Nowe-możliwości-dzięki-Manufacturing-X

Nowe możliwości dzięki Manufacturing-X

Celem Manufacturing-X jest stworzenie cyfrowego przemysłu sieciowego umożliwiającego wymianę danych pomiędzy przedsiębiorstwami. Przemysł sieciowy jest podstawą zrównoważonego rozwoju, cyfrowych modeli biznesowych i nowej europejskiej gospodarki danych. Jaką wartość dodaną można konkretnie osiągnąć poprzez tę inicjatywę? 

W czasach, gdy dane mają coraz większe znaczenie, przemysł europejski stoi na progu ważnej transformacji. Odpowiedzią na nowe realia jest przełomowa inicjatywa: Manufacturing-X. Jej głównym założeniem jest wymiana danych ponad granicami przedsiębiorstwa. Projekt ten, wspierany również przez proALPHA, ma na celu stworzenie w pełni zintegrowanego, zrównoważonego i stabilnego przemysłu. 

Członek zarządu i współzałożyciel proALPHA Michael Finkler zapewnia, że: „stoimy nie tylko przed wyzwaniami związanymi z integracją nowych technologii, ale także przed potrzebą stworzenia w Europie całkowicie nowej gospodarki opartej na danych.” 

Platforma umożliwiająca efektywną i bezpieczną wymianę danych 

Znaczenie Manufacturing-X jest kluczowe. Ta inicjatywa ma na celu stworzenie jednolitego rynku, który umożliwi swobodny przepływ informacji wewnątrz UE, ale wykracza przy tym daleko poza tradycyjne wykorzystanie danych. Otwiera ona nowe możliwości w zakresie wymiany informacji i współpracy międzybranżowej. Istotą Manufacturing-X jest bowiem tworzenie unijnych zakresów danych, poprzez udostępnienie platformy, na której możliwa jest efektywna i bezpieczna wymiana danych z zachowaniem najwyższych standardów jakości.  

„Celem jest stworzenie infrastruktury umożliwiającej wymianę i przetwarzanie danych bez utraty kontroli nad własnymi danymi”, wyjaśnia Finkler. Inicjatywa ta ma szczególne znaczenie dla sektora przedsiębiorstw produkcyjnych. Chociaż w początkowej fazie w rozwój Manufacturing-X zaangażowane są przede wszystkim duże przedsiębiorstwa przemysłu produkcyjnego, również średniej wielkości zakłady produkcyjne powinny uważnie śledzić dalsze postępy prac i odpowiednio dopasowywać swoje wewnętrzne procesy.  

Przełom dla przyszłości gospodarki europejskiej 

Zdolność do uczestniczenia w tej nowej formie wymiany danych będzie miała kluczowe znaczenie dla konkurencyjności przedsiębiorstw. To kolejny powód, dla którego Manufacturing-X cieszy się wsparciem szerokiego spektrum zainteresowanych. Należą do nich rządy państw, duże stowarzyszenia, takie jak VDMA i Bitkom, a także wiodące przedsiębiorstwa i instytuty badawcze. To szerokie poparcie pokazuje, że inicjatywa ta ma decydujące znaczenie dla przyszłości gospodarki europejskiej. 

Transformacja cyfrowa poprzez Manufacturing-X wykracza poza zwykłą automatyzację procesów produkcyjnych. Obejmuje ona tworzenie nowych modeli biznesowych i przygotowanie na wyzwania związane z zależnością od hiperskalowych uwarunkowań globalnych. „Manufacturing-X stanowi platformę dla innowacyjnych modeli biznesowych opartych na danych i wzmacnia suwerenność cyfrową w Europie”, podkreśla Finkler. 

Suwerenna infrastruktura danych w Europie 

Podstawą Manufacturing-X jest również połączenie z innymi inicjatywami X, takimi jak Gaia-X czy Catena-X. Inicjatywy te mają na celu stworzenie niezależnej infrastruktury danych w Europie i umożliwienie międzysektorowej wymiany danych.

