proALPHA przejmuje ENIT

proALPHA przejmuje ENIT

proALPHA dodaje do swojego portfolio ERP+ innowacyjny system monitorowania i sterowania zużyciem energii w przedsiębiorstwach

Grupa proALPHA, jeden z wiodących dostawców rozwiązań ERP+ dla małych i średnich przedsiębiorstw przemysłu produkcyjnego, przejmuje ENIT, eksperta w zakresie zarządzania energią i emisją dwutlenku węgla.

Poprzez integrację rozwiązań z portfolio ENIT wraz z rozwiązaniami w chmurze, proALPHA po raz kolejny rozszerza własne portfolio ERP+. Dzięki temu proALPHA może zaoferować wsparcie swoim klientom przy podejmowaniu środków zapobiegawczych wobec rosnących cen energii i przy wdrażaniu dyrektyw unijnych i krajowych regulacji prawnych dotyczących zrównoważonego rozwoju. Przejęcie ENIT stanowi kontynuację strategii akwizycji proALPHA i wzmacnia kompetencje przedsiębiorstwa w zakresie zarządzania środowiskiem i zrównoważonym rozwojem – obszarami o kluczowym znaczeniu dla klientów z branży produkcyjnej.

ENIT, z siedzibą we Fryburgu, jako wiodący dostawca rozwiązań do zarządzania energią i śledzenia emisji dwutlenku węgla, wspiera m.in. przedsiębiorstwa z branży produkcji przemysłowej przy zapewnianiu przejrzystości przepływów energii i optymalizacji jej zużycia. Powstała w 2014 r. firma wywodząca się z Instytutu Fraunhofera ds. Systemów Energetyki Słonecznej (ISE), może poszczycić się rozległą wiedzą specjalistyczną w zakresie energii odnawialnej i zarządzania energią. Ponad 200 przedsiębiorstw, w szczególności z sektora MŚP, korzysta z usług i produktów ENIT.

proALPHA i ENIT posiadają już wspólnych klientów, takich jak WIPOTEC, czy SFB Group – tą współpracę chcemy rozwijać i na jej podstawie pozyskiwać kolejnych klientów. Dzięki ekspertyzie i usługom świadczonym przez ENIT użytkownicy naszego rozwiązania będą mogli zwiększyć własną efektywność energetyczną i adekwatnie reagować na zmieniające się regulacje prawne na poziomie lokalnym, krajowym i europejskim.

Marine Gurzadyan

Kierownik ds. Rozwoju Korporacyjnego & Strategia

Wraz z Grupą proALPHA będziemy mogli rozszerzyć działalność ENIT w zakresie racjonalnego wykorzystania źródeł energii w przemyśle”, wyjaśnia Kai Klapdor, współzałożyciel i współdyrektor generalny ENIT. „Temat zarządzania energią coraz silniej zaznacza swoją obecność wśród projektów inicjowanych przez dyrektorów zarządzających. Jeżeli własny system zarządzania energią nie zostanie potraktowany z należytą uwagą, na problemy nie trzeba będzie długo czekać. Z przyjemnością pomożemy kolejnym małym i średnim przedsiębiorstwom w obszarach naszej ekspertyzy kW, kWh i ekwiwalentów dwutlenku węgla, aby poprzez udostępnienie naszego EMS umożliwić im rozbudowanie przewagi konkurencyjnej.”

Systemy ERP jako węzeł integrujący dane do zarządzania energią w obrębie całego przedsiębiorstwa

Rozwiązania oferowane przez ENIT staną się bezpośrednio częścią portfolio ERP+ proALPHA, umożliwiając tym samym kompleksowe zarządzanie energią we wszystkich obszarach działalności małych i średnich przedsiębiorstw.

Niezależnie, czy są to finanse, sprzedaż, zakupy, produkcja, czy serwis – profesjonalne zarządzanie zrównoważonym rozwojem pomaga w rejestracji, sterowaniu i dokumentowaniu zapotrzebowania na energię i śladu węglowego w całym przedsiębiorstwie.

Gunnar Schug

Head of Advanced Analytics w Grupie proALPHA

Dane zawarte w systemie ERP stanowią przy tym podstawę do funkcjonowania wysoce zintegrowanego rozwiązania w zakresie zarządzania energią jakim jest ENIT, które umożliwia stałe śledzenie emisji CO2, opracowanie i wdrożenie strategii redukcji emisji oraz monitorowanie rozwoju emisji we własnym przedsiębiorstwie. W ten sposób przekazujemy naszym klientom kluczową wiedzę pozwalającą na perspektywiczny rozwój biznesu i zachowanie konkurencyjności.

