Zarządzanie-energią-a-poprawa-efektywności-energetycznej-jakie-wskaźniki-warto-analizować

Zarządzanie energią a poprawa efektywności energetycznej – jakie wskaźniki warto analizować?

W dzisiejszych czasach, w obliczu coraz większych wyzwań związanych z zasobami energetycznymi oraz ochroną środowiska, zarządzanie energią i poprawa efektywności energetycznej stają się niezwykle istotnymi zagadnieniami dla różnorodnych sektorów gospodarki – w tym i dla produkcji. Wprowadzenie odpowiednich strategii zarządzania energią może przynieść liczne korzyści, takie jak obniżenie kosztów operacyjnych, zwiększenie konkurencyjności przedsiębiorstwa czy też redukcja emisji gazów cieplarnianych. W celu skutecznego monitorowania i oceny działań związanych z zarządzaniem energią niezbędne jest analizowanie odpowiednich wskaźników wydajności energetycznej. Jakie jest ich znaczenie i wpływ na poprawę efektywności energetycznej? O tym w dalszej części artykułu.

Zarządzanie Energią w firmie produkcyjnej – na czym polega?

Zarządzanie energią w firmie produkcyjnej polega głównie na efektywnym planowaniu, monitorowaniu i optymalizacji zużycia energii w procesach produkcyjnych. Jest to kompleksowy proces, który obejmuje identyfikację i analizę głównych obszarów zużycia energii, wdrażanie rozwiązań technicznych i organizacyjnych mających na celu zwiększenie efektywności energetycznej, a także ciągłe monitorowanie i kontrolę zużycia energii w celu wykrywania możliwości wprowadzania dalszych usprawnień.

W firmie produkcyjnej, gdzie procesy technologiczne mogą być bardzo energochłonne, efektywne zarządzanie energią ma kluczowe znaczenie zarówno z punktu widzenia ograniczenia kosztów operacyjnych, jak i redukcji emisji gazów cieplarnianych. W praktyce oznacza to m.in. stosowanie energooszczędnych technologii i urządzeń, optymalizację procesów produkcyjnych pod kątem zużycia energii, prowadzenie regularnych audytów energetycznych oraz edukację pracowników w zakresie oszczędzania energii i zrównoważonego wykorzystania zasobów.

Efektywne zarządzanie energią w firmie produkcyjnej wymaga ścisłej współpracy między działami technicznymi, operacyjnymi i zarządzania, a także zaangażowania wszystkich pracowników na różnych szczeblach organizacyjnych. Dzięki zastosowaniu odpowiednich strategii i narzędzi firma produkcyjna może nie tylko zmniejszyć swoje koszty i zwiększyć konkurencyjność, ale także przyczynić się do redukcji negatywnego wpływu na środowisko naturalne.

Co istotne, wskaźniki wydajności energetycznej stają się coraz ważniejsze jako część nowych wymagań dotyczących systemu zarządzania energią. Stanowią one podstawę do wykazywania poprawy efektywności energetycznej, zgodnie z wymaganiami normy ISO 50000. Norma ISO 50003 wymaga z kolei, aby poprawa efektywności energetycznej była częścią procesu certyfikacji. Poprawa ta musi być weryfikowalna, a zatem mierzalna.

Wskaźniki efektywności energetycznej – czym są?

Wskaźniki efektywności energetycznej stanowią kluczowy sposób oceny wydajności zużycia energii w ramach procesów produkcyjnych. Służą one do monitorowania i pomiaru stopnia efektywności wykorzystania energii przez firmę, umożliwiając identyfikację obszarów potencjalnych oszczędności oraz dalszych usprawnień.

Wśród wskaźników efektywności energetycznej najczęściej stosowanych w przedsiębiorstwach produkcyjnych można wyróżnić:

·      Wskaźniki zużycia energii na jednostkę produkcji

Mierzą ilość zużywanej energii w stosunku do wyprodukowanych jednostek produktów lub innych jednostek produkcji. Przykładowymi wskaźnikami mogą być zużycie energii na tonę produkcji, zużycie energii na godzinę pracy maszyny czy też zużycie energii na jednostkę powierzchni produkcyjnej.

