Przyjazny dla środowiska system ERP kluczem do sukcesu

Przyjazny dla środowiska system ERP kluczem do sukcesu

Oprócz szeroko dyskutowanej kwestii odporności coraz większy nacisk kładzie się na zrównoważony rozwój, także wtedy, kiedy system ERP i cyfryzacja idą w parze. W parze z dążeniem do bardziej zrównoważonej gospodarki. Sztuczna inteligencja i efektywne zarządzanie energią wyraźnie wskazują na kolejny punkt na agendzie zarządów firm MSP, którym jest neutralność klimatyczna.

Zrównoważony rozwój kluczem do wzrostu gospodarczego

Odporność przedsiębiorstwa to jedna sprawa, ponieważ inną równie ważną kwestią jest zrównoważony rozwój. Według badania przeprowadzonego przez stowarzyszenie przemysłu IT Bitkom, 45 procent przedsiębiorstw chce do 2030 r. osiągnąć neutralność klimatyczną. Pozostałe 37 procent do 2040 r.

Cyfryzacja będzie odgrywać dużą rolę w tej transformacji. Każde przedsiębiorstwo, które realizuje (52 procent) lub planuje (37 procent) konkretną strategię zrównoważonego rozwoju, integruje technologie cyfrowe w ramach tego projektu. W przypadku jednej czwartej (24 procent), technologie cyfrowe mają kluczowe znaczenie dla realizacji celów zrównoważonego rozwoju.

Kolejna ankieta Bitkom pokazuje, że 8 z 10 przedsiębiorstw w Niemczech uważa, że cyfryzacja przemysłu przyczynia się do zrównoważonej produkcji. I to w tym przypadku, łańcuch logistyczny przyciąga główną uwagę przedsiębiorstw. Mogą one działać w sposób zrównoważony tylko wtedy, gdy są w stanie kontrolować drogi pokonywane przez ich produkty. Od pozyskiwania surowców poprzez produkcję i magazynowanie, aż do dostawy.

Systemy ERP w połączeniu z inteligentnymi rozwiązaniami w zakresie zarządzania energią i emisją CO2 odegrają tu ważną rolę. Zrozumienie tych metod, za pomocą których przedsiębiorstwo może identyfikować źródła emisji CO2 i redukować je, nie tylko w ramach produkcji przemysłowej to klucz.

Do tego dochodzi kwestia zrównoważonego rozwoju, która będzie dotyczyć w szczególności małych i średnich przedsiębiorstw. Zarówno na szczeblu UE, jak i na szczeblu federalnym, od roku 2023 przedsiębiorstwa, które zatrudniają ponad 500 pracowników, będą zobowiązane do składania sprawozdań na temat zrównoważonego rozwoju.

W kwietniu 2021 r. Komisja Europejska przedstawiła dyrektywę w sprawie sprawozdawczości w zakresie zrównoważonego rozwoju przedsiębiorstw (ang. CSRD). W czerwcu 2022 r. przedstawione zostały nowe przepisy. A od 2026 r. przedsiębiorstwa należące do sektora MŚP będą zobowiązane do składania sprawozdań. Liczba pracowników, od której obowiązuje składanie sprawozdań, zostaje przy tym zmniejszona do 250. Ponadto MŚP mogą korzystać w okresie przejściowym z odstępstwa zwalniającego je ze stosowania dyrektywy do 2028 r.

Inteligentny system ERP siłą napędową zielonego łańcucha dostaw

W jaki sposób innowacyjne technologie mogą sprawić, że Twój łańcuch dostaw stanie się ekologiczny i zrównoważony? W sektorze przemysłowym zależy to w dużej mierze od systemu ERP. Zintegrowane zarządzanie emisją CO2 w połączeniu z systemem ERP poprowadzi przedsiębiorstwa, które chcą osiągnąć neutralności klimatycznej.

System ERP, jako tzw. Single Source of Truth, stanowi podstawę do przeprowadzania wszelkich analiz i podejmowania odpowiednich środków w zakresie całościowego zarządzania emisją dwutlenku węgla, aż do osiągnięcia neutralności klimatycznej. Neutralności klimatycznej poprzez:

  • kompleksowe śledzenie emisji CO2,
  • opracowanie strategii redukcji emisji,
  • wdrażanie środków zapobiegawczych,
  • nadzorowanie zmian emisji.

