Pięć-wskazówek-eksperckich_-jak-wykorzystać-rozwiązania-IT-przy-oszczędzaniu-energii

Pięć wskazówek eksperckich, jak wykorzystać rozwiązania IT przy oszczędzaniu energii

Korzyści wynikające ze stosowania systemów do zarządzania energią

Rosnące ceny energii i rosnąca świadomość ekologiczna to tylko dwa powody, dla których w szczególności przedsiębiorstwa produkcyjne starają się obniżyć swoje koszty energii. Dowiedź się, jak oszczędzać energię dzięki inteligentnym rozwiązaniom IT. 

Małe i średnie przedsiębiorstwa znajdują się pod wyjątkową presją, ponieważ są zmuszone do obniżania kosztów energii, bez ograniczania wydajności. Dodatkowo muszą mierzyć się również ze stale zaostrzanymi regulacjami prawnymi, które m.in. nakładają na przedsiębiorstwa obowiązek regularnego sporządzania raportów. Nie bez znaczenia są również kwestie wizerunku firmy.

Bilans energetyczny i bilans CO2 staje się coraz ważniejszy dla klientów przy podejmowaniu wyborów biznesowych. Coraz częściej dane dotyczące śladu węglowego są wymagane nawet dla poszczególnych produktów lub lokalizacji. Dlatego dobrze funkcjonująca architektura zapewniająca efektywne i opłacalne zarządzanie energią i emisją CO2 musi z reguły spełnić bardzo zróżnicowane wymagania. 

Wszelkie starania w zakresie efektywności energetycznej szybko przynoszą korzyści – nawet niewielkie ulepszenia mogą obniżyć koszty energii w przedsiębiorstwie o 10 do 20 procent. We współpracy z naszą firmą ENIT przedstawiamy pięć wskazówek eksperckich, jak rozwiązania IT mogą pomóc firmom produkcyjnym w oszczędzaniu energii i zarządzaniu emisją dwutlenku węgla. 

Dlaczego integracja systemu do zarządzania emisją CO2, systemu ERP i systemów Manufacturing Execution jest ważnym czynnikiem w oszczędzaniu energii, o tym później… 

  1. Wciśnij czerwony przycisk i zredukuj czasy w trybie czuwania!

Każdy to zna – wychodząc z domu wyłączasz telewizor, ale czerwona lampka czuwania nadal się świeci. W takiej sytuacji urządzenie w dalszym ciągu pobiera energię. W skali roku mogą to być niebagatelne koszty. Podobne scenariusze można zaobserwować również w przemyśle, choć tu nie są to telewizory, a koszty są znacznie wyższe. 

W fazie przestoju można w łatwy sposób zidentyfikować i wyeliminować niewykryte dotąd pobory energii dzięki pomiarom liczników dwukierunkowych. Jeżeli za pomocą pomiaru zostaną zidentyfikowane wyjątkowo duże obciążenia w trybie czuwania, w kolejnym kroku można przeanalizować możliwe przyczyny. Odpowiedne środki zapobiegawcze pozwolą na zmniejszenie zużycia energii elektrycznej i obniżenie kosztów. 

  1. Nie zawsze warto sięgnąć szczytu – unikaj obciążeń szczytowych!

W przypadku zakładów przemysłowych, które pobierają więcej niż 100 000 kWh energii elektrycznej rocznie, oprócz ilości energii (kWh) mierzona jest z reguły również moc (kW), na podstawie której operator systemu przygotowuje rozliczenia. W przypadku zwiększonego obciążenia sieci zasilającej, za pobieranie określonej mocy trzeba zapłacić dodatkowo. 

Krótka uwaga: w zwykłej taryfie płatność za moc zależy od obciążenia szczytowego w skali roku. Jest to największe obciążenie 15 minutowe, które wystąpiło w ciągu roku. To roczne obciążenie szczytowe wynika z rzeczywistego przebiegu i zanotowanej wartości średniej tego przebiegu w 15-minutowym oknie czasowym. 

Za pomocą danych o wysokiej częstotliwości (15 sekund) można precyzyjnie analizować takie przebiegi i uzyskiwać informacje na potrzeby zarządzania obciążeniem. Efektem może być np. plan uruchamiania maszyn i urządzeń, w celu zapobiegania powstawania obciążeń szczytowych, co skutkuje rzeczywistymi oszczędnościami w postaci niższych rachunków za energię elektryczną.

