organizacja potrzebowała modelu odzwierciedlającego specyfikę dwóch spółek i wielu typów kosztów, jednak model wykorzystywany wcześniej okazał się zbyt ciężki obliczeniowo i mało elastyczny. Wprowadzanie zmian czy testowanie alternatywnych kluczy zajmowało wiele godzin i w praktyce ograniczało możliwości analityczne zespołu. Firma potrzebowała narzędzia, które pozwoli zautomatyzować procesy, zapewni wysoką jakość danych i umożliwi ich szybkie przeliczanie – także przy dużej liczbie użytkowników. Rozwiązanie INTER Polska wdrożyło FlexiEPM w dwóch obszarach: alokacji kosztów oraz budżetowania. Kluczowe było przełożenie złożonego modelu kosztowego na systemowy, przejrzysty zestaw reguł, który będzie obsługiwany automatycznie. W alokacji kosztów zbudowano połączenie z bazami danych firmy, dzięki czemu controlling może jednym zadaniem pobierać aktualne dane źródłowe bez pracy na plikach. System umożliwia także równoległe korzystanie z danych ręcznych tam, gdzie organizacja wprowadza zmiany wewnętrzne. Wykorzystano słowniki, mapowania oraz raporty walidacyjne, które pozwalają szybko identyfikować brakujące pozycje lub nieprawidłowe przypisania. W budżetowaniu FlexiEPM zastąpił ponad sto arkuszy jednym zestawem szablonów, w pełni zintegrowanych z bazą danych. Każda zmiana wykonana przez controlling aktualizuje się automatycznie u wszystkich użytkowników. IT zostało odciążone – dostępami i blokowaniem budżetów zarządza teraz dział kontrolingu. W procesie budżetowania uczestniczy około 40 osób. Oba wdrożenia trwały po ok. 4 miesiące i zostały zakończone przed rozpoczęciem kolejnego cyklu planistycznego. FlexiEPM uporządkował procesy finansowe, skrócił czas pracy i zwiększył jakość danych. Controlling przestał zajmować się obsługą techniczną oraz przesyłaniem plików i może skupić się na analizie. Konsolidacja danych trwa teraz chwilę zamiast wielu godzin, a aktualne wersje są zawsze w jednym miejscu. Alokacja kosztów działa na ponad stu regułach i umożliwia szybkie zmiany kluczy. Każda korekta jest możliwa do wykonania natychmiast, bez przebudowy całego modelu. Zarząd otrzymuje wyniki znacznie szybciej, a proces jest powtarzalny, stabilny i w pełni audytowalny. Podsumowanie projektu w liczbach 40 użytkowników aktywnie pracujących w procesie budżetowania ~15min. zamiast godzin na konsolidację i odświeżenie danych +100 reguł alokacyjnych obsługujących pełen model kosztowy 2 spółki realizujące proces budżetowania w FlexiEPM

– Branże wojskowa, medyczna, motoryzacyjna, kosmiczna mają wysokie wymagania dotyczące śledzenia komponentów, również i samych procesów oraz materiałów. Dlatego też wybraliśmy system Comarch ERP jako dostawcę IT do naszych rozwiązań systemowych – o wdrożeniu Comarch ERP w firmie Semicon opowiada Piotr Ciszewski, jej dyrektor produkcji. Firma specjalizuje się w branży elektronicznej. Działa w wielu sektorach: od wojskowego, przez lotniczy, medyczny, kończąc na technologiach hi-tech. W ciągu ostatnich kilkunastu lat firma przeszła znaczące zmiany i rozszerzyła pole działania, stając się kompleksowym dostawcą rozwiązań elektronicznych. Dzięki rozwojowi działu montażu EMS (Electronic Manufacturing Services), Semicon zaczęła realizować zlecenia na projektowanie i wykonanie podzespołów elektronicznych, stając się ich producentem. Oferuje klientom obsługę całego procesu tworzenia płytek elektronicznych, od projektu po gotowe komponenty. Excel przestał wystarczyć Firma korzysta z systemu Comarch ERP od 2010 roku. Od tego czasu instalacja była rozbudowywana o kolejne moduły, by sprostać wyzwaniom rynku i oczekiwaniom klientów. Zaczęło się od wdrożenia aplikacji do obsługi magazynu, księgowości, kadr i płac oraz analityki biznesowej. Jednak dynamicznie rosnący potencjał firmy zmotywował właścicieli do kolejnej rozbudowy, również w oparciu o narzędzia od Comarch.  – Dzięki prowadzonym badaniom dotarliśmy do etapu, że możemy zaoferować naszym klientom zaawansowaną elektronikę, np. elementy niezbędne do diagnostyki medycznej, urządzenia motoryzacyjne służące do sterowania pojazdami czy komponenty wojskowe – mówi Piotr Ciszewski, dyrektor produkcji EMS, Semicon. – W ciągu roku produkujemy od kilku do kilku tysięcy projektów. Przy tak dużej skali produkcji przestały nam wystarczać Excel i proste systemy, stąd wybór oprogramowania Comarch. Poznaliśmy te produkty i obecnie jesteśmy w trakcie wdrażania dwóch modułów: WMS oraz produkcyjnego – dodaje. Wojsko ma wymagania System Comarch WMS to rozwiązanie do koordynowania prac i zleceń magazynowych. Używany w Semicon, okazuje się niezbędny w obszarze przyjmowania i wydawania towarów do klientów.  – Narzędzie eliminuje pomyłki ludzkie. Jest to kluczowe w naszej działalności, bo nasz towar jest niewielkich rozmiarów – argumentuje Roman Zieliński, lider magazynu produkcji w Semicon. Firma działa w Polsce, ale też za granicą. Block Quote Film przedstawiający wdrożenie można zobaczyć w tym miejscu. Za wdrożenie systemu Comarch ERP odpowiadał Partner spółki, firma T2S Sp. z o.o. – Dzięki naszemu wieloletniemu doświadczeniu we wdrażaniu systemów Comarch ERP dla przedsiębiorstw produkcyjnych wiemy, że w tej branży kluczowe znaczenie mają pełna identyfikowalność procesów i komponentów, sprawne planowanie produkcji oraz dostęp do wiarygodnych danych. Tylko takie podejście pozwala budować skalowalne procesy i skutecznie wspierać rozwój nowoczesnej produkcji – mówi Tomasz Socha, Prezes Zarządu T2S Sp. z o.o. – Największą wartością projektu jest fakt, że system rozwijał się razem z firmą Semicon – od 2010 roku. Dzięki temu dziś skutecznie wspiera realizację procesów w przedsiębiorstwie działającym na najbardziej wymagających rynkach, gdzie liczy się jakość, precyzja i pełna kontrola nad każdym etapem produkcji – dodaje.

RG ROM GUMMI specjalizuje się w wyrobach gumowych, realizując zarówno małe, jak i duże zamówienia. W momencie, gdy zarząd zaczął szukać nowego oprogramowania, zależało mu na łatwym i intuicyjnym rozwiązaniu, które pozwoli na sprawną realizację projektów o różnej skali. Po przeanalizowaniu rynkowych opcji zdecydowano się na wdrożenie systemu Monitor ERP. Powód? Dostęp do funkcjonalności, których we wcześniejszym narzędziu zdecydowanie brakowało.   Block Quote Kiedy standardowy ERP się sprawdza?  Firmie zależało na wyborze standardowego systemu ERP dla branży produkcyjnej. Dzięki temu zarząd nie musiał martwić się koniecznością dodatkowego zatrudniania programistów do wprowadzania modyfikacji. W efekcie powstało spójne centrum zarządzania wszystkimi procesami zachodzącymi wewnątrz firmy.   Sprawdzone, standardowe rozwiązanie to optymalna opcja, jeżeli organizacji zależy na szybkiej i efektywnej kosztowo implementacji. Andersen potwierdza, że w przypadku RG ROM GUMMI system uruchomiono zgodnie z wyznaczonym harmonogramem. Przez cały czas trwania projektu firma współpracowała z dedykowanymi konsultantami ds. finansów i produkcji. Tak zagwarantowano poczucie bezpieczeństwa i obustronne zaufanie.   ERP w trosce o środowisko  Kluczową rolę dla RG ROM GUMMI odgrywa zrównoważony rozwój – szczególnie ze względu na współpracę z klientami z sektora offshore, gdzie dokumentacja nie jest przywilejem, lecz obowiązkiem. Rozwiązanie Sustainability by Monitor doskonale spełnia te wymogi.  Funkcjonalność ta pozwala obliczyć ślad węglowy bezpośrednio w systemie ERP, w oparciu o rzeczywisty proces produkcji. Na podstawie wprowadzonych danych – struktury i składników produktu – wyliczane są emisje związane z wytwarzaniem, transportem oraz łańcuchem dostaw. W efekcie platforma pozwala uzyskać wartość CO₂e dla każdego wyrobu, a także dokonywać wielowymiarowych analiz w tym zakresie. Dzięki temu firmy spełniają zewnętrzne wymogi i standardy zrównoważonego rozwoju, w tym m.in. ESRS, GHG czy REACH.  Block Quote Dla jakich firm jest Monitor ERP System?  Przede wszystkim – co dobitnie potwierdza przykład RG ROM GUMMI – dla przedsiębiorstw ściśle zorientowanych na produkcję. Monitor ERP posiada wszystkie funkcjonalności pozwalające na precyzyjną kontrolę procesów realizowanych na hali, a także długofalowe planowanie i śledzenie zamówień w czasie rzeczywistym.   „Wybierając partnera do współpracy, przywiązujemy dużą wagę do zaufania – a w przypadku firmy Monitor od samego początku je odczuwaliśmy” – podsumowuje Andersen. 