Standardowe powiązanie wszystkich źródeł danych istotnych do analizy emisji CO2 oraz integracja aplikacji, takich jak BI, są kluczowe dla zarządzania emisją CO2. Dane, które zostały w ten sposób wygenerowane z systemu ERP, MES lub TMS, stanowią podstawę do pozostałych działań. Na kolejnym etapie system wyspecjalizowany w szukaniu potencjałów redukcji emisji gazów cieplarnianych, przeprowadza obszerne analizy aktualnej emisji CO2.

W większości przypadków różni dostawcy oprogramowania specjalizujący się w śledzeniu CO2 opracowują niezbędne do tego dane. Obliczanie emisji dwutlenku węgla spełnia przy tym wymogi standardów GRI, DNK, SBTi i EU Taxonomy.

Powstaje bilans CO2 i definiowany ślad węglowy. W tym zakresie proALPHA oferuje rozwiązanie modułowe firmy ENIT, specjalisty w dziedzinie zarządzania energią i emisją CO2.

W oparciu o system ERP redukcja emisji CO2 następuje we wszystkich istotnych obszarach, jak sterowanie łańcuchem dostaw i planowanie produkcji. Ale też planowanie zbytu, zarządzanie flotą pojazdów, systemy transportowe oraz wszystkie działania w sprzedaży.

Innowacyjne technologie przynoszą konkretne korzyści przedsiębiorstwom, których celem jest zrównoważony rozwój. System ERP, który wspomagany przez sztuczną inteligencję umożliwia lepszą kontrolę, konserwację i elastyczną eksploatację maszyn i urządzeń. Taki system ERP pozwala zwiększyć wydajność wszystkich procesów produkcyjnych i dzięki optymalizacji planowania zbytu i dyspozycji materiałów i unikać nadprodukcji.

Podsumowanie

Przedsiębiorstwa, które chcą zająć się kwestiami odporności i zrównoważonego rozwoju oraz stosują odpowiedni system ERP, mogą czerpać z tego korzyści. Korzyści, które mogą osiągnąć firmy to:

1. Redukcja kosztów.

2. Zwiększona produktywność.

3. Oszczędność zasobów.

4. Usprawnienie audytu energetycznego dzięki stałemu zarządzaniu energią.

5. Sprawniejsza identyfikacja przyczyn błędów w krytycznych sytuacjach.

6. Większa dokładność danych.

Przedsiębiorstwa produkcyjne na całym świecie borykają się z olbrzymimi problemami, które powodują poważne zakłócenia w światowych łańcuchach dostaw. Dlatego też, należy je uodpornić i to w sposób zrównoważony. Z tego względu cyfrowy szkielet przedsiębiorstwa ‒ jego system ERP ‒ powinien zostać wyposażony w sztuczną inteligencję. Tylko tak można osiągnąć cel neutralności klimatycznej w sposób długoterminowy i zrównoważony.

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Produkcja w toku. Ile naprawdę kosztują niezakończone zlecenia?

