Nowoczesne firmy produkcyjne wdrażają oprogramowanie ERP między innymi w celu rozliczania kosztów produkcji. Według różnych badań dostępnych w Internecie średnio ok. 80% przedsiębiorstw nie potrafi wyliczyć, jaki był realny koszt produkcji w kontekście pojedynczego zlecenia. Większość organizacji radzi sobie z zarządzaniem cashflow za pomocą analizy danych w szerszym kontekście. Może to dawać fałszywy obraz doskonałej kondycji firmy – w końcu miesiąc do miesiąca przychody są większe niż koszty. W rzeczywistości, może jednak okazać się, że zyski mogłyby być znacznie wyższe, ponieważ koszty produkcji są poza naszą kontrolą i nie jesteśmy w stanie uchwycić wąskich gardeł i niegospodarności pracowników. W tym artykule opiszemy, w jaki sposób rozliczać koszty produkcji w oparciu o dane w systemie ERP.
KROK 1: WYZNACZ NAJWAŻNIEJSZE WSKAŹNIKI DO OBLICZANIA KOSZTÓW
Przeprowadź analizę, która pozwoli Ci na rozpisanie jakie czynniki mają największy wpływ na koszty produkcji oraz, co zazwyczaj wpływa najmocniej na to, czy produkcja wyrobu kończy się zyskiem lub stratą.
KROK 2: NORMY TO KLUCZ DO ZARZĄDZANIA KOSZTAMI
Ten krok jest opcjonalny, ponieważ nie wszędzie jest możliwe (lub opłacalne) – wdrożenie norm. Jeżeli prowadzisz produkcję seryjną lub powtarzalną, warto zastanowić się nad wdrożeniem norm czasowych i kosztowych związanych z wykonaniem danego wyrobu.
KROK 3: MONITOROWANIE DANYCH PRODUKCYJNYCH
Wykorzystaj dane zbierane w module produkcyjnym systemu ERP oraz dane z innych systemów (np. MES), aby monitorować zdarzenia związane z procesem produkcyjnym. Pozwoli to na wychwycenie ewentualnych wąskich gardeł lub niedoskonałości procesu.
KROK 4: OBLICZAJ KOSZTY MATERIAŁÓW
Jest to ważny krok, jeżeli koszty związane z materiałami mają wysokie przełożenie na ogólny koszt produkcji. Projektuj technologie w systemie ERP tak, aby dokładnie odzwierciedlały zapotrzebowanie materiałowe, a następnie dopilnuj wprowadzania realnych wartości rozchodowanego na zlecenie materiału.
KROK 5: WYLICZAJ KOSZTY ROBOCIZNY
Wykorzystaj moc systemu ERP do wyliczania kosztów robocizny. Dla każdej operacji możesz przypisać koszt roboczogodziny lub robocizny za jednostkę produktu. Dane te pomogą w ustaleniu kosztu robocizny w kontekście pojedynczego zamówienia.
KROK 6: KOSZTY MASZYN TEŻ SĄ WAŻNE
Oprócz czasu pracy ludzi, rejestruj czas pracy maszyn oraz wszystkich zdarzeń powiązanych z ich obsługą. W koszty maszyny wliczaj również czas przestoju, przezbrojeń, remontów czy napraw.
KROK 7: PODWYKONAWCY
Wiele firm korzysta z usług podwykonawców. Staraj się tak rejestrować informacje o zakupach usług lub półproduktów od swoich kontrahentów, aby łatwo prześledzić koszty współpracy w powiązaniu z danym zamówieniem lub jeśli to możliwe – z jego pojedynczą pozycją.
KROK 8: KOSZTY POŚREDNIE
Koszty pośrednie to wszystkie koszty, które ponosi firma, aby funkcjonować, ale nie są bezpośrednio powiązane z procesem produkcji. Wliczaj w koszty wytworzenia koszty zarządu, działów nieprodukcyjnych, leasing maszyn itp.
KROK 9: WYLICZ KOSZT PRODUKCJI
W dobrym systemie ERP możesz zebrać wszystkie opisane wyżej informacje i przekuć je na solidny raport o realnych kosztach produkcji i zysku na zleceniu. Informacje te pozwolą Ci na doskonalenie procesu produkcyjnego oraz tworzenie dokładniejszych wycen na wyższych marżach.
Jak rozliczać produkcję w systemie ERP?