Dla przypomnienia: Gaia-X to europejska platforma wymiany danych, zainicjowana przez Niemcy i Francję w 2019 r. i ustanowiona w Brukseli w lutym 2021 r. Catena-X została założona w maju 2021 roku jako stowarzyszenie skoncentrowane na przemyśle motoryzacyjnym. Organizacja licząca obecnie 160 członków, stworzyła ekosystem, który umożliwia bezpieczną, samodzielną i szybką wymianę danych w ramach sieci wartości dodanej specyficznej dla branży. 

 

„Manufacturing-X to coś więcej niż tylko innowacja techniczna, to prekursor nowej ery europejskiej gospodarki danych.”

Michael Finkler, współzałożyciel proALPHA

Inicjatywy X zwiększają również odporność łańcuchów dostaw. Przykładowo wina za niedobór chipów w ostatnich latach przypisywana jest przede wszystkim pandemii. Z perspektywy wynika jednak, że przyczyną niedoboru była kombinacja błędnych decyzji, braku przejrzystości i klęsk żywiołowych. Unijna baza danych, która udostępnia informacje o produkcji w przejrzysty sposób dla całego łańcucha dostaw, mogłaby temu zapobiec. 

Jakie działania można podjąć już teraz 

Również z tego powodu Manufacturing-X stanowi niepowtarzalną okazję do transformacji sektora przedsiębiorstw przemysłowych w sposób zrównoważony i stanowi decydujący krok w kierunku europejskiej gospodarki danych. Przedsiębiorstwa każdej wielkości powinny korzystać z tej inicjatywy, aby aktywnie uczestniczyć w transformacji cyfrowej. Efektem może być prawdziwa wartość dodana i zastrzyk energii na przyszłość.  

Jakie kroki mogą podjąć przedsiębiorstwa produkcyjne już teraz? Własne przedsiębiorstwo razem z systemami IT i bazami danych może już dziś rozpocząć transformację zgodnie z założeniami Manufacturing-X. W tym celu należy odpowiedzieć na następujące pytania:

  • Jak wysoki jest stopień cyfryzacji całej organizacji łącznie z pracownikami?
  • Czy rozwój technologiczny jest na odpowiednim poziomie? Czy system ERP i inne aplikacje biznesowe w przedsiębiorstwie są regularnie aktualizowane? Czy zarządzanie danymi podstawowymi funkcjonuje? Czy dane zostały oczyszczone i mogłyby zostać zintegrowane z zakresami danych w ramach Manufacturing-X?
  • Jakie dane produkcyjne są rejestrowane? Co jest mierzone i odczytywane? Jakie dodatkowe informacje są potrzebne i w jaki sposób można je uzyskać?  
  • Czy istnieją już metody i narzędzia służące do bilansowania emisji dwutlenku węgla? Jakie metody do ustalenia zakresu 2 i zakresu 3 emisji są dostępne?  

Przedsiębiorstwa produkcyjne powinny jak najszybciej podjąć działania i dołączyć do takich inicjatyw jak Manufacturing-X. Im wcześniej, tym lepiej.

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Jak utrzymać efektywność systemu ERP po wdrożeniu

