Pozyskiwanie danych produkcyjnych z pomocą PDA

Dla firm z sektora produkcyjnego pozyskiwanie wysokiej jakości danych jest ważnym krokiem w kierunku transformacji cyfrowej w erze Przemysłu 4.0. Dzięki nim przedsiębiorstwa są w stanie uzyskać realny obraz procesów produkcyjnych.

Automatyczny system PDA jest również niezbędnym warunkiem automatyzacji procesu planowania i kontroli produkcji. Czym dokładnie jest PDA i jaką rolę pełni w procesie produkcyjnym? Jak system do zarządzania produkcją wpływa na firmowe procesy? O tym w dalszej części artykułu.

Co oznacza PDA?

Mówiąc o „pozyskiwaniu danych produkcyjnych” z ang. production data acquisition, w skrócie PDA, mamy na myśli pozyskiwanie i gromadzenie rzeczywistych danych o stanach i procesach zachodzących w przedsiębiorstwie z pomocą dedykowanego do tego systemu do zarządzania produkcją. Możliwość pozyskiwania poprawnych, aktualnych danych produkcyjnych ma kluczowe znaczenie dla konkurencyjności, ponieważ dane te dostarczają ważnych informacji do dalszego planowania i sterowania procesem produkcji.

PDA W procesie produkcyjnym

Ze względu na rosnącą cyfryzację i złożoność danych, wiele firm produkcyjnych już teraz polega na inteligentnych systemach PDA, które pozyskują dane produkcyjne automatycznie i w czasie rzeczywistym. Dzięki temu mogą one zwiększyć przejrzystość procesu produkcyjnego, rozpoznać potencjał optymalizacyjny i odpowiednio go wykorzystać.

Systemy PDA, w tym systemy PDA firmy Böhme & Weihs, są często komponentami inteligentnych systemów realizacji produkcji (systemy MES). System MES pozwala na stworzenie skutecznego, zautomatyzowanego procesu planowania i sterowania produkcją – tym samym jest o krok dalej niż system planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP).

Co należy rozumieć pod pojęciem danych produkcyjnych?

Dane produkcyjne są generowane w trakcie procesu produkcyjnego. Obejmują one dane z maszyn biorących udział w procesie produkcyjnym oraz dane pracowników. Co istotne, dane produkcyjne obejmują zarówno informacje dotyczące stanów, jak i procesów.

Jakie wyróżniamy rodzaje danych produkcyjnych?

Wyróżnia się zasadniczo dwa typy danych produkcyjnych:

Organizacyjne,
Techniczne.

Pierwszy typ dotyczy zamówień i służy do monitorowania ich realizacji. Wśród nich wyróżnia się dane produkcyjne określające przykładowo liczbę, wagę i ilości, a także postęp prac, status zamówienia i informacje zwrotne na temat wykonania zamówienia oraz dane osobowe pracowników.

Z kolei drugi rodzaj danych produkcyjnych dotyczy informacji generowanych przez maszyny. Obejmują one czasy pracy, ich wykorzystanie, przestoje, awarie i zużycie energii, a także wielkość produkcji, uzyski i ilości odrzutów. W grupie tej wyróżnia się również dane procesowe, które opisują czynniki wpływające na proces produkcyjny.

Jakie są zadania i cele zbierania danych produkcyjnych?

Głównym zadaniem pozyskiwania danych produkcyjnych (PDA) jest prawidłowe pozyskiwanie danych technicznych i organizacyjnych w celu zapewnienia przejrzystego przeglądu wszystkich informacji generowanych podczas procesu produkcyjnego. PDA służy do rejestrowania poniesionych kosztów, poziomu zużycia i wydajności oraz do powiązania ich z odpowiednimi źródłami, dostarczając w ten sposób ważnych informacji zwrotnych dla planowania i sterowania procesem produkcji. Celem systemu zbierania danych produkcyjnych jest stworzenie niezawodnej bazy danych do optymalizacji procesu produkcji.

Dlaczego PDA jest tak ważny?

Planowanie, kontrola i monitorowanie procesu produkcyjnego jest w znacznym stopniu uzależnione od systemu zbierania danych. Tylko wtedy, gdy pozyskane dane rzeczywiste są kompletne i poprawne, firmy uzyskują prawdziwy obraz swoich procesów produkcyjnych – zapewniając rzetelną podstawę do optymalizacji działań produkcyjnych. W perspektywie średnio- i długoterminowej prowadzi to do obniżenia kosztów, zwiększenia wydajności procesów, podniesienia poziomu zadowolenia pracowników, zwiększenia jakości produktów, a w konsekwencji do zwiększenia zadowolenia klientów. Pozyskiwanie danych produkcyjnych odgrywa również fundamentalną rolę we wdrażaniu koncepcji Przemysłu 4.0.

Jakie korzyści zapewnia automatyczne zbieranie danych produkcyjnych?

PDA oferuje szereg korzyści, które warto rozpatrywać w kontekście krótko i długoterminowym.

Wśród korzyści krótkoterminowych należy wskazać:

zapewnienie przejrzystego i wiarygodnego przeglądu wszystkich danych produkcyjnych,
szybkie powiadomienia o usterkach w czasie rzeczywistym,
eliminowanie błędnych procesów i minimalizacja ryzyka,
optymalne wykorzystanie siły roboczej i maszyn,
ciągłe monitorowanie jakości w trakcie procesu produkcyjnego,
ulepszoną kalkulację kosztów dla każdego indywidualnego zamówienia.