Controlling produkcji daje pełny obraz poniesionych kosztów składających się na koszt wytworzenia produktów. Dzięki temu firma wie, na których produktach zarabia, a do których dokłada. Rozliczanie produkcji jest bardzo ważne, szczególnie że według statystyk aż 8 na 10 firm nie jest w stanie policzyć faktycznego kosztu produkcji danego wyrobu w odniesieniu do danego zlecenia (według qcadoo).
Sposób rozliczenia kosztów produkcji zależy od wielkości przedsiębiorstwa. W małych zakładach zwykle odbywa się to w najprostszy sposób, a mianowicie prowadzona jest ewidencja kosztów tylko według rodzaju. Natomiast w średnich i dużych przedsiębiorstwach mamy do czynienia ze złożonym procesem produkcyjnym, dlatego zalecany jest rozbudowany system ewidencyjny, który może być prowadzony według: rodzaju kosztów, miejsc ich powstawania (wydziały produkcyjne) czy nośników kosztów (podział na poszczególne produkty).
Podczas produkcji generowana jest duża ilość danych, co wymaga wdrożenia odpowiednich rozwiązań gwarantujących ich spójność i aktualność. Wszystkie dane, na przykład terminy zleceń produkcyjnych, odchylenia cenowe czy amortyzacje z księgowości, wpływają do ERP, zatem kontroler finansowy ma dostęp do wartości podstawowych.
Zaletą jest również import z innych systemów, dzięki temu zbędna jest ponowna rejestracja danych, a typowe źródło błędów jest niwelowane. Kontroler lub szef produkcji w ten sposób może porównywać dane w wielorakich przekrojach, jak kategorie zleceń, grupy wyrobów, klientów czy zakres czasu. Może również przeglądać i analizować archiwum zleceń produkcyjnych.
Skuteczny controlling produkcji w proALPHA
Dzięki oprogramowaniu proALPHA pracownicy na wszystkich szczeblach mają dostęp do rozbudowanych narzędzi umożliwiających pełny controlling i analizy. Business Intelligence (BI) składa się z czterech elementów, to jest:
System informacyjny proALPHA MIS to narzędzie do szybkiego i wygodnego generowania powtarzalnych zestawień standardowych i sprawozdań.
System wskaźników i wczesnego ostrzegania automatycznie informujący o osiągnięciu wartości krytycznych.
Pulpity (Business Cockpit) dostępne również na urządzeniach mobilnych służą do przejrzystego przedstawiania wskaźników takich jak terminowość, czas przebiegu czy koszty produkcji.
proALPHA Analyzer pozwala uzyskać odpowiedzi na wszystkie pytania, dla których nie istnieją wcześniej zdefiniowane zestawienia, co umożliwia wielowymiarowe wartościowanie danych.
W proALPHA już na etapie kalkulacji wstępnej można definiować jej schematy oraz uzyskać różne podstawy wyceny do symulacji rozwoju cen. Dzięki temu można porównać rzeczywiste i docelowe koszty, co z kolei pozwala na oszacowanie kosztów całkowitych. Co ważne, w ten sposób można wcześnie zidentyfikować ewentualne przekroczenie tych kosztów – ma to znaczenie dla controlerów finansowych, którzy zyskują cenne dane biznesowe.
Rozliczenie kosztów produkcji jest tematem skomplikowanym ze względu na to, że wiele czynników wpływa na ostateczny koszt wytworzenia danego wyrobu. Jednak dzięki spójnym danym i controllingowi można analizować produkty, procesy i usługi z różnych punktów widzenia, co z kolei przekłada się na efektywność i zyskowność produkcji.
Rozliczenie kosztów produkcji jest tematem skomplikowanym ze względu na to, że wiele czynników wpływa na ostateczny koszt wytworzenia danego wyrobu. Jednak dzięki spójnym danym i controllingowi można analizować produkty, procesy i usługi z różnych punktów widzenia, co z kolei przekłada się na efektywność i zyskowność produkcji.
Zainteresował Cię system proALPHA? Zapraszamy Cię do odwiedzenia naszej strony internetowej – kliknij tutaj!
Dodatkowo zachęcamy do obejrzenia filmiku o metodyce wdrożenia systemu ERP według proALPHA!
Komentarze (0)
Napisz komentarz
Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!
