Prawdziwy koszt braku danych. O roli wskaźników OEE i TEEP 

Zarządzanie brakami (ang. outsort management) polega na precyzyjnej klasyfikacji oraz obsłudze produktów niezgodnych z normą. Co ważne, podczas tego procesu nie trzeba przerywać ciągłości produkcji, co umożliwiają systemy klasy MES, takie jak Platforma Operator. Oprogramowanie to klasyfikuje produkty w zależności od rodzaju usterki, dzięki czemu raportowanie danych o odpadach jest znacznie rzetelniejsze niż weryfikacja ręczna. Jak to dokładnie działa w praktyce?  Jak kalkulujesz ilości produktów wadliwych?  Raportowanie ilości sztuk dobrych i odpadu tylko z pozoru wydaje się proste. Tak naprawdę, w zależności od specyfiki firmy, typu produkcji czy samej maszyny, poprawna realizacja tego procesu zabiera sporo czasu i wymaga dużego skupienia. Błędy ludzkie są naturalne – pracownik może coś przeoczyć albo zapomnieć o dopisaniu danych do swoich notatek.   Tymczasem dane o wyprodukowanej ilości wyrobów spełniają dwa podstawowe zadania biznesowe:  Monitorowanie efektywności pracy: Zarówno produkty pełnowartościowe, jak i te wadliwe, mają bezpośredni wpływ na kalkulację wydajności oraz jakości podczas wyliczania wskaźnika OEE (Overall Equipment Effectiveness).   Zasilanie systemów nadrzędnych (ERP): Pozyskanie faktycznego rezultatu produkcji pozwala na automatyczny eksport danych z MES do systemu ERP. Dzięki tej automatyzacji zyskujemy nie tylko precyzyjny wgląd w ilość wyprodukowanych sztuk na danym zleceniu. Pozwala to także na prawidłową obsługę procesów naprawy, złomowania czy zawracania partii do ponownego przetworzenia. W praktyce oznacza to, że raport o odpadzie może automatycznie wygenerować nowe zlecenie produkcyjne w systemie. Całkowicie eliminuje to konieczność powtórnego, ręcznego wprowadzania tych samych danych.  Jak MES klasyfikuje braki na produkcji?  Detale, których po procesie wytwarzania nie można jednoznacznie uznać za “dobre”, wciąż mogą (i powinny) podlegać szczegółowej klasyfikacji systemowej. Wszystkie tego typu zdarzenia należy poprawnie zarejestrować, aby uniknąć zaburzenia pomiaru efektywności. Przykładowo, w produkcji procesowej zawrócenie części materiału do wcześniejszego etapu bez odnotowania tego faktu w systemie, sztucznie zawyży wskaźnik OEE. Wynika to z wykazania nieistniejącego naddatku na wczesnych etapach linii.   Moduł Production Execution w Platformie Operator rozwiązuje ten problem. Oferuje on pięć wariantów obsługi produktów wadliwych, które szerzej opisywaliśmy w jednym z poprzednich artykułów. Pozwalają one skategoryzować każdą wadę według rodzaju uszkodzenia, a także określić możliwości naprawy, przeróbki czy konieczności utylizacji.   Jaką rolę sprawuje operator w tym procesie?   Z jednej strony system MES umożliwia elastyczną obsługę procesów produkcyjnych, z drugiej – oprogramowanie wciąż bazuje na pozyskaniu konkretnych informacji o realnej ilości cykli wprost ze sterowników i czujników pracującej maszyny.   Dzięki temu, z perspektywy pracownika, proces rejestracji w hali jest znacznie szybszy i bardziej przejrzysty. Do zadań operatora należy jedynie weryfikacja danych liczbowych, automatycznie pobieranych z maszyn. Operator, poprzez terminal systemu, kategoryzuje sztuki wedle pięciu klarownych ścieżek (np. Repair, Scrap). W efekcie przestoje dokumentacyjne ulegają marginalizacji, a zarząd otrzymuje informacje z hali w czasie rzeczywistym.   Zwróć na to uwagę w swojej firmie  Dodatkową trudnością w zakładach produkcyjnych często okazuje się weryfikacja danych ze stanem faktycznym. Ostatecznie to liczba wyrobów przyjętych na magazyn dyktuje realny wynik. Nierzadko jednak pracownicy mają styczność z dwoma odrębnymi źródłami danych. Jedno z nich to ilość dokładnie zaraportowana na terminalach systemu MES przez załogę. Co innego jednak mogą pokazać dane po faktycznym przyjęciu towaru.  Pomiędzy tymi dwoma punktami kontrolnymi zachodzi cały szereg dodatkowych procesów związanych z ostatecznym pakowaniem, kompletacją czy przygotowywaniem towaru do wysyłki. Właśnie dlatego tak ważna jest dobrze zrealizowana integracja pomiędzy systemami zarządzania produkcją a oprogramowaniem nadrzędnym. Skuteczna komunikacja między tymi środowiskami pozwala szybko zweryfikować ewentualne rozbieżności, a następnie odpowiednio rozliczyć je w systemie MES.