·      Wskaźniki intensywności energetycznej

Odnoszą się do relacji między zużyciem energii a wydajnością produkcyjną. Mogą obejmować przykładowo ilość zużywanej energii na jednostkę produkcji w stosunku do wielkości produkcji lub wartość dodaną brutto.

·      Wskaźniki wydajności energetycznej urządzeń i maszyn

Oceniają efektywność wykorzystania energii przez poszczególne maszyny i urządzenia w procesie produkcyjnym. Przykładowo, można mierzyć zużycie energii na jednostkę czasu pracy danej maszyny lub zużycie energii na jednostkę wyprodukowanej jednostki produktu.

·      Wskaźniki emisji gazów cieplarnianych

Oceniają ilość emitowanych gazów cieplarnianych w stosunku do wielkości produkcji. Pozwalają one monitorować wpływ działalności produkcyjnej na środowisko naturalne i identyfikować obszary wymagające dalszych usprawnień w celu redukcji emisji.

Stosowanie wskaźników efektywności energetycznej pozwala przedsiębiorstwom produkcyjnym na bardziej świadome zarządzanie energią, identyfikację obszarów generujących potencjalne oszczędności oraz podejmowanie skutecznych działań mających na celu poprawę efektywności energetycznej i redukcję kosztów operacyjnych.

Jak interpretować wskaźniki efektywności energetycznej w zarządzaniu energią?

Zarządzanie energią to ciągły proces, który wymaga dostępu do danych i wielowymiarowego podejścia. Z jednej strony istotne są kwestie związane z finansami, takie jak koszty energii w stosunku do kosztów produkcji oraz udział kosztów energii w kosztach całkowitych. Te wskaźniki energetyczne umożliwiają ocenę ekonomiczną i są ważnymi parametrami dla kontroli zakładu przemysłowego.

Z drugiej strony duże znaczenie mają parametry zużycia związane z produkcją, takie jak zużycie energii na proces, na produkcję i na wyprodukowaną jednostkę. Pozwalają one na określenie efektywności energetycznej – na przykład krótkoterminowy wzrost zużycia można przypisać szczytom produkcyjnym. Parametry zużycia związane z produkcją służą również jako dane wejściowe do kontroli, a jednocześnie pomagają w wewnętrznym planowaniu zasobów. W tym przypadku połączenie systemu zarządzania energią z systemem ERP firmy może okazać się przydatne w celu uzyskania dostępu do odpowiednich danych produkcyjnych.

System do zarządzania energią – na jakie czynniki zwrócić uwagę przed wyborem? 

Wybór odpowiedniego systemu do zarządzania energią jest kluczowym krokiem dla przedsiębiorstw, które dążą do efektywnego zarządzania zużyciem energii oraz poprawy efektywności energetycznej. Przy podejmowaniu decyzji warto wziąć pod uwagę kilka kluczowych czynników:

·      Analiza potrzeb i celów

Przed wyborem systemu należy dokładnie przeanalizować potrzeby i cele firmy produkcyjnej związane z zarządzaniem energią. Warto zastanowić się, czy celem jest głównie monitorowanie zużycia energii, identyfikacja obszarów oszczędności czy też kompleksowe zarządzanie procesami energetycznymi.

·      Funkcjonalności systemu

Należy sprawdzić, czy system oferuje wszystkie potrzebne funkcjonalności, takie jak monitorowanie zużycia energii w czasie rzeczywistym, generowanie raportów i analiz, zarządzanie kosztami energii, automatyzacja procesów czy integracja z istniejącymi systemami informatycznymi i ERP.

·      Skalowalność

Istotne jest również, aby system do zarządzania energią był skalowalny i elastyczny, umożliwiając dostosowanie do zmieniających się potrzeb i rozmiarów przedsiębiorstwa.

·      Łatwość wdrożenia i obsługi

Wybierając system do zarządzania energią, warto zwrócić także uwagę na jego łatwość wdrożenia oraz intuicyjny interfejs użytkownika. Ułatwi to pracę z systemem wszystkim użytkownikom, niezależnie od poziomu wiedzy technicznej.

