Hybrydowe korzystanie z ERP z chmury

Hybrydowe korzystanie z ERP z chmury

Do sukcesu rozwiązań ERP z chmury przyczyniają się niewątpliwie czynniki gospodarcze, takie jak prędkość i koszty. Mimo to wielu małym i średnim przedsiębiorstwom nie łatwo podejmują decyzję. Decyzję o przekazaniu głównych systemów pod opiekę zewnętrznych, wyspecjalizowanych partnerów z branży IT. Pomocne okazuje się często rozłożenie tego procesu na pojedyncze etapy. Odpowiadając na sześć strategicznych pytań, producent oprogramowania ERP proALPHA wyjaśnia. Wyjaśnia w jaki sposób małe i średnie przedsiębiorstwa mogą krok po kroku przenieść swoje oprogramowanie do chmury.

Systemy ERP są kluczowe dla funkcjonowania przedsiębiorstwa i dlatego ich transfer do chmury wymaga rzetelnego przygotowania. Zwłaszcza w przypadku głównych procesów produkcyjnych przedsiębiorcy zwykle nie chcą podejmować decyzji pochopnie. Zbyt duża powściągliwość przy wdrażaniu rozwiązania ERP z chmury może jednak spowodować utratę produktywności. Średni okres użytkowania instalacji ERP wynosi ponad 11 lat.  Dlatego w przypadku planowanej wymiany lub aktualizacji oprogramowania, przedsiębiorcy powinni przynajmniej zapoznać się z zaletami hybrydowej architektury w chmurze.

Jaki model rozwiązania ERP z chmury jest idealny?

Jeżeli przedsiębiorstwo decyduje się na wykorzystanie systemu ERP z chmury, należy zastanowić się nad optymalnym rozwiązaniem. Jeżeli przedsiębiorstwo znajduje się w fazie rozwoju lub modernizacji, najlepiej zastosować standardowe rozwiązanie SaaS (ang. Software as a Service). Jeśli aktualnie wykorzystywany system ERP ma w całości lub częściowo zostać przeniesiony do chmury, najlepsze rozwiązanie to hosting. Przetestowanie procesów w takim trybie umożliwia ograniczony w czasie hosting implementacji, za pośrednictwem indywidulanej replikacji systemu dostępnej lokalnie.

Czy konieczne jest całościowe wykorzystanie systemu ERP z chmury?

Korzystanie ze wszystkich dostępnych funkcjonalności w chmurze nie jest konieczne. Dzięki architekturze hybrydowej istnieje możliwość użytkowania niektórych aplikacji lokalnie i w chmurze. Taka kombinacja zapewnia producentom aktualnie najwięcej korzyści. Obowiązuje przy tym zasada, że im bardziej związana aplikacja z podstawowymi procesami przedsiębiorstwa, tym większe ryzyko związane z przeniesieniem do chmury. Analogicznie oznacza to również, że im bardziej oddalona aplikacja od podstawowych procesów, tym łatwiejsza migracja do chmury. Przykładem mogą być rozwiązania z zakresu eProcurement.

W jaki sposób można zapewnić sprawną wymianę danych z i do chmury?

W przemyśle produkcyjnym obok systemów ERP wykorzystywane są często inne, specjalistyczne aplikacje. Aplikacje do sterowania produkcją lub do przygotowywania konstrukcji technicznych, których nie można przenieść do chmury w prosty sposób. Mogą one w dalszym ciągu być stosowane lokalnie. Poprzez standardowe platformy integracyjne, jak np. Integration Workbench (INWB), aplikacje to zostają przyłączone do sytemu ERP. Jedynym warunkiem jest istnienie jednoznacznie zaadresowanego interfejsu w systemie docelowym. Transfer danych następuje poprzez bezpieczne połącznie VPN.

W jakich przypadkach również inne aplikacje powinny zostać przeniesione do chmury?

Wiele aplikacji do realizacji procesów następczych doskonale nadaje się do wykorzystywania w chmurze. W szczególności, gdy wspierają pracowników stosujących urządzenia mobilne lub obejmują wiele oddziałów przedsiębiorstwa. Przykładem może być hosting aplikacji MS Office w połączeniu z systemem ERP. Również inne aplikacje, jak np. telefonia VOIP, EDI, Exchane, sklep internetowy lub rozwiązania b2b. Takie aplikacje mogą być obsługiwane przez operatorów zewnętrznych. ERP z chmury pozostaje przy tym w centrum firmowej infrastruktury IT i funkcjonuje jako węzeł integrujący dane.

