Pięć-wskazówek-eksperckich_-jak-wykorzystać-rozwiązania-IT-przy-oszczędzaniu-energii

Pięć wskazówek eksperckich, jak wykorzystać rozwiązania IT przy oszczędzaniu energii

Korzyści wynikające ze stosowania systemów do zarządzania energią

Rosnące ceny energii i rosnąca świadomość ekologiczna to tylko dwa powody, dla których w szczególności przedsiębiorstwa produkcyjne starają się obniżyć swoje koszty energii. Dowiedź się, jak oszczędzać energię dzięki inteligentnym rozwiązaniom IT. 

Małe i średnie przedsiębiorstwa znajdują się pod wyjątkową presją, ponieważ są zmuszone do obniżania kosztów energii, bez ograniczania wydajności. Dodatkowo muszą mierzyć się również ze stale zaostrzanymi regulacjami prawnymi, które m.in. nakładają na przedsiębiorstwa obowiązek regularnego sporządzania raportów. Nie bez znaczenia są również kwestie wizerunku firmy.

Bilans energetyczny i bilans CO2 staje się coraz ważniejszy dla klientów przy podejmowaniu wyborów biznesowych. Coraz częściej dane dotyczące śladu węglowego są wymagane nawet dla poszczególnych produktów lub lokalizacji. Dlatego dobrze funkcjonująca architektura zapewniająca efektywne i opłacalne zarządzanie energią i emisją CO2 musi z reguły spełnić bardzo zróżnicowane wymagania. 

Wszelkie starania w zakresie efektywności energetycznej szybko przynoszą korzyści – nawet niewielkie ulepszenia mogą obniżyć koszty energii w przedsiębiorstwie o 10 do 20 procent. We współpracy z naszą firmą ENIT przedstawiamy pięć wskazówek eksperckich, jak rozwiązania IT mogą pomóc firmom produkcyjnym w oszczędzaniu energii i zarządzaniu emisją dwutlenku węgla. 

Dlaczego integracja systemu do zarządzania emisją CO2, systemu ERP i systemów Manufacturing Execution jest ważnym czynnikiem w oszczędzaniu energii, o tym później… 

  1. Wciśnij czerwony przycisk i zredukuj czasy w trybie czuwania!

Każdy to zna – wychodząc z domu wyłączasz telewizor, ale czerwona lampka czuwania nadal się świeci. W takiej sytuacji urządzenie w dalszym ciągu pobiera energię. W skali roku mogą to być niebagatelne koszty. Podobne scenariusze można zaobserwować również w przemyśle, choć tu nie są to telewizory, a koszty są znacznie wyższe. 

W fazie przestoju można w łatwy sposób zidentyfikować i wyeliminować niewykryte dotąd pobory energii dzięki pomiarom liczników dwukierunkowych. Jeżeli za pomocą pomiaru zostaną zidentyfikowane wyjątkowo duże obciążenia w trybie czuwania, w kolejnym kroku można przeanalizować możliwe przyczyny. Odpowiedne środki zapobiegawcze pozwolą na zmniejszenie zużycia energii elektrycznej i obniżenie kosztów. 

  1. Nie zawsze warto sięgnąć szczytu – unikaj obciążeń szczytowych!

W przypadku zakładów przemysłowych, które pobierają więcej niż 100 000 kWh energii elektrycznej rocznie, oprócz ilości energii (kWh) mierzona jest z reguły również moc (kW), na podstawie której operator systemu przygotowuje rozliczenia. W przypadku zwiększonego obciążenia sieci zasilającej, za pobieranie określonej mocy trzeba zapłacić dodatkowo. 

Krótka uwaga: w zwykłej taryfie płatność za moc zależy od obciążenia szczytowego w skali roku. Jest to największe obciążenie 15 minutowe, które wystąpiło w ciągu roku. To roczne obciążenie szczytowe wynika z rzeczywistego przebiegu i zanotowanej wartości średniej tego przebiegu w 15-minutowym oknie czasowym. 