·      Zgodność z normami i regulacjami

System do zarządzania energią powinien być zgodny z obowiązującymi normami ISO i regulacjami dotyczącymi zarządzania energią, co umożliwi spełnienie wymogów prawnych oraz normatywnych.

·      Referencje i opinie

Przed dokonaniem ostatecznego wyboru warto sprawdzić opinie innych użytkowników oraz skonsultować się z dostawcami systemów, aby uzyskać więcej informacji na temat funkcjonalności i wydajności systemu.

Jak zarządzanie energią wpływa na poprawę efektywności energetycznej? 

Zarządzanie energią odgrywa kluczową rolę w poprawie efektywności energetycznej poprzez zastosowanie odpowiednich strategii, procesów i narzędzi mających na celu optymalizację zużycia zasobów. Przede wszystkim kluczowe znaczenie ma:

  • identyfikacja i eliminacja źródeł marnotrawstwa energii – poprzez analizę procesów produkcyjnych oraz infrastruktury przedsiębiorstwa, zarządzanie energią umożliwia identyfikację obszarów, w których ilość energii zużywanej znacznie przekracza dopuszczalne normy. Działania takie mogą obejmować naprawę uszkodzonych urządzeń, optymalizację ustawień maszyn, eliminację niepotrzebnego oświetlenia czy też unikanie zużycia energii w czasie przestoju;
  • wdrażanie energooszczędnych technologii i urządzeń – zarządzanie energią zachęca do inwestowania w nowoczesne technologie i urządzenia, które charakteryzują się niższym zużyciem energii przy zachowaniu wysokiej wydajności. Poprzez modernizację i wymianę przestarzałych urządzeń na bardziej energooszczędne, przedsiębiorstwa produkcyjne mogą znacząco obniżyć koszty operacyjne i zwiększyć efektywność energetyczną;
  • monitorowanie i kontrola zużycia energii – skuteczne zarządzanie energią obejmuje ciągłe monitorowanie i kontrolę zużycia energii w czasie rzeczywistym. Dzięki temu możliwe jest szybkie reagowanie na ewentualne anomalie oraz identyfikowanie obszarów, w których można wprowadzić dalsze usprawnienia. Systematyczna analiza danych dotyczących zużycia energii umożliwia również śledzenie postępów w zakresie poprawy efektywności energetycznej i określenie celów dalszego rozwoju;
  • edukacja pracowników i budowanie świadomości energetycznej – skuteczne zarządzanie energią wymaga zaangażowania wszystkich pracowników na różnych szczeblach organizacyjnych. Dlatego ważne jest prowadzenie regularnych szkoleń i kampanii edukacyjnych dotyczących oszczędzania energii oraz promowanie świadomego i zrównoważonego wykorzystania zasobów energetycznych.
 

Bez wątpienia zarządzanie energią stanowi kluczowy element w procesie poprawy efektywności energetycznej przedsiębiorstw. Bazując na analizie wskaźników efektywności energetycznej i optymalizacji procesów przedsiębiorstwa mogą osiągnąć znaczące oszczędności kosztów oraz zmniejszyć swój ślad węglowy.

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Jak utrzymać efektywność systemu ERP po wdrożeniu