Jaka architektura bazowa stanowi najlepszą podstawę dla hostingu?

Akceptacja pracowników jest ważna. Dlatego interfejs użytkownika rozwiązania ERP z chmury powinien być obsługiwany intuicyjnie i z dużą łatwością. Jeżeli nie jest planowane wdrożenie nowego systemu ERP, zalecane jest przejęcie 1:1 wykorzystywanego interfejsu użytkownika dotychczasowego systemu. Interfejs musi przy tym spełniać wszystkie warunki stawiane bezpiecznemu, elastycznemu i wirtualnemu stanowisku pracy. Do tych warunków zaliczamy dostęp do systemu niezależnie od czasu i miejsca. Dostęp poprzez dowolne urządzenie mobilne oraz duża wydajność i nieskomplikowany proces logowania użytkowników.

Jak zapewnić bezpieczeństwo i zgodność danych w odniesieniu do operatorów?

Środowisko chmury oferuje przedsiębiorstwom z reguły wyższe standardy bezpieczeństwa niż w przypadku wewnętrznej obsługi systemu ERP, tj. w centrum danych w siedzibie firmy. Czynnikiem wskazującym na rzetelną obsługę danych produktywnych przez usługodawcę jest replikacja danych do drugiego centrum danych w chmurze. W celu ich zabezpieczenia oraz uzyskane certyfikaty, np. zgodność z normą ISO 27001 dotyczącą zarządzania bezpieczeństwem informacji. Aby zapewnić przestrzeganie surowych przepisów odnoszących się do bezpieczeństwa danych, np. w Niemczech korzystanie z usług centrum danych w chmurze jest nieuniknione.

„Hybrydowa strategia przynosi firmom małej i średniej wielkości obecnie najwięcej korzyści“, wyjaśnia Michael Bzdega, odpowiedzialny za architekturę rozwiązania biznesowego w chmurze w proALPHA. „Producenci oprogramowań ERP coraz częściej łączą rozwiązania Best-of-Breed i Best-of-Suite. proALPHA rozwija platformę innowacyjności, obejmującą takie rozwiązania jak Financial Performance Management lub zarządzanie jakością danych dla całego systemu. W efekcie dalszego rozwoju systemu ERP w architekturze mikroserwisów możliwa będzie jeszcze łatwiejsza integracja aplikacji innych operatorów z aplikacjami platformy innowacji. W takim scenariuszu przedsiębiorstwa będą korzystały ze wszystkich zalet chmury dla wybranych obszarów i jednocześnie w dalszym ciągu z systemu lokalnego, według własnego uznania.“

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Elektronika bez chaosu: dlaczego linia produkcyjna stoi, zanim ktokolwiek to zauważy