Za pomocą danych o wysokiej częstotliwości (15 sekund) można precyzyjnie analizować takie przebiegi i uzyskiwać informacje na potrzeby zarządzania obciążeniem. Efektem może być np. plan uruchamiania maszyn i urządzeń, w celu zapobiegania powstawania obciążeń szczytowych, co skutkuje rzeczywistymi oszczędnościami w postaci niższych rachunków za energię elektryczną.

  1. Dobra transformacja nie jest zła – zmniejsz straty przy obsłudze transformatorów elektrycznych!

Transformatory są często obsługiwane nieefektywnie, co powoduje straty energii podczas konwersji napięcia. Przestarzała technika, zła konstrukcja lub nieefektywne punkty pracy to możliwe przyczyny tych strat. Efektywność transformatorów można przy tym sprawdzić w prosty sposób za pomocą pomiarów z dolnej części transformatora. 

W tym celu należy porównać dane pomiarowe na liczniku dwukierunkowym i w pochodnych punktach pomiarowych. Szczególnie interesujące są wyniki takiego porównania w okresach poza normalnym funkcjonowaniem zakładu (np. w weekendy). W przypadku stwierdzenia znaczących strat w zakresie efektywności, można je natychmiast zidentyfikować. Dzięki temu potencjalne oszczędności mogą zostać zrealizowane w prosty i szybki sposób.

  1. Dbaj o czystość – unikaj zakłóceń harmonicznych!

Składowe harmoniczne stanowią „zanieczyszczenie” sieci. Są one szkodliwe dla urządzeń, maszyn i bardzo istotne dla bezpieczeństwa pracy. Mogą one spowodować zatrzymanie linii produkcyjnych i systemów informatycznych, a nawet wywołać pożary kabli. 

Jednym ze sposobów uniknięcia awarii spowodowanych przez „harmoniczne”, to przeprowadzanie pomiarów prądów o wysokiej częstotliwości w sieci firmowej. Umożliwia to ukierunkowane rozpoznanie przyczyn i określenie odpowiednich środków zapobiegawczych w zakresie składowych harmonicznych.

Praktyka pokazuje, że potencjalne oszczędności energii w większości zakładów produkcyjnych nie zostały wyczerpane, a najlepszym sposobem do ich realizacji są ciągłe pomiary parametrów elektrotechnicznych.

Pascal Benoit

CEO, ENIT

5. Stale w ruchu – unikaj przestojów!

Ciągłe pomiary zużycia energii przez pojedyncze maszyny i urządzenia pozwalają na rozpoznawanie anomalii, które mogą sugerować uszkodzenie maszyny. Jak to działa?  Poprzez porównanie aktualnego zużycia z danymi historycznymi. Tak zdobyte dane są interesujące pod wieloma względami. 

Powiązanie danych dotyczących energii z bazami danych z produkcji, które informują np. o liczbie wyprodukowanych sztuk, umożliwia definiowanie wskaźników i rozpoznawanie anomalii. Jeśli wbrew oczekiwaniom, zużycie energii w produkcji w przeliczeniu na sztukę znacznie wzrośnie, warto dokładniej sprawdzić daną maszynę. W ten sposób można z wyprzedzeniem przewidywać awarie i unikać przestojów w produkcji.

Jak najlepiej wykorzystywać systemy do zarządzania energią

Warto wiedzieć, że emisje CO2 są często obliczane zgodnie ze standardami określonymi w protokole GHG (Greenhouse Gas Protocol; protokół gazów cieplarnianych). Rejestruje on wszystkie rodzaje gazów cieplarnianych, przeliczając metan, podtlenek azotu i inne gazy na ekwiwalenty CO2. Oprócz bezpośrednich emisji zanieczyszczeń w przedsiębiorstwie (zakres 1) mierzone są również poprzedzające operacje, takie jak pobór energii elektrycznej (zakres 2) i pośrednie emisje powstające w wyniku różnorodnych działań na wcześniejszych i późniejszych etapach łańcucha dostaw (zakres 3). 