Wydajna produkcja spożywcza – szczególnie piekarnicza – to wyścig z czasem. Krótkie terminy przydatności i rygorystyczne normy jakości nie wybaczają błędów. Kiedy wydaje się, że park maszynowy osiągnął już górną granicę swoich możliwości, a zarząd zaczyna rozważać inwestycje w nowe linie, warto zadać sobie jedno pytanie: czy na pewno wykorzystujemy nasz pełen potencjał? Historia firmy Lantmännen Schulstad pokazuje, że niekoniecznie. Prawdziwe moce produkcyjne często ukrywają się w mikroprzestojach.   Schulstad to jedna z kluczowych marek (i spółek) należących do Lantmännen Unibake. Marka trafiła do grupy ostatecznie w 2006 roku, stając się ważnym elementem operacyjnym tej międzynarodowej potęgi. Swoje oddziały prowadzi nie tylko w krajach skandynawskich (Dania, Szwecja, Norwegia, Finlandia), ale także w innych częściach Europy, w tym w Polsce.   Dla zakładów piekarniczych grupy Lantmännen maszyny to serce całej produkcji. Pięć niezależnych linii działa bez przerwy – 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu. Każda z nich charakteryzuje się innymi czasami przezbrojeń, prędkościami i celami biznesowymi. Operatorzy są w pełni zależni od bezawaryjnego funkcjonowania sprzętu, a każda usterka to ryzyko nieplanowanych nadgodzin i strat materiałowych.   Firma miała jasny cel: znacząco podnieść wydajność. Aby to osiągnąć, zarząd musiał lepiej zrozumieć, jak faktycznie pracują maszyny. Konieczne było narzędzie, które wyciągnie na światło dzienne to, co na papierze często umykało – mikroprzestoje. W tym pomogła Platforma Operator z modułem mierzącym wskaźnik OEE.   Jak okiełznać mikroprzestoje?  Tradycyjne raporty rzadko odnotowują małe, kilkudziesięciosekundowe przestoje. Pracownicy zwyczajnie nie mają czasu ich zapisywać. Jednak w skali tygodnia, miesiąca czy roku, te drobne przerwy zaczynają tworzyć wąskie gardło.   Wdrożenie modułu Operator OEE ucyfrowiło ten proces i odwróciło logikę raportowania. Co kluczowe, system nie czeka, aż pracownik zgłosi awarię. Komunikując się bezpośrednio z maszynami, oprogramowanie natychmiastowo “zauważa” każdy, nawet najkrótszy stop. Operator na hali wyłącznie uzupełnia przyczyny tego zatrzymania na dedykowanym ekranie dotykowym. Raportowanie codziennych zdarzeń odbywa się więc w czasie rzeczywistym, z co do sekundy bezbłędną precyzją i bez obciążania załogi dodatkową papierologią. Co dzieje się dalej?  Informacja o awarii błyskawicznie wyświetla się na ekranach w dziale Utrzymania Ruchu (UR), którego głównym zadaniem jest maksymalizacja czasu pracy maszyn. Pierwszym krokiem techników jest szybkie przywrócenie produkcji. Mając do dyspozycji precyzyjne dane, dział UR nie działa już w ciemno. Zespół wykorzystuje analizę Pareto w określonych ramach czasowych, aby zidentyfikować te przestoje, które w największym stopniu wpływają na utratę czasu operacyjnego.   “Pracuj mądrzej, nie ciężej”  Na halach produkcyjnych Lantmännen Schulstad zainstalowano cyfrowe pulpity, które na żywo wizualizują bieżącą wydajność w zestawieniu z założonym celem. Dzięki temu pracownicy widzą czarno na białym, czy realizują plan. Ten natychmiastowy feedback pozwala im działać proaktywnie, a nie tylko reagować na odchylenia pod koniec zmiany.   