  1. Dobra transformacja nie jest zła – zmniejsz straty przy obsłudze transformatorów elektrycznych!

Transformatory są często obsługiwane nieefektywnie, co powoduje straty energii podczas konwersji napięcia. Przestarzała technika, zła konstrukcja lub nieefektywne punkty pracy to możliwe przyczyny tych strat. Efektywność transformatorów można przy tym sprawdzić w prosty sposób za pomocą pomiarów z dolnej części transformatora. 

W tym celu należy porównać dane pomiarowe na liczniku dwukierunkowym i w pochodnych punktach pomiarowych. Szczególnie interesujące są wyniki takiego porównania w okresach poza normalnym funkcjonowaniem zakładu (np. w weekendy). W przypadku stwierdzenia znaczących strat w zakresie efektywności, można je natychmiast zidentyfikować. Dzięki temu potencjalne oszczędności mogą zostać zrealizowane w prosty i szybki sposób.

  1. Dbaj o czystość – unikaj zakłóceń harmonicznych!

Składowe harmoniczne stanowią „zanieczyszczenie” sieci. Są one szkodliwe dla urządzeń, maszyn i bardzo istotne dla bezpieczeństwa pracy. Mogą one spowodować zatrzymanie linii produkcyjnych i systemów informatycznych, a nawet wywołać pożary kabli. 

Jednym ze sposobów uniknięcia awarii spowodowanych przez „harmoniczne”, to przeprowadzanie pomiarów prądów o wysokiej częstotliwości w sieci firmowej. Umożliwia to ukierunkowane rozpoznanie przyczyn i określenie odpowiednich środków zapobiegawczych w zakresie składowych harmonicznych.

Praktyka pokazuje, że potencjalne oszczędności energii w większości zakładów produkcyjnych nie zostały wyczerpane, a najlepszym sposobem do ich realizacji są ciągłe pomiary parametrów elektrotechnicznych.

Pascal Benoit

CEO, ENIT

5. Stale w ruchu – unikaj przestojów!

Ciągłe pomiary zużycia energii przez pojedyncze maszyny i urządzenia pozwalają na rozpoznawanie anomalii, które mogą sugerować uszkodzenie maszyny. Jak to działa?  Poprzez porównanie aktualnego zużycia z danymi historycznymi. Tak zdobyte dane są interesujące pod wieloma względami. 

Powiązanie danych dotyczących energii z bazami danych z produkcji, które informują np. o liczbie wyprodukowanych sztuk, umożliwia definiowanie wskaźników i rozpoznawanie anomalii. Jeśli wbrew oczekiwaniom, zużycie energii w produkcji w przeliczeniu na sztukę znacznie wzrośnie, warto dokładniej sprawdzić daną maszynę. W ten sposób można z wyprzedzeniem przewidywać awarie i unikać przestojów w produkcji.

Jak najlepiej wykorzystywać systemy do zarządzania energią

Warto wiedzieć, że emisje CO2 są często obliczane zgodnie ze standardami określonymi w protokole GHG (Greenhouse Gas Protocol; protokół gazów cieplarnianych). Rejestruje on wszystkie rodzaje gazów cieplarnianych, przeliczając metan, podtlenek azotu i inne gazy na ekwiwalenty CO2. Oprócz bezpośrednich emisji zanieczyszczeń w przedsiębiorstwie (zakres 1) mierzone są również poprzedzające operacje, takie jak pobór energii elektrycznej (zakres 2) i pośrednie emisje powstające w wyniku różnorodnych działań na wcześniejszych i późniejszych etapach łańcucha dostaw (zakres 3). 

Większość danych protokołu znajduje się w systemach ERP i MES (łącznie około 70 procent). Na potrzeby protokołu GHG dane te muszą zostać częściowo połączone z informacjami z systemów zarządzania energią i emisją dwutlenku węgla. Dlatego niezbędna jest integracja systemu zarządzania emisją dwutlenku węgla z aplikacjami ERP i MES. 