Zarządzanie energią staje się warunkiem sukcesu

Przedsiębiorstwa przemysłowe i handlowe przykładowo w Niemczech odpowiadają za zużycie 40% energii w skali całego kraju [1]. Redukcja substancji szkodliwych w przedsiębiorstwie prowadzi do zmniejszenia obciążenia środowiska i jednocześnie obniżenia wydatków na energię oraz pozwala na przestrzeganie przepisów prawnych.

Przedsiębiorstwa mogą poprawić swoją efektywność energetyczną poprzez standardy i certyfikaty takie jak ISO 50001, ISO 14001 lub EMAS. Identyfikacja i oznaczenie ilościowe wszystkich istotnych przepływów energii w przedsiębiorstwie przez ENIT pozwala na dokładne określenie zużycia energii we wszystkich obszarach. Dzięki temu możliwe jest podejmowanie zarówno strategicznych, jak i operacyjnych decyzji w zakresie efektywności energetycznej z uwzględnieniem wyznaczonych celów i kosztów.

“Energia i emisje muszą stać się czynnikiem ekonomicznym procesów gospodarczych. W perspektywie średnioterminowej czynnik ten będzie zyskiwał na znaczeniu, ponieważ aby zachować środowisko naturalne dla przyszłych pokoleń, proces dekarbonizacji przemysłu musi nabrać tempa”, dodaje Pascal Benoit, założyciel i współdyrektor generalny ENIT. „Warunkiem utrzymania dobrze funkcjonującej gospodarki jest dopasowanie procesów produkcyjnych do dostępności energii wiatrowej i słonecznej. W tym celu konieczne jest zestawienie danych energetycznych z danymi ERP/MES.”

„Dzięki platformie produktów w chmurze ENIT hub nasi użytkownicy są w stanie określić swoje cele środowiskowe i realizować je za pomocą odpowiednich środków” – wyjaśnia Schug. „ENIT hub jest bazą np. dla ENIT carbon i ENIT solar, czyli aplikacji do obliczania emisji dwutlenku węgla i kontroli instalacji fotowoltaicznych. W połączeniu z naszym rozwiązaniem predykcyjnym NEMO, wykorzystującym technologię chmury i sztuczną inteligencję, można w ten sposób zidentyfikować nieoczekiwane wzrosty zużycia i modele wykorzystana energii lub wykryć i przeanalizować zwracające uwagę powiązania między produkcją konkretnych artykułów a zużyciem energii. Dzięki tej perspektywie przemysł może znaleźć niewyobrażalne dotąd źródła oszczędności.“

Projekt NEMO, czego dowiesz się z artykułu?

Jeśli nie mieliście okazji przeczytać o projekcie NEMO firmy proALPHA, to bezpośredni link zamieszczamy poniżej.

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Elektronika bez chaosu: dlaczego linia produkcyjna stoi, zanim ktokolwiek to zauważy