Zastosowanie intuicyjnego interfejsu sprawiło, że fabryka zyskała precyzyjne dane o wskaźniku OEE w rozbiciu na każde pojedyncze zlecenie produkcyjne. Dzięki temu menedżerzy mają bezprecedensowy wgląd w rentowność konkretnych partii pieczywa.   Uwolnienie ukrytych mocy  Najbardziej imponującym aspektem transformacji w Lantmännen Schulstad jest to, jak szybko system przyniósł wymierne korzyści biznesowe. Wdrożenie oprogramowania rozłożono na rok, ale rozpoczęto je od mądrego kroku – pilotażu na linii numer 2, czyli najbardziej skomplikowanej linii w całym zakładzie.   Sukces? Natychmiastowy. Projekt zwrócił koszty inwestycji już na etapie tego jednego pilotażowego wdrożenia. Kiedy zoptymalizowano system na najtrudniejszym odcinku, implementacja na pozostałych czterech liniach było już prostym procesem typu “kopiuj-wklej”.   Sieć piekarska zdołała znaleźć i uwolnić ukryte moce przerobowe w swoim obecnym parku maszynowym. Zamiast inwestować dziesiątki milionów w nowe maszyny, by sprostać rosnącemu popytowi, firma wycisnęła więcej z już posiadanego sprzętu.  To jednak nie koniec tej historii. Wdrożenie Platformy Operator w fabryce Schulstad odniosło tak spektakularny sukces, że zarząd Lantmännen Unibake podjął kluczową decyzję biznesową. Rozwiązanie to stało się standardem. Platformę wdrożono w wielu innych fabrykach należących do tej globalnej grupy.   Rewolucja przemysłowa nie zawsze musi oznaczać budowy nowej fabryki. Czasem wystarczy po prostu włączyć światło w tej obecnej. Współpraca z Operator Systems udowodniła, że pełna widoczność procesów to najbardziej opłacalna droga do produkcyjnej doskonałości.  

System Monitor ERP działa już w firmie Gladsaxe Klip & Buk od sześciu lat. Co się zmieniło w tym czasie i jak wygląda ich codzienna praca z oprogramowaniem?   Gladsaxe Klip & Buk to duński producent metalowych komponentów, które mają zastosowanie w przeróżnych branżach. Chcąc rozwijać proces produkcyjny, zarząd podjął decyzję o wdrożeniu skalowalnego systemu. Postawili na Monitor ERP, co w konsekwencji pozwoliło na znaczący wzrost zysków i rozwój firmy.   Zmiana systemu ERP – dlaczego warto?  Przed podjęciem współpracy w 2020 roku, Gladsaxe Klip & Buk korzystała z systemu, który przestał nadążać za potrzebami firmy. Dodatkowo utrudniająca okazała się kwestia aktualizowania oprogramowania.   Block Quote Przechodząc na system Monitor ERP, firma natychmiastowo odczuła różnicę. Dzięki temu rozwiązaniu, efektywność produkcji znacząco się poprawiła. Nawet bez obecności kierownika, działalność może trwać przez wiele godzin w ciągu doby. To spowodowało przejście Gladsaxe Klip & Buk z mniejszej produkcji do dwuzmianowej pracy.   Kiedy standard sprawdza się najlepiej?  Co kluczowe, organizacja podjęła decyzję o wyborze standardowego ERP zamiast dedykowanego rozwiązania. Wynikało to ze wcześniejszych doświadczen – aktualizacje były dość uciążliwe, a konsultacje wiązały się z dodatkowymi kosztami.   Block Quote Ponadto, standardowy system może być nieustannie rozwijany. Emil Nielsen przyznał, że to oznacza drogę, “podczas której patrzy się przyszłość, zamiast się zatrzymywać”.   Podsumowując, kluczową zaletą Monitora ERP nie jest wyłącznie jego funkcjonalność. Zarówno dla kierownictwa, jak i działu produkcji, cenna jest przejrzystość i ułatwiona współpraca nad codziennymi czynnościami.  