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Jak utrzymać efektywność systemu ERP po wdrożeniu

Wdrożenie systemu ERP to moment, który w wielu firmach kończy się symbolicznym oddechem ulgi. System działa, dane migrowane, konsultanci kończą pracę, a zarząd kieruje uwagę na kolejne projekty. Ale właśnie wtedy zaczyna się prawdziwy test skuteczności systemu ERP – etap, o którym znacznie rzadziej się mówi, a który decyduje o tym, czy inwestycja naprawdę przyniesie długofalowe korzyści. Ten etap to utrzymanie efektywności po wdrożeniu, czyli okres, gdy system musi nie tylko „działać”, ale też rozwijać się razem z biznesem, odpowiadać na nowe potrzeby i realia codziennej pracy. Dlaczego po „go-live” zaczynają się schody Wielu menedżerów ma poczucie, że najtrudniejsze już za nimi. W praktyce to dopiero początek. System ERP – choć przetestowany i zatwierdzony – dopiero teraz styka się z prawdziwym życiem organizacji: nieprzewidywalnością procesów, ludzkimi przyzwyczajeniami i złożonością danych. Po kilku tygodniach czy miesiącach od startu pojawiają się drobne problemy: użytkownicy zgłaszają, że „kiedyś było szybciej”, dane przestają się zgadzać, procesy, które działały na papierze, w praktyce okazują się niefunkcjonalne, część zespołu wraca do pracy w Excelu, bo „tak wygodniej”. Nie są to awarie – to objawy braku optymalizacji po wdrożeniu. Z pozoru drobne rzeczy, które jednak z czasem tworzą tzw. lukę efektywności, czyli różnicę między potencjałem systemu a tym, jak faktycznie wspiera on codzienną pracę. Co tak naprawdę oznacza „optymalizacja po wdrożeniu” Optymalizacja post-implementation to nic innego jak ciągłe dopasowywanie systemu ERP do realiów biznesu. Nie chodzi o gaszenie pożarów czy reagowanie na błędy, ale o świadome zarządzanie zmianą – tak, by system był coraz lepszy, a nie coraz bardziej przestarzały. To etap, w którym organizacja powinna: analizować, jak pracownicy rzeczywiście korzystają z systemu, dostosowywać procesy do nowych wymagań, wprowadzać usprawnienia, które zwiększają wydajność i jakość danych, regularnie szkolić użytkowników i aktualizować wiedzę. Brzmi jak duże przedsięwzięcie? I słusznie. Bo to proces ciągły, nie jednorazowy projekt. Pięć praktyk, które pomagają utrzymać efektywność ERP na lata 1. Ustal model zarządzania ciągłym doskonaleniem Po wdrożeniu systemu często dzieje się coś przewidywalnego – odpowiedzialność się rozmywa. Każdy zakłada, że „ktoś się tym zajmie”, ale nikt nie ma tego formalnie w zakresie obowiązków. Dlatego warto już na starcie powołać dedykowany zespół optymalizacji ERP – nie tylko z IT, ale też z przedstawicielami działów operacyjnych. To powinna być stała jednostka, traktowana strategicznie, a nie jako doraźna grupa projektowa. Jej zadania? regularne przeglądy użycia systemu, identyfikacja problemów i priorytetów zmian, zbieranie opinii użytkowników, inicjowanie usprawnień w procesach. Takie ciało działa trochę jak „ERP Steering Committee” – most łączący strategię firmy z codziennym korzystaniem z systemu znany z projektu wdrożeniowego. 2. Mierz efektywność ERP przez pryzmat biznesu, nie tylko IT Wielu liderów wciąż patrzy na ERP przez pryzmat dostępności systemu, liczby zgłoszeń w helpdesku czy czasu reakcji. To ważne, ale nie mówi nic o realnym wpływie na biznes. Zamiast skupiać się na tym, czy system „działa bez błędów”, warto zapytać: Czy skróciliśmy czas realizacji zamówień? Czy rotacja zapasów się poprawiła? Czy księgowi zamykają miesiąc szybciej? Czy dział kadr wykonuje mniej manualnych operacji? To właśnie biznesowe KPI są prawdziwym barometrem sukcesu ERP. Ich monitorowanie pozwala wychwycić, gdzie system nie wspiera procesów tak, jak powinien, i w jakich obszarach potrzebne są zmiany. 