Wdrożenie systemu ERP to moment, który w wielu firmach kończy się symbolicznym oddechem ulgi. System działa, dane migrowane, konsultanci kończą pracę, a zarząd kieruje uwagę na kolejne projekty. Ale właśnie wtedy zaczyna się prawdziwy test skuteczności systemu ERP – etap, o którym znacznie rzadziej się mówi, a który decyduje o tym, czy inwestycja naprawdę przyniesie długofalowe korzyści. Ten etap to utrzymanie efektywności po wdrożeniu, czyli okres, gdy system musi nie tylko „działać”, ale też rozwijać się razem z biznesem, odpowiadać na nowe potrzeby i realia codziennej pracy. Dlaczego po „go-live” zaczynają się schody Wielu menedżerów ma poczucie, że najtrudniejsze już za nimi. W praktyce to dopiero początek. System ERP – choć przetestowany i zatwierdzony – dopiero teraz styka się z prawdziwym życiem organizacji: nieprzewidywalnością procesów, ludzkimi przyzwyczajeniami i złożonością danych. Po kilku tygodniach czy miesiącach od startu pojawiają się drobne problemy: użytkownicy zgłaszają, że „kiedyś było szybciej”, dane przestają się zgadzać, procesy, które działały na papierze, w praktyce okazują się niefunkcjonalne, część zespołu wraca do pracy w Excelu, bo „tak wygodniej”. Nie są to awarie – to objawy braku optymalizacji po wdrożeniu. Z pozoru drobne rzeczy, które jednak z czasem tworzą tzw. lukę efektywności, czyli różnicę między potencjałem systemu a tym, jak faktycznie wspiera on codzienną pracę. Co tak naprawdę oznacza „optymalizacja po wdrożeniu” Optymalizacja post-implementation to nic innego jak ciągłe dopasowywanie systemu ERP do realiów biznesu. Nie chodzi o gaszenie pożarów czy reagowanie na błędy, ale o świadome zarządzanie zmianą – tak, by system był coraz lepszy, a nie coraz bardziej przestarzały. To etap, w którym organizacja powinna: analizować, jak pracownicy rzeczywiście korzystają z systemu, dostosowywać procesy do nowych wymagań, wprowadzać usprawnienia, które zwiększają wydajność i jakość danych, regularnie szkolić użytkowników i aktualizować wiedzę. Brzmi jak duże przedsięwzięcie? I słusznie. Bo to proces ciągły, nie jednorazowy projekt. Pięć praktyk, które pomagają utrzymać efektywność ERP na lata 1. Ustal model zarządzania ciągłym doskonaleniem Po wdrożeniu systemu często dzieje się coś przewidywalnego – odpowiedzialność się rozmywa. Każdy zakłada, że „ktoś się tym zajmie”, ale nikt nie ma tego formalnie w zakresie obowiązków. Dlatego warto już na starcie powołać dedykowany zespół optymalizacji ERP – nie tylko z IT, ale też z przedstawicielami działów operacyjnych. To powinna być stała jednostka, traktowana strategicznie, a nie jako doraźna grupa projektowa. Jej zadania? regularne przeglądy użycia systemu, identyfikacja problemów i priorytetów zmian, zbieranie opinii użytkowników, inicjowanie usprawnień w procesach. Takie ciało działa trochę jak „ERP Steering Committee” – most łączący strategię firmy z codziennym korzystaniem z systemu znany z projektu wdrożeniowego. 2. Mierz efektywność ERP przez pryzmat biznesu, nie tylko IT Wielu liderów wciąż patrzy na ERP przez pryzmat dostępności systemu, liczby zgłoszeń w helpdesku czy czasu reakcji. To ważne, ale nie mówi nic o realnym wpływie na biznes. Zamiast skupiać się na tym, czy system „działa bez błędów”, warto zapytać: Czy skróciliśmy czas realizacji zamówień? Czy rotacja zapasów się poprawiła? Czy księgowi zamykają miesiąc szybciej? Czy dział kadr wykonuje mniej manualnych operacji? To właśnie biznesowe KPI są prawdziwym barometrem sukcesu ERP. Ich monitorowanie pozwala wychwycić, gdzie system nie wspiera procesów tak, jak powinien, i w jakich obszarach potrzebne są zmiany. 