Do korzyści długoterminowych należą z kolei:

łatwa identyfikacja obszarów wymagających optymalizacji;
wzrost satysfakcji klientów – system PDA pozwala na lepsze planowanie procesów wewnętrznych, dostarczając tym samym wiarygodnych informacji o terminach i datach realizacji, co pozytywnie wpływa na zadowolenie klientów;
zwiększona produktywność i konkurencyjność – możliwość ciągłej optymalizacji procesów w oparciu o aktualne dane pozwala na lepsze wykorzystanie zasobów, a tym samym zwiększenie produktywności. Automatyczne gromadzenie danych produkcyjnych sprawia, że firmy są bardziej elastyczne, a w rezultacie bardziej konkurencyjne.

Przeczytaj również:

APS ERP

Gdy każdy wariant ma własną historię. Jak zarządzać cyklem życia maszyny?

Im więcej wariantów produktu, tym łatwiej o sytuację, w której oferta dla klienta, projekt konstruktora i dokumentacja przekazana na produkcję zaczynają żyć własnym życiem. Dzieje się tak zwłaszcza tam, gdzie każdy dział pracuje na swoich arkuszach i w swoim systemie. Problem rzadko wynika z braku danych. Częściej z tego, że ta sama informacja funkcjonuje w kilku wersjach jednocześnie, a nikt nie jest do końca pewien, która z nich jest aktualna. Jedna konfiguracja, wiele kolejnych decyzji Dobrze pokazuje to przykład firmy Vogelsang, producenta maszyn i urządzeń stosowanych między innymi w rolnictwie, gospodarce ściekowej i branży biogazowej. Firma zatrudnia ponad 1300 osób i ma ponad 30 spółek zależnych na świecie. Przy takiej skali i dużej liczbie wariantów urządzeń potrzebowała rozwiązania, które połączy sprzedaż, konstrukcję, produkcję i logistykę w jednym procesie. Vogelsang zintegrował konfiguratory produktów oraz oprogramowanie konstrukcyjne bezpośrednio z Proalpha ERP. Każda wybrana konfiguracja trafia do systemu i może być dalej wykorzystana przy tworzeniu dokumentacji, list materiałowych oraz planowaniu realizacji. Konfiguracja produktu nie powinna kończyć się na przygotowaniu oferty. Po przyjęciu zamówienia musi przełożyć się na strukturę materiałową, marszrutę, kalkulację i zapotrzebowanie materiałowe – najlepiej bez ponownego przepisywania danych i bez ryzyka, że kolejny dział zinterpretuje wcześniejsze ustalenia inaczej. Termin powinien wynikać z danych Nawet dobrze przygotowana lista materiałowa nie mówi jeszcze, kiedy maszyna będzie gotowa. System MRP zestawia zapotrzebowanie ze stanami magazynowymi, otwartymi dostawami i planowanymi zleceniami produkcyjnymi. Planista widzi więc nie tylko, czego brakuje, ale i kiedy potrzebne komponenty będą dostępne. APS idzie o krok dalej – pozwala uwzględnić obciążenie maszyn, dostępność zasobów i kolejność operacji. Zamiast planować na podstawie pojedynczego arkusza, można zestawić kilka wariantów realizacji i sprawdzić, jak zmiana jednego zlecenia odbije się na pozostałych terminach. W Vogelsang uporządkowane planowanie produkcji i wdrożenie APS przełożyły się na wyraźną poprawę terminowości dostaw. Dziś z Proalpha korzysta tam ponad 320 użytkowników na całym świecie. Informacja musi wracać z hali Cykl życia maszyny nie może polegać na tym, że dane płyną wyłącznie z biura na produkcję. Równie ważna jest informacja zwrotna: o postępie prac, zużyciu materiałów, czasach realizacji, brakach czy przestojach. Vogelsang korzysta z rejestratora produkcji, w którym dostępne są listy materiałowe, rysunki i plany pracy. Produkcja działa bez papierowej dokumentacji, a mobilne urządzenia wspierają kompletację i rejestrowanie operacji magazynowych. W zintegrowanym systemie planista widzi rzeczywisty przebieg zlecenia, a controlling może zestawić założoną kalkulację z faktycznymi kosztami wykonania konkretnej maszyny. Dane z kontroli jakości trafiają natomiast do konkretnego zlecenia, operacji albo numeru seryjnego urządzenia. Wysyłka nie zamyka procesu Dla producenta maszyny kontakt z urządzeniem nie kończy się w momencie dostawy. Przez kolejne lata mogą pojawić się przeglądy, części zamienne, naprawy gwarancyjne czy modernizacje. Jeśli numer seryjny prowadzi do informacji o konfiguracji, użytych komponentach, dokumentacji i wcześniejszych zgłoszeniach, serwis nie musi za każdym razem odtwarzać historii urządzenia od zera. Może po prostu sięgnąć po dane, które powstały już na etapie sprzedaży, projektowania i produkcji. Na tym właśnie polega kompleksowe zarządzanie cyklem życia maszyny: na utrzymaniu jednej, spójnej historii produktu: od pierwszej konfiguracji aż po serwis. Podczas webinaru „Jak kompleksowo zarządzać cyklem życia maszyny i urządzenia?” pokażemy, jak taki proces wygląda w Proalpha: od zapytania ofertowego i współpracy z działem konstrukcyjnym, przez planowanie i produkcję, po kontrolę kosztów i obsługę serwisową. Webinar odbędzie się 3 września br. o godzinie 10:00. Zarejestruj się i zobacz na żywo, jak cały proces przebiega w systemie Proalpha.

Proalpha

01 wrzesień 2026