Większość danych protokołu znajduje się w systemach ERP i MES (łącznie około 70 procent). Na potrzeby protokołu GHG dane te muszą zostać częściowo połączone z informacjami z systemów zarządzania energią i emisją dwutlenku węgla. Dlatego niezbędna jest integracja systemu zarządzania emisją dwutlenku węgla z aplikacjami ERP i MES. 

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Automatyzacja procesów produkcji mebli dzięki systemowi ERP

Produkcja mebli należy do szóstej w kolejności gałęzi przemysłu drzewno-papierniczego, a eksport osiąga wartość kilkunastu miliardów złotych. Polskie meblarstwo przeżywa rozkwit i zyskuje uznanie na rynku międzynarodowym. Z drugiej strony producenci muszą liczyć się z brakiem kadry i coraz silniejszą konkurencją. Rozwiązaniem jest automatyzacja procesów, a konkretnie wdrożenie systemu ERP, który umożliwi efektywne planowanie, harmonogramowanie i rozliczanie produkcji. Meble produkowane w Polsce są jednym z najlepszych polskich towarów eksportowych. Polska jest szóstym producentem i czwartym eksporterem mebli na świecie, zajmuje tym samym pozycję jednego z liderów w branży. Branża meblarska zajmuje strategiczną pozycję w rozwoju gospodarczym kraju, co potwierdzają statystyki Głównego Urzędu Statystycznego. Wskazują, że w pierwszych trzech kwartałach 2017 roku eksport wzrósł o kolejne 3,6% w stosunku do analogicznego okresu w roku 2016, a jego wartość wyniosła ponad 17 mld zł; z kolei wartość importu przekroczyła 4 mld zł, co oznacza stały wzrost rok do roku. Jednakże utrzymanie rozwoju przemysłu meblarskiego na wysokim poziomie wymaga zastosowania przez przedsiębiorstwa rozwiązań, które przełożą się na wzrost wydajności i rentowności przedsięwzięcia. System ERP dla producentów mebli to dedykowane narzędzie, dzięki któremu konkurowanie na rynkach zagranicznych będzie w ogóle możliwe, a to za sprawą efektywnej automatyzacji procesów produkcji. Przekonała się o tym firma eibe Produktion+Vertrieb GmbH & Co. KG, której zakład produkcyjny w Röttingen uważany jest za jeden z najnowocześniejszych w Europie – buduje i produkuje urządzenia i meble do zabaw. Aby sprostać wymaganiom w zakresie jakości i zaangażowania pracowników, producent opiera się na kompleksowym rozwiązaniu proALPHA ERP, którym zastąpiła technologicznie starzejące się centrum kontroli produkcji. Dzięki rozwiązaniu zyskała podgląd różnych linii produktów z różnymi procesami i czasami produkcyjnymi, bardziej wydajne przetwarzanie zamówień i minimalizację kosztów magazynowania dzięki planowaniu produkcji na bieżąco, ulepszyła się również obsługa klienta za sprawą mobilnego dostępu do wszystkich danych. Więcej szczegółów na stronie proALPHA System ERP dla producentów mebli Producenci mebli zmagają się z rozproszeniem informacji i systemów odnoszących się do całego procesu produkcji. Z jednej strony osobne programy i dane do projektowania mebli, programy inżynierskie CAD, systemy zarządzania firmą i produkcją ERP/MRP, programy do opracowywania katalogów, narzędzia do przygotowywania cenników, programy do aranżacji wnętrz, a z drugiej strony systemy zarządzające sprzedażą, zamówieniami, produkcją i logistyką. W przypadku takiego rozproszenia zmniejsza się elastyczność produkcyjna i konfiguracyjna mebli, dlatego idealnym rozwiązaniem jest scalenie wszystkich informacji w jednym programie automatyzującym procesy – w systemie ERP przeznaczonym dla producentów mebli. Automatyzacja