W produkcji elektroniki opóźnienie rzadko przychodzi znienacka. Zanim zatrzyma się linia, zanim zabraknie komponentu, zanim dział zakupów zacznie w pośpiechu szukać zamiennika – problem zwykle już od jakiegoś czasu siedzi w danych. Tylko nikt go jeszcze nie zauważył. Nieaktualna struktura produktu. Błędna rewizja dokumentacji. Komponent bez zatwierdzonego odpowiednika. Informacja, która krąży w jednym dziale, ale nigdy nie dotarła do sąsiedniego. Z osobna to drobiazgi. Razem potrafią uruchomić lawinę: błędne zamówienia, przesunięte terminy, niezaplanowane przeróbki, reklamacje, przestoje. Elektronika nie wybacza chaosu w danych Branża elektroniczna żyje zmiennością na co dzień. Krótsze serie, więcej wariantów, częste zmiany konstrukcyjne, napięte terminy i niepewna dostępność komponentów – to wszystko wymaga naprawdę dobrej koordynacji. Kłopot w tym, że sama sprawna hala produkcyjna to za mało. Nawet najlepiej zorganizowany proces stanie w miejscu, jeśli dane wejściowe są niepełne albo się ze sobą nie zgadzają. I wtedy szybko wychodzą na wierzch pytania, na które ktoś powinien znać odpowiedź, zanim będzie za późno: czy produkcja pracuje na aktualnej wersji dokumentacji, czy zamiennik przeszedł zatwierdzenie techniczne i jakościowe, czy zakupy widzą tę samą strukturę produktu co planowanie, czy MRP faktycznie uwzględnia realne zapotrzebowanie i ograniczenia materiałowe, czy zmiana konstrukcyjna została powiązana z właściwą partią czy zleceniem. Gdy te odpowiedzi nie są oczywiste, firma przestaje planować, a zaczyna gasić pożary. Największym problemem rzadko jest sam brak komponentu O dostępności części mówi się w tej branży najwięcej i nie bez powodu, bo brakujący element potrafi zatrzymać całe zlecenie. Ale to nie zawsze jest sedno sprawy. Częściej prawdziwym problemem jest to, że nikt nie wie, co wolno zrobić dalej. Czy można zastosować zamiennik? Kto musi go zatwierdzić? Czy to dotyczy wszystkich wyrobów, czy tylko jednej wersji? Czy zmiana odbije się na dokumentacji, kosztach, jakości albo późniejszym serwisie? Kiedy takie decyzje zapadają poza systemem: w mailach, w arkuszach, przez telefon, na podstawie tego, „co ktoś pamięta” – organizacja traci nad tym kontrolę. A im więcej produktów, wariantów i klientów, tym trudniej utrzymać spójność bez uporządkowanego procesu. Dane techniczne to część produkcji, nie jej zaplecze W wielu firmach dane techniczne wciąż traktuje się jako coś, czym zajmuje się konstrukcja albo dział przygotowania produkcji: osobno, w tle. W praktyce to jeden z czynników, które najmocniej decydują o terminowości, jakości i kosztach. BOM, rewizje, zamienniki, marszruty, partie, dokumentacja, planowanie materiałowe to wszystko jest ze sobą powiązane. Zmiana w jednym miejscu odbija się na zakupach, magazynie, produkcji, kontroli jakości, serwisie, finansach. Dlatego coraz więcej firm produkcyjnych przestaje patrzeć na dane techniczne jak na dokumentację, a zaczyna traktować je jako element zarządzania operacyjnego. Bo to od ich aktualności i dostępności zależy, czy organizacja jest w stanie podejmować szybkie i bezpieczne decyzje. Mniej gaszenia pożarów, więcej kontroli Uporządkowane dane to nie tylko kwestia porządku w systemie. To realne ograniczenie ryzyka w codziennej pracy. Kiedy struktury produktowe są aktualne, rewizje jasno opisane, zamienniki zatwierdzone, a planowanie materiałowe oparte na rzeczywistych danych to firma zyskuje przewidywalność. Działy nie muszą za każdym razem od nowa ustalać, która wersja informacji jest tą właściwą. Łatwiej ocenić skutki zmian, szybciej zareagować na braki, lepiej zaplanować kolejne kroki. W elektronice margines błędu jest wyjątkowo mały. Jeden nieaktualny komponent, jedna błędna rewizja, jedna nieuzgodniona zmiana, a koszt takiej pomyłki nie od razu widać w arkuszu, ale bardzo szybko widać go w terminach, w jakości i w pracy zespołów. Sprawniejsza produkcja zaczyna się od danych Dlatego rozmowa o efektywności w produkcji elektronicznej nie powinna zaczynać się wyłącznie od maszyn, ludzi i harmonogramów. Powinna zaczynać się od danych. To one pokazują, czy plan da się w ogóle wykonać, czy zakupy wiedzą, co zamawiać, czy produkcja pracuje na właściwej wersji dokumentacji i czy firma zdąży zareagować, zanim problem zamieni się w przestój. Dowiedz się więcej na temat uporządkowania danych w branży elektronicznej z nadchodzącego webinaru Proalphy. Szczegóły i link do zapisów znajdziesz tu: Błędy w BOM, rewizjach i zamiennikach nadal blokują produkcję elektroniczną
grafika_2560x800 elektronika proalpha
Proalpha_logo
zweryfikowano

0/5

Proalpha

ERP dla produkcji


Proalpha
Lubuskie
1700 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Budownicza, Elektronika, Meblarska, Medyczna, Metalurgiczna, Produkcyjna, Tworzywa sztuczne
Opis
Grupa Proalpha to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....
rozwiń