Wakacyjne upały potrafią dać się we znaki, czego ostatnio doświadczyliśmy na własnej skórze. Ale co w przypadku osób pracujących fizycznie na hali produkcyjnej, gdzie maszyny potrafią nagrzać się do ponad tysiąca stopni Celsjusza? W takich warunkach pracuje jedna z największych odlewni żeliwa w Europie – Vald. Birn.   Vald. Birn to duńska firma z wiekową tradycją – jej początki sięgają 1893 roku. Obecnie przedsiębiorstwo zatrudnia 1000 pracowników w czterech fabrykach, produkując nawet do 3000 różnych pozycji asortymentowych w obszarze odlewów metalowych. Wśród ich klientów znajdują się kluczowe marki motoryzacyjne, takie jak Volvo czy Mercedes.  Same produkty metalowe – nierzadko krytyczne z punktu widzenia bezpieczeństwa – muszą stuprocentowo odpowiadać rygorystycznym wymogom jakościowym. W tak wymagającym i – szczególnie w okresie letnim – ekstremalnym środowisku nie ma miejsca na błędy. Dlatego kluczowa okazała się cyfryzacja produkcji.   Zamiana segregatorów na system IT  Od wielu lat zarządzanie produkcją w Vald. Birn opierało się na kartkach papieru. Leif Jensen, Dyrektor Finansowy firmy, przyznaje, że na biurkach wszędzie piętrzyły się “karteczki i kilometry segregatorów”. To znacząco spowalniało proces dokumentacji, a także powodowało ograniczenia w dostępie do danych.   Co więcej, firma podjęła decyzję o całkowitej renowacji swojego systemu ERP. Okazało się jednak, że poprzedni program stanowił zbyt duże wyzwanie dla operatorów pracujących bezpośrednio na hali odlewni, którzy nie byli przyzwyczajeni do obsługi skomplikowanych interfejsów IT. Potrzebowali więc czegoś bardziej intuicyjnego w użytkowaniu.   System MES odporny na 1500 stopni  Aby rozwiązać ten problem, równolegle z wdrożeniem głównego systemu ERP, firma uruchomiła oprogramowanie Operator MES. Obecnie działa ono jako zwinne przedłużenie systemu biznesowego Infor M3 w trudnym, produkcyjnym środowisku.   Block Quote Samo wdrożenie było ogromnym przedsięwzięciem logistycznym. W środku odlewni, pomiędzy rozgrzanymi do 1500°C tyglami i ciężkimi maszynami, pomyślnie rozmieszczono aż 170 terminali.  Centralnym punktem stał się dział analiz, zlokalizowany bezpośrednio na hali produkcyjnej, do którego próbki spływają bez przerwy za pomocą specjalnego systemu poczty pneumatycznej. W laboratorium weryfikowany jest skład 20 różnych stopów (w tym zawartość takich pierwiastków jak tytan, ołów, miedź i cynk). Wszystkie wyniki tych pomiarów natychmiast trafiają do Platformy Operator, gdzie są automatycznie powiązywane z konkretnymi zamówieniami klientów.   Jak osiągnąć poziom braków poniżej 2%  Zarząd Vald. Birn uważa wdrożenie systemu Operator za “wielki sukces od pierwszego dnia”. Projekt przyniósł rezultaty, które trwale zrewolucjonizowały codzienne funkcjonowanie odlewni. Wśród największych korzyści, jakie firma dostrzegła, znalazły się:  Podejście Paperless – całkowicie wyeliminowano papierowy system dokumentacji. W zamian za to zautomatyzowano rejestrację zamówień, procesów oraz pomiarów jakościowych.   Pełna identyfikowalność (Traceability) – zapewniając ścisłą kontrolę jakości, utrzymano wskaźnik braków na poziomie poniżej 2%.  Identyfikacja błędów – proces ten został znacząco uproszczony i przyspieszony, co ułatwia natychmiastową reakcję na nieprawidłowości. Audyty – firma osiągnęła zupełnie nowy poziom dokumentacji procesowej. Zaowocowało to oficjalną pochwałą od audytorów z Bureau Veritas podczas certyfikacji. Intuicyjność, która buduje rygor danych   Co istotne, o sukcesie projektu zadecydowała nie tylko sama technologia, lecz jej odbiór przez pracowników – również tych, którzy wcześniej nie byli przyzwyczajeni do rozwiązań IT. Operatorzy Vald. Birn otrzymali precyzyjnie spersonalizowany interfejs. Na ich ekranach pojawiają się wyłącznie dane i możliwości rejestracji ściśle odpowiadające ich bieżącym zadaniom.   System zdobył ogromne uznanie, a dziś sami pracownicy aktywnie zgłaszają prośby o nowe ulepszenia i skróty. Zrozumieli, jak ważna jest poprawna dokumentacja, co przełożyło się na ogromną dyscyplinę we wprowadzaniu informacji w Platformie Operator. Udowadniają to również wdrożenia przeprowadzone w kolejnych zakładach grupy, m.in. w Kockums.   Block Quote Dzięki połączeniu zaawansowanej technologii MES z intuicyjną obsługą, Vald. Birn udowadnia, że pełna kontrola jakości jest możliwa nawet w najgorętszym środowisku przemysłowym.