3. Dbaj o relacje z dostawcą systemu Po uruchomieniu ERP wiele firm przestaje utrzymywać regularny kontakt z dostawcą – aż do momentu, gdy coś przestaje działać. A przecież to partner, który zna system od podszewki i może pomóc nie tylko rozwiązać problemy, ale też zapobiec ich powstawaniu. Warto stworzyć strukturę komunikacji z dostawcą, która działa systematycznie, a nie tylko w trybie awaryjnym. Może to być np.: cykliczne spotkanie planistyczne przed aktualizacjami, wspólne przeglądy SLA i KPI, obiektywna karta oceny responsywności i jakości wsparcia. Taka współpraca oparta na partnerstwie, a nie wyłącznie serwisie, daje obopólne korzyści. Dostawca rozumie kontekst biznesowy, a organizacja zyskuje pewność, że system nie „dryfuje” w niepożądanym kierunku. 4. Umacniaj odpowiedzialność procesową i cykle szkoleń Jednym z najczęstszych błędów po wdrożeniu jest powrót do starych nawyków – pracy w arkuszach, obchodzenia systemu „na skróty”, używania obejść. To właśnie wtedy rodzą się nieefektywności i błędy w danych. Rozwiązanie? Jasne przypisanie właścicieli procesów. Każdy kluczowy obszar – od zamówienia do płatności, od księgowania po raportowanie – powinien mieć osobę odpowiedzialną nie tylko za proces, ale też za jego zgodność z systemem. Drugi element to regularne szkolenia przypominające, najlepiej co 6–12 miesięcy. Zmieniają się wersje oprogramowania, zmieniają się ludzie, zmieniają się też same procedury. Szkolenia pomagają utrwalić dobre praktyki, a przy okazji pokazują pracownikom, że system nie jest „skończony”, tylko stale się rozwija. 5. Wprowadź krótkie cykle optymalizacyjne Najlepsze organizacje nie czekają, aż problem urośnie. Zamiast tego działają krótkimi, intensywnymi cyklami optymalizacji – tzw. sprintami. Każdy sprint trwa zwykle 4–6 tygodni i skupia się na konkretnym obszarze: automatyzacja ręcznego zadania, eliminacja powielania danych, poprawa widoczności w raportach, usprawnienie konkretnego workflow. Taki sposób pracy pozwala reagować szybko, bez wielomiesięcznych projektów. Każdy sprint powinien zakończyć się analizą efektów i wnioskami, które trafiają z powrotem do zespołu zarządzającego ERP. To podejście szczególnie dobrze sprawdza się w organizacjach złożonych, np. po fuzjach czy przejęciach, gdzie różne jednostki korzystają z systemu w nieco inny sposób. ERP po wdrożeniu – czyli faza, w której zaczyna się prawdziwa transformacja Prawdziwa wartość ERP nie ujawnia się w dniu startu systemu, ale w miesiącach i latach po wdrożeniu. To właśnie wtedy organizacja ma szansę zbudować przewagę konkurencyjną, jeśli potraktuje system nie jako narzędzie, ale jako żywy element swojej strategii. Zbyt wiele firm traktuje ERP jak projekt zakończony wraz z migracją danych. Tymczasem to dopiero początek cyklu doskonalenia – cyklu, w którym każda aktualizacja, każda analiza KPI, każde szkolenie użytkowników składa się na ciągłe podnoszenie wartości systemu. Efekty? Mniej błędów, większa przejrzystość danych, krótsze procesy, bardziej świadomi użytkownicy – i organizacja, która z roku na rok działa sprawniej. Podsumowując Jeśli mielibyśmy ująć to w jednym zdaniu: wdrożenie ERP to maraton, nie sprint. Moment uruchomienia systemu to dopiero pierwsza linia mety. Prawdziwe zwycięstwo przychodzi wtedy, gdy system pozostaje wydajny, użyteczny i spójny z celami biznesu – nawet długo po odejściu konsultantów. Czy w Państwa organizacji etap „po wdrożeniu” to okres ciszy, czy może szansa na rozwój? Bo właśnie w tej fazie decyduje się, czy ERP stanie się fundamentem wzrostu, czy kolejnym, kosztownym narzędziem zapomnianym w codziennym biegu.
Jak-utrzymać-efektywność-systemu-ERP-po-wdrożeniu
Proalpha_logo
zweryfikowano

0/5

Proalpha

ERP dla produkcji


Proalpha
Lubuskie
1700 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Budownicza, Elektronika, Meblarska, Medyczna, Metalurgiczna, Produkcyjna, Tworzywa sztuczne
Opis
Grupa Proalpha to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....
rozwiń