Materiały pobrane, operacje rozpoczęte, kolejne etapy w realizacji. Produkcja idzie zgodnie z harmonogramem, ale wyrobu nie ma jeszcze na magazynie. Ile pieniędzy firma już w niego włożyła? W zakładach z wieloetapową produkcją odpowiedź bywa trudniejsza, niż się wydaje. Na hali jednocześnie trwają dziesiątki, a czasem setki zleceń, każde na innym etapie. Część materiałów zużyto, część operacji wykonano, maszyny i pracownicy wygenerowali już koszty, a do końca zostało jeszcze kilka kroków. Wszystko to ma wartość, którą firma musi ująć w rozliczeniach. Kłopot zaczyna się, gdy dane o przebiegu produkcji spóźniają się względem tego, co dzieje się na hali. Koszty powstają, zanim wyrób trafi do magazynu Produkcja w toku (PWT) obejmuje wyroby i zlecenia, których wytwarzanie jeszcze się nie zakończyło. Dział finansowy musi ustalić wartość zaangażowanych w nie materiałów i operacji, pomniejszoną o to, co już przyjęto na magazyn. Im bardziej złożony proces, tym ważniejsza dokładność tych rozliczeń. Weźmy zakład, który realizuje kilkadziesiąt zamówień równolegle. Wyroby wymagają różnych komponentów, przechodzą przez wiele stanowisk i angażują pracowników o różnych kwalifikacjach. Jedne zlecenia zakończą się za kilka dni, inne za kilka tygodni. Sama liczba otwartych zleceń niewiele tu mówi. Liczy się, jakie materiały faktycznie pobrano, które operacje wykonano i jaka część produkcji jest już rozliczona. Przy dużej liczbie zleceń nawet niewielkie opóźnienia w raportowaniu utrudniają ustalenie bieżącej wartości PWT, szczególnie na koniec okresu rozliczeniowego. Jedno zlecenie, dwie perspektywy Kierownik produkcji pyta, na jakim etapie jest zlecenie, co już wykonano i czy termin jest bezpieczny. Dział finansowy pyta o wartość materiałów, operacji i kosztów zaangażowanych w to samo zlecenie. Obie strony patrzą na ten sam proces i potrzebują tych samych danych. Gdy pobranie materiału jest zarejestrowane, a operator nie potwierdził zakończenia operacji, koszty zlecenia wyglądają na niepełne. Tak samo działają opóźnione raportowanie czasu pracy, błędnie przypisane komponenty i rozbieżności w dokumentach magazynowych. Finanse muszą wtedy wyjaśniać różnice, których źródło leży wcześniej, na hali lub w magazynie. Dlatego informacje o realizacji zleceń powinny trafiać do systemu na bieżąco i być dostępne dla wszystkich zaangażowanych działów. Jak wygląda to w praktyce: Libner Polska Libner Polska, producent nadwozi dla branży transportowej, uporządkował rozliczanie produkcji w toku. Firma korzysta z systemu Proalpha od lipca 2021 roku. Ważną rolę odgrywa w tym cyfrowe raportowanie produkcji. Operatorzy mają dostęp do listy zadań, dokumentacji technicznej i instrukcji, a rejestrując początek i koniec pracy, przekazują faktyczny stan operacji. Jak wskazuje Mateusz Mirecki „Takie rozwiązanie usprawnia przepływ informacji między halą a biurem i pozwala szybciej wychwytywać niezgodności oraz odchylenia. Dane te wpływają też na finanse, bo zakończona operacja decyduje o poprawnej wartości zlecenia.” Automatyzacja wymaga przygotowania Przejście na automatyczną wycenę PWT w Libner Polska wiązało się z uporządkowaniem procesów finansowo-księgowych. Projekt objął konfigurację kont do rozliczania produkcji w toku, powiązanie wyceny z rachunkiem zysków i strat oraz zasady rozliczania zleceń. Najwięcej uwagi wymagała zmiana w trakcie roku obrotowego. Trzeba było wycenić istniejące zlecenia, sprawdzić powiązane dokumenty i dostosować konfigurację kont oraz sprawozdań. Ten etap łatwo zaniżyć w planie, bo zmiana dotyczy procesów, które już trwają, i danych zebranych przed uruchomieniem nowego mechanizmu. Wdrożenie zmiany zajęło w Libner Polska kilka dni, co umożliwił określony zakres projektu i przygotowanie organizacyjne. Dla innych firm ważna jest przede wszystkim kolejność działań: analiza dotychczasowego sposobu rozliczania, uporządkowanie danych, konfiguracja wyceny i weryfikacja w praktyce. Co daje lepsza kontrola PWT Aktualna wartość produkcji w toku ułatwia kontrolę kosztów i analizę zleceń. Finanse sprawniej przygotowują rozliczenia okresowe, kontroling dostaje lepszą podstawę do oceny kosztów produkcji, a zarząd dokładniej widzi, ile wartości tkwi w niezakończonych procesach. Liczy się też czas. Gdy dane produkcyjne trafiają do systemu na bieżąco, rzadziej trzeba odtwarzać przebieg zleceń dopiero przy zamknięciu miesiąca. Firma szybciej znajduje źródła rozbieżności i robi mniej ręcznych uzgodnień. W produkcji jednostkowej, projektowej i wieloetapowej ma to szczególne znaczenie. Przy długim cyklu realizacji wartość zamrożona w PWT potrafi stanowić istotną część zapasów i kapitału obrotowego. Ile firma wie o swoich niezakończonych zleceniach Block Quote
Computerized Robot at Work in Progress
Proalpha_logo
zweryfikowano

0/5

Proalpha

ERP dla produkcji


Proalpha
Lubuskie
1700 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Budownicza, Elektronika, Meblarska, Medyczna, Metalurgiczna, Produkcyjna, Tworzywa sztuczne
Opis
Grupa Proalpha to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....
rozwiń