procesów produkcji mebli to warunek terminowej realizacji zamówień, poprawy elastyczności i dostosowania się do rosnących wymagań rynku. Zwłaszcza że od fabryk wymaga się realizacji koncepcji Przemysłu 4.0, która obejmuje cyfryzację gospodarki poprzez wdrożenia i zwiększenie świadomości w zakresie korzyści płynących z automatyzacji i robotyzacji. Tymczasem okazuje się, że producenci mebli wciąż są bliżej idei 2.5. W 2016 roku przeprowadzono badania stopnia automatyzacji polskich firm, z których wynika, że tylko 15 proc. krajowych zakładów produkcyjnych jest w pełni zautomatyzowanych. W przypadku 76 proc. fabryk występuje częściowa automatyzacja, natomiast u 9 proc. wskazano brak automatyzacji. Do tego niewielka część przedsiębiorstw korzysta z systemów IT do zarządzania i sterowania produkcją, zatem przed polską branżą meblarską stoi wyzwanie w postaci przeprowadzenia reorganizacji produkcji w taki sposób, aby wkroczenie w Przemysł 4.0 było płynne i w ogóle możliwe. Korzyści z automatyzacji procesów produkcji mebli Automatyzacja produkcji przynosi wiele korzyści, najważniejszym rezultatem jest poprawa elastyczności produkcyjnej i dostosowanie się do rosnących wymagań rynku. W tej branży liczy się przede wszystkim wydajność i elastyczność, ponieważ to szybkość działania i jakość oferowanych towarów są decydujące. Warunkiem uzyskania takich wyników jest wdrożenie systemu do planowania produkcji, który ułatwi i pomoże wytworzyć i zrealizować zróżnicowane wyroby przy maksymalnym wykorzystaniu dostępnych zasobów. 5 najważniejszych korzyści z wdrożenia ERP dla producentów mebli: Optymalizuje pracę ludzi i maszyn. Umożliwia sprawniejsze zarządzanie przepływem materiałów. Zwiększa wydajność. Ogranicza koszty mediów (głównie energii elektrycznej i sprężonego powietrza). Minimalizuje błędy i zapobiega awariom. Znakomitym przykładem zastosowania automatyzacji w produkcji mebli jest firma AICHINGER GmbH z siedzibą w Wendelstein w Niemczech oferująca rozwiązania do aranżacji wnętrz dla przemysłu spożywczego. Dostarcza urządzenia, oświetlenia i profesjonalne kuchnie dla piekarni, kawiarni, sklepów mięsnych, delikatesów, supermarketów, restauracji i hoteli na całym świecie. W portfolio znajdują się duże projekty o powierzchni do 1500 mkw, które realizowane są w ekspresowym tempie (np. część usługowo-spożywcza na lotnisku w Wiedniu). Aby efektywnie zarządzać ponad 2000 indywidualnymi projektami rocznie, przy zachowaniu ogromnej ich różnorodności, firma zdecydowała się wdrożyć kompletne rozwiązanie proALPHA ERP. Block Quote Producenci mebli stoją przed nową rewolucją przemysłową i powinni być gotowi inwestować w nowoczesne systemy. Wprowadzenie automatyzacji procesów produkcji mebli jest kluczem utrzymania tytułu lidera na rynku, a także szansą na znalezienie się w ścisłej czołówce najlepszych producentów na świecie. Jak pokazują przykłady wdrożeń systemów ERP, odpowiednie narzędzie jest dostępne i doskonale sprawdza się w praktyce, umożliwiając planowanie i nadzorowanie produkcji krok po kroku.
Automatyzacja-procesów-produkcji-mebli-dzięki-systemowi-ERP
Proalpha_logo
zweryfikowano

0/5

Proalpha

ERP dla produkcji


Proalpha
Lubuskie
1700 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Budownicza, Elektronika, Meblarska, Medyczna, Metalurgiczna, Produkcyjna, Tworzywa sztuczne
Opis
Grupa Proalpha to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....
rozwiń