Wdrożenie systemu ERP to moment, który w wielu firmach kończy się symbolicznym oddechem ulgi. System działa, dane migrowane, konsultanci kończą pracę, a zarząd kieruje uwagę na kolejne projekty. Ale właśnie wtedy zaczyna się prawdziwy test skuteczności systemu ERP – etap, o którym znacznie rzadziej się mówi, a który decyduje o tym, czy inwestycja naprawdę przyniesie długofalowe korzyści.
Ten etap to utrzymanie efektywności po wdrożeniu, czyli okres, gdy system musi nie tylko „działać”, ale też rozwijać się razem z biznesem, odpowiadać na nowe potrzeby i realia codziennej pracy.
Dlaczego po „go-live” zaczynają się schody
Wielu menedżerów ma poczucie, że najtrudniejsze już za nimi. W praktyce to dopiero początek. System ERP – choć przetestowany i zatwierdzony – dopiero teraz styka się z prawdziwym życiem organizacji: nieprzewidywalnością procesów, ludzkimi przyzwyczajeniami i złożonością danych.
Po kilku tygodniach czy miesiącach od startu pojawiają się drobne problemy:
użytkownicy zgłaszają, że „kiedyś było szybciej”,
dane przestają się zgadzać,
procesy, które działały na papierze, w praktyce okazują się niefunkcjonalne,
część zespołu wraca do pracy w Excelu, bo „tak wygodniej”.
Nie są to awarie – to objawy braku optymalizacji po wdrożeniu. Z pozoru drobne rzeczy, które jednak z czasem tworzą tzw. lukę efektywności, czyli różnicę między potencjałem systemu a tym, jak faktycznie wspiera on codzienną pracę.
Co tak naprawdę oznacza „optymalizacja po wdrożeniu”
Optymalizacja post-implementation to nic innego jak ciągłe dopasowywanie systemu ERP do realiów biznesu. Nie chodzi o gaszenie pożarów czy reagowanie na błędy, ale o świadome zarządzanie zmianą – tak, by system był coraz lepszy, a nie coraz bardziej przestarzały.
To etap, w którym organizacja powinna:
analizować, jak pracownicy rzeczywiście korzystają z systemu,
dostosowywać procesy do nowych wymagań,
wprowadzać usprawnienia, które zwiększają wydajność i jakość danych,
regularnie szkolić użytkowników i aktualizować wiedzę.
Brzmi jak duże przedsięwzięcie? I słusznie. Bo to proces ciągły, nie jednorazowy projekt.
Pięć praktyk, które pomagają utrzymać efektywność ERP na lata
1. Ustal model zarządzania ciągłym doskonaleniem
Po wdrożeniu systemu często dzieje się coś przewidywalnego – odpowiedzialność się rozmywa. Każdy zakłada, że „ktoś się tym zajmie”, ale nikt nie ma tego formalnie w zakresie obowiązków.
Dlatego warto już na starcie powołać dedykowany zespół optymalizacji ERP – nie tylko z IT, ale też z przedstawicielami działów operacyjnych. To powinna być stała jednostka, traktowana strategicznie, a nie jako doraźna grupa projektowa.
Jej zadania?
regularne przeglądy użycia systemu,
identyfikacja problemów i priorytetów zmian,
zbieranie opinii użytkowników,
inicjowanie usprawnień w procesach.
Takie ciało działa trochę jak „ERP Steering Committee” – most łączący strategię firmy z codziennym korzystaniem z systemu znany z projektu wdrożeniowego.
2. Mierz efektywność ERP przez pryzmat biznesu, nie tylko IT
Wielu liderów wciąż patrzy na ERP przez pryzmat dostępności systemu, liczby zgłoszeń w helpdesku czy czasu reakcji. To ważne, ale nie mówi nic o realnym wpływie na biznes.
Zamiast skupiać się na tym, czy system „działa bez błędów”, warto zapytać:
Czy skróciliśmy czas realizacji zamówień?
Czy rotacja zapasów się poprawiła?
Czy księgowi zamykają miesiąc szybciej?
Czy dział kadr wykonuje mniej manualnych operacji?
To właśnie biznesowe KPI są prawdziwym barometrem sukcesu ERP. Ich monitorowanie pozwala wychwycić, gdzie system nie wspiera procesów tak, jak powinien, i w jakich obszarach potrzebne są zmiany.