W produkcji elektroniki opóźnienie rzadko przychodzi znienacka. Zanim zatrzyma się linia, zanim zabraknie komponentu, zanim dział zakupów zacznie w pośpiechu szukać zamiennika – problem zwykle już od jakiegoś czasu siedzi w danych. Tylko nikt go jeszcze nie zauważył. Nieaktualna struktura produktu. Błędna rewizja dokumentacji. Komponent bez zatwierdzonego odpowiednika. Informacja, która krąży w jednym dziale, ale nigdy nie dotarła do sąsiedniego. Z osobna to drobiazgi. Razem potrafią uruchomić lawinę: błędne zamówienia, przesunięte terminy, niezaplanowane przeróbki, reklamacje, przestoje. Elektronika nie wybacza chaosu w danych Branża elektroniczna żyje zmiennością na co dzień. Krótsze serie, więcej wariantów, częste zmiany konstrukcyjne, napięte terminy i niepewna dostępność komponentów – to wszystko wymaga naprawdę dobrej koordynacji. Kłopot w tym, że sama sprawna hala produkcyjna to za mało. Nawet najlepiej zorganizowany proces stanie w miejscu, jeśli dane wejściowe są niepełne albo się ze sobą nie zgadzają. I wtedy szybko wychodzą na wierzch pytania, na które ktoś powinien znać odpowiedź, zanim będzie za późno: czy produkcja pracuje na aktualnej wersji dokumentacji, czy zamiennik przeszedł zatwierdzenie techniczne i jakościowe, czy zakupy widzą tę samą strukturę produktu co planowanie, czy MRP faktycznie uwzględnia realne zapotrzebowanie i ograniczenia materiałowe, czy zmiana konstrukcyjna została powiązana z właściwą partią czy zleceniem. Gdy te odpowiedzi nie są oczywiste, firma przestaje planować, a zaczyna gasić pożary. Największym problemem rzadko jest sam brak komponentu O dostępności części mówi się w tej branży najwięcej i nie bez powodu, bo brakujący element potrafi zatrzymać całe zlecenie. Ale to nie zawsze jest sedno sprawy. Częściej prawdziwym problemem jest to, że nikt nie wie, co wolno zrobić dalej. Czy można zastosować zamiennik? Kto musi go zatwierdzić? Czy to dotyczy wszystkich wyrobów, czy tylko jednej wersji? Czy zmiana odbije się na dokumentacji, kosztach, jakości albo późniejszym serwisie? Kiedy takie decyzje zapadają poza systemem: w mailach, w arkuszach, przez telefon, na podstawie tego, „co ktoś pamięta” – organizacja traci nad tym kontrolę. A im więcej produktów, wariantów i klientów, tym trudniej utrzymać spójność bez uporządkowanego procesu. Dane techniczne to część produkcji, nie jej zaplecze W wielu firmach dane techniczne wciąż traktuje się jako coś, czym zajmuje się konstrukcja albo dział przygotowania produkcji: osobno, w tle. W praktyce to jeden z czynników, które najmocniej decydują o terminowości, jakości i kosztach. BOM, rewizje, zamienniki, marszruty, partie, dokumentacja, planowanie materiałowe to wszystko jest ze sobą powiązane. Zmiana w jednym miejscu odbija się na zakupach, magazynie, produkcji, kontroli jakości, serwisie, finansach. Dlatego coraz więcej firm produkcyjnych przestaje patrzeć na dane techniczne jak na dokumentację, a zaczyna traktować je jako element zarządzania operacyjnego. Bo to od ich aktualności i dostępności zależy, czy organizacja jest w stanie podejmować szybkie i bezpieczne decyzje. Mniej gaszenia pożarów, więcej kontroli Uporządkowane dane to nie tylko kwestia porządku w systemie. To realne ograniczenie ryzyka w codziennej pracy. Kiedy struktury produktowe są aktualne, rewizje jasno opisane, zamienniki zatwierdzone, a planowanie materiałowe oparte na rzeczywistych danych to firma zyskuje przewidywalność. Działy nie muszą za każdym razem od nowa ustalać, która wersja informacji jest tą właściwą. Łatwiej ocenić skutki zmian, szybciej zareagować na braki, lepiej zaplanować kolejne kroki. W elektronice margines błędu jest wyjątkowo mały. Jeden nieaktualny komponent, jedna błędna rewizja, jedna nieuzgodniona zmiana, a koszt takiej pomyłki nie od razu widać w arkuszu, ale bardzo szybko widać go w terminach, w jakości i w pracy zespołów. Sprawniejsza produkcja zaczyna się od danych Dlatego rozmowa o efektywności w produkcji elektronicznej nie powinna zaczynać się wyłącznie od maszyn, ludzi i harmonogramów. Powinna zaczynać się od danych. To one pokazują, czy plan da się w ogóle wykonać, czy zakupy wiedzą, co zamawiać, czy produkcja pracuje na właściwej wersji dokumentacji i czy firma zdąży zareagować, zanim problem zamieni się w przestój. Dowiedz się więcej na temat uporządkowania danych w branży elektronicznej z nadchodzącego webinaru Proalphy. Szczegóły i link do zapisów znajdziesz tu: Błędy w BOM, rewizjach i zamiennikach nadal blokują produkcję elektroniczną
grafika_2560x800 elektronika proalpha
Proalpha_logo
zweryfikowano

0/5

Proalpha

ERP dla produkcji


Proalpha
Lubuskie
1700 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Budownicza, Elektronika, Meblarska, Medyczna, Metalurgiczna, Produkcyjna, Tworzywa sztuczne
Opis
Grupa Proalpha to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....
rozwiń