Wdrożenie systemu ERP to moment, który w wielu firmach kończy się symbolicznym oddechem ulgi. System działa, dane migrowane, konsultanci kończą pracę, a zarząd kieruje uwagę na kolejne projekty. Ale właśnie wtedy zaczyna się prawdziwy test skuteczności systemu ERP – etap, o którym znacznie rzadziej się mówi, a który decyduje o tym, czy inwestycja naprawdę przyniesie długofalowe korzyści. Ten etap to utrzymanie efektywności po wdrożeniu, czyli okres, gdy system musi nie tylko „działać”, ale też rozwijać się razem z biznesem, odpowiadać na nowe potrzeby i realia codziennej pracy. Dlaczego po „go-live” zaczynają się schody Wielu menedżerów ma poczucie, że najtrudniejsze już za nimi. W praktyce to dopiero początek. System ERP – choć przetestowany i zatwierdzony – dopiero teraz styka się z prawdziwym życiem organizacji: nieprzewidywalnością procesów, ludzkimi przyzwyczajeniami i złożonością danych. Po kilku tygodniach czy miesiącach od startu pojawiają się drobne problemy: użytkownicy zgłaszają, że „kiedyś było szybciej”, dane przestają się zgadzać, procesy, które działały na papierze, w praktyce okazują się niefunkcjonalne, część zespołu wraca do pracy w Excelu, bo „tak wygodniej”. Nie są to awarie – to objawy braku optymalizacji po wdrożeniu. Z pozoru drobne rzeczy, które jednak z czasem tworzą tzw. lukę efektywności, czyli różnicę między potencjałem systemu a tym, jak faktycznie wspiera on codzienną pracę. Co tak naprawdę oznacza „optymalizacja po wdrożeniu” Optymalizacja post-implementation to nic innego jak ciągłe dopasowywanie systemu ERP do realiów biznesu. Nie chodzi o gaszenie pożarów czy reagowanie na błędy, ale o świadome zarządzanie zmianą – tak, by system był coraz lepszy, a nie coraz bardziej przestarzały. To etap, w którym organizacja powinna: analizować, jak pracownicy rzeczywiście korzystają z systemu, dostosowywać procesy do nowych wymagań, wprowadzać usprawnienia, które zwiększają wydajność i jakość danych, regularnie szkolić użytkowników i aktualizować wiedzę. Brzmi jak duże przedsięwzięcie? I słusznie. Bo to proces ciągły, nie jednorazowy projekt. Pięć praktyk, które pomagają utrzymać efektywność ERP na lata 1. Ustal model zarządzania ciągłym doskonaleniem Po wdrożeniu systemu często dzieje się coś przewidywalnego – odpowiedzialność się rozmywa. Każdy zakłada, że „ktoś się tym zajmie”, ale nikt nie ma tego formalnie w zakresie obowiązków. Dlatego warto już na starcie powołać dedykowany zespół optymalizacji ERP – nie tylko z IT, ale też z przedstawicielami działów operacyjnych. To powinna być stała jednostka, traktowana strategicznie, a nie jako doraźna grupa projektowa. Jej zadania? regularne przeglądy użycia systemu, identyfikacja problemów i priorytetów zmian, zbieranie opinii użytkowników, inicjowanie usprawnień w procesach. Takie ciało działa trochę jak „ERP Steering Committee” – most łączący strategię firmy z codziennym korzystaniem z systemu znany z projektu wdrożeniowego. 2. Mierz efektywność ERP przez pryzmat biznesu, nie tylko IT Wielu liderów wciąż patrzy na ERP przez pryzmat dostępności systemu, liczby zgłoszeń w helpdesku czy czasu reakcji. To ważne, ale nie mówi nic o realnym wpływie na biznes. Zamiast skupiać się na tym, czy system „działa bez błędów”, warto zapytać: Czy skróciliśmy czas realizacji zamówień? Czy rotacja zapasów się poprawiła? Czy księgowi zamykają miesiąc szybciej? Czy dział kadr wykonuje mniej manualnych operacji? To właśnie biznesowe KPI są prawdziwym barometrem sukcesu ERP. Ich monitorowanie pozwala wychwycić, gdzie system nie wspiera procesów tak, jak powinien, i w jakich obszarach potrzebne są zmiany. 