3. Dbaj o relacje z dostawcą systemu
Po uruchomieniu ERP wiele firm przestaje utrzymywać regularny kontakt z dostawcą – aż do momentu, gdy coś przestaje działać. A przecież to partner, który zna system od podszewki i może pomóc nie tylko rozwiązać problemy, ale też zapobiec ich powstawaniu.
Warto stworzyć strukturę komunikacji z dostawcą, która działa systematycznie, a nie tylko w trybie awaryjnym. Może to być np.:
cykliczne spotkanie planistyczne przed aktualizacjami,
wspólne przeglądy SLA i KPI,
obiektywna karta oceny responsywności i jakości wsparcia.
Taka współpraca oparta na partnerstwie, a nie wyłącznie serwisie, daje obopólne korzyści. Dostawca rozumie kontekst biznesowy, a organizacja zyskuje pewność, że system nie „dryfuje” w niepożądanym kierunku.
4. Umacniaj odpowiedzialność procesową i cykle szkoleń
Jednym z najczęstszych błędów po wdrożeniu jest powrót do starych nawyków – pracy w arkuszach, obchodzenia systemu „na skróty”, używania obejść. To właśnie wtedy rodzą się nieefektywności i błędy w danych.
Rozwiązanie? Jasne przypisanie właścicieli procesów. Każdy kluczowy obszar – od zamówienia do płatności, od księgowania po raportowanie – powinien mieć osobę odpowiedzialną nie tylko za proces, ale też za jego zgodność z systemem.
Drugi element to regularne szkolenia przypominające, najlepiej co 6–12 miesięcy. Zmieniają się wersje oprogramowania, zmieniają się ludzie, zmieniają się też same procedury. Szkolenia pomagają utrwalić dobre praktyki, a przy okazji pokazują pracownikom, że system nie jest „skończony”, tylko stale się rozwija.
5. Wprowadź krótkie cykle optymalizacyjne
Najlepsze organizacje nie czekają, aż problem urośnie. Zamiast tego działają krótkimi, intensywnymi cyklami optymalizacji – tzw. sprintami.
Każdy sprint trwa zwykle 4–6 tygodni i skupia się na konkretnym obszarze:
automatyzacja ręcznego zadania,
eliminacja powielania danych,
poprawa widoczności w raportach,
usprawnienie konkretnego workflow.
Taki sposób pracy pozwala reagować szybko, bez wielomiesięcznych projektów. Każdy sprint powinien zakończyć się analizą efektów i wnioskami, które trafiają z powrotem do zespołu zarządzającego ERP.
To podejście szczególnie dobrze sprawdza się w organizacjach złożonych, np. po fuzjach czy przejęciach, gdzie różne jednostki korzystają z systemu w nieco inny sposób.
ERP po wdrożeniu – czyli faza, w której zaczyna się prawdziwa transformacja
Prawdziwa wartość ERP nie ujawnia się w dniu startu systemu, ale w miesiącach i latach po wdrożeniu. To właśnie wtedy organizacja ma szansę zbudować przewagę konkurencyjną, jeśli potraktuje system nie jako narzędzie, ale jako żywy element swojej strategii.
Zbyt wiele firm traktuje ERP jak projekt zakończony wraz z migracją danych. Tymczasem to dopiero początek cyklu doskonalenia – cyklu, w którym każda aktualizacja, każda analiza KPI, każde szkolenie użytkowników składa się na ciągłe podnoszenie wartości systemu.
Efekty? Mniej błędów, większa przejrzystość danych, krótsze procesy, bardziej świadomi użytkownicy – i organizacja, która z roku na rok działa sprawniej.
Podsumowując
Jeśli mielibyśmy ująć to w jednym zdaniu: wdrożenie ERP to maraton, nie sprint.
Moment uruchomienia systemu to dopiero pierwsza linia mety. Prawdziwe zwycięstwo przychodzi wtedy, gdy system pozostaje wydajny, użyteczny i spójny z celami biznesu – nawet długo po odejściu konsultantów.
Czy w Państwa organizacji etap „po wdrożeniu” to okres ciszy, czy może szansa na rozwój? Bo właśnie w tej fazie decyduje się, czy ERP stanie się fundamentem wzrostu, czy kolejnym, kosztownym narzędziem zapomnianym w codziennym biegu.
Block Quote
Grupa Proalpha to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....