3. Dbaj o relacje z dostawcą systemu Po uruchomieniu ERP wiele firm przestaje utrzymywać regularny kontakt z dostawcą – aż do momentu, gdy coś przestaje działać. A przecież to partner, który zna system od podszewki i może pomóc nie tylko rozwiązać problemy, ale też zapobiec ich powstawaniu. Warto stworzyć strukturę komunikacji z dostawcą, która działa systematycznie, a nie tylko w trybie awaryjnym. Może to być np.: cykliczne spotkanie planistyczne przed aktualizacjami, wspólne przeglądy SLA i KPI, obiektywna karta oceny responsywności i jakości wsparcia. Taka współpraca oparta na partnerstwie, a nie wyłącznie serwisie, daje obopólne korzyści. Dostawca rozumie kontekst biznesowy, a organizacja zyskuje pewność, że system nie „dryfuje” w niepożądanym kierunku. 4. Umacniaj odpowiedzialność procesową i cykle szkoleń Jednym z najczęstszych błędów po wdrożeniu jest powrót do starych nawyków – pracy w arkuszach, obchodzenia systemu „na skróty”, używania obejść. To właśnie wtedy rodzą się nieefektywności i błędy w danych. Rozwiązanie? Jasne przypisanie właścicieli procesów. Każdy kluczowy obszar – od zamówienia do płatności, od księgowania po raportowanie – powinien mieć osobę odpowiedzialną nie tylko za proces, ale też za jego zgodność z systemem. Drugi element to regularne szkolenia przypominające, najlepiej co 6–12 miesięcy. Zmieniają się wersje oprogramowania, zmieniają się ludzie, zmieniają się też same procedury. Szkolenia pomagają utrwalić dobre praktyki, a przy okazji pokazują pracownikom, że system nie jest „skończony”, tylko stale się rozwija. 5. Wprowadź krótkie cykle optymalizacyjne Najlepsze organizacje nie czekają, aż problem urośnie. Zamiast tego działają krótkimi, intensywnymi cyklami optymalizacji – tzw. sprintami. Każdy sprint trwa zwykle 4–6 tygodni i skupia się na konkretnym obszarze: automatyzacja ręcznego zadania, eliminacja powielania danych, poprawa widoczności w raportach, usprawnienie konkretnego workflow. Taki sposób pracy pozwala reagować szybko, bez wielomiesięcznych projektów. Każdy sprint powinien zakończyć się analizą efektów i wnioskami, które trafiają z powrotem do zespołu zarządzającego ERP. To podejście szczególnie dobrze sprawdza się w organizacjach złożonych, np. po fuzjach czy przejęciach, gdzie różne jednostki korzystają z systemu w nieco inny sposób. ERP po wdrożeniu – czyli faza, w której zaczyna się prawdziwa transformacja Prawdziwa wartość ERP nie ujawnia się w dniu startu systemu, ale w miesiącach i latach po wdrożeniu. To właśnie wtedy organizacja ma szansę zbudować przewagę konkurencyjną, jeśli potraktuje system nie jako narzędzie, ale jako żywy element swojej strategii. Zbyt wiele firm traktuje ERP jak projekt zakończony wraz z migracją danych. Tymczasem to dopiero początek cyklu doskonalenia – cyklu, w którym każda aktualizacja, każda analiza KPI, każde szkolenie użytkowników składa się na ciągłe podnoszenie wartości systemu. Efekty? Mniej błędów, większa przejrzystość danych, krótsze procesy, bardziej świadomi użytkownicy – i organizacja, która z roku na rok działa sprawniej. Podsumowując Jeśli mielibyśmy ująć to w jednym zdaniu: wdrożenie ERP to maraton, nie sprint. Moment uruchomienia systemu to dopiero pierwsza linia mety. Prawdziwe zwycięstwo przychodzi wtedy, gdy system pozostaje wydajny, użyteczny i spójny z celami biznesu – nawet długo po odejściu konsultantów. Czy w Państwa organizacji etap „po wdrożeniu” to okres ciszy, czy może szansa na rozwój? Bo właśnie w tej fazie decyduje się, czy ERP stanie się fundamentem wzrostu, czy kolejnym, kosztownym narzędziem zapomnianym w codziennym biegu.
Jak-utrzymać-efektywność-systemu-ERP-po-wdrożeniu
Proalpha_logo
zweryfikowano

0/5

Proalpha

ERP dla produkcji


Proalpha
Lubuskie
1700 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Budownicza, Elektronika, Meblarska, Medyczna, Metalurgiczna, Produkcyjna, Tworzywa sztuczne
Opis
Grupa Proalpha to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....
rozwiń