3. Dbaj o relacje z dostawcą systemu Po uruchomieniu ERP wiele firm przestaje utrzymywać regularny kontakt z dostawcą – aż do momentu, gdy coś przestaje działać. A przecież to partner, który zna system od podszewki i może pomóc nie tylko rozwiązać problemy, ale też zapobiec ich powstawaniu. Warto stworzyć strukturę komunikacji z dostawcą, która działa systematycznie, a nie tylko w trybie awaryjnym. Może to być np.: cykliczne spotkanie planistyczne przed aktualizacjami, wspólne przeglądy SLA i KPI, obiektywna karta oceny responsywności i jakości wsparcia. Taka współpraca oparta na partnerstwie, a nie wyłącznie serwisie, daje obopólne korzyści. Dostawca rozumie kontekst biznesowy, a organizacja zyskuje pewność, że system nie „dryfuje” w niepożądanym kierunku. 4. Umacniaj odpowiedzialność procesową i cykle szkoleń Jednym z najczęstszych błędów po wdrożeniu jest powrót do starych nawyków – pracy w arkuszach, obchodzenia systemu „na skróty”, używania obejść. To właśnie wtedy rodzą się nieefektywności i błędy w danych. Rozwiązanie? Jasne przypisanie właścicieli procesów. Każdy kluczowy obszar – od zamówienia do płatności, od księgowania po raportowanie – powinien mieć osobę odpowiedzialną nie tylko za proces, ale też za jego zgodność z systemem. Drugi element to regularne szkolenia przypominające, najlepiej co 6–12 miesięcy. Zmieniają się wersje oprogramowania, zmieniają się ludzie, zmieniają się też same procedury. Szkolenia pomagają utrwalić dobre praktyki, a przy okazji pokazują pracownikom, że system nie jest „skończony”, tylko stale się rozwija. 5. Wprowadź krótkie cykle optymalizacyjne Najlepsze organizacje nie czekają, aż problem urośnie. Zamiast tego działają krótkimi, intensywnymi cyklami optymalizacji – tzw. sprintami. Każdy sprint trwa zwykle 4–6 tygodni i skupia się na konkretnym obszarze: automatyzacja ręcznego zadania, eliminacja powielania danych, poprawa widoczności w raportach, usprawnienie konkretnego workflow. Taki sposób pracy pozwala reagować szybko, bez wielomiesięcznych projektów. Każdy sprint powinien zakończyć się analizą efektów i wnioskami, które trafiają z powrotem do zespołu zarządzającego ERP. To podejście szczególnie dobrze sprawdza się w organizacjach złożonych, np. po fuzjach czy przejęciach, gdzie różne jednostki korzystają z systemu w nieco inny sposób. ERP po wdrożeniu – czyli faza, w której zaczyna się prawdziwa transformacja Prawdziwa wartość ERP nie ujawnia się w dniu startu systemu, ale w miesiącach i latach po wdrożeniu. To właśnie wtedy organizacja ma szansę zbudować przewagę konkurencyjną, jeśli potraktuje system nie jako narzędzie, ale jako żywy element swojej strategii. Zbyt wiele firm traktuje ERP jak projekt zakończony wraz z migracją danych. Tymczasem to dopiero początek cyklu doskonalenia – cyklu, w którym każda aktualizacja, każda analiza KPI, każde szkolenie użytkowników składa się na ciągłe podnoszenie wartości systemu. Efekty? Mniej błędów, większa przejrzystość danych, krótsze procesy, bardziej świadomi użytkownicy – i organizacja, która z roku na rok działa sprawniej. Podsumowując Jeśli mielibyśmy ująć to w jednym zdaniu: wdrożenie ERP to maraton, nie sprint. Moment uruchomienia systemu to dopiero pierwsza linia mety. Prawdziwe zwycięstwo przychodzi wtedy, gdy system pozostaje wydajny, użyteczny i spójny z celami biznesu – nawet długo po odejściu konsultantów. Czy w Państwa organizacji etap „po wdrożeniu” to okres ciszy, czy może szansa na rozwój? Bo właśnie w tej fazie decyduje się, czy ERP stanie się fundamentem wzrostu, czy kolejnym, kosztownym narzędziem zapomnianym w codziennym biegu.
Jak-utrzymać-efektywność-systemu-ERP-po-wdrożeniu
Proalpha_logo
zweryfikowano

0/5

Proalpha

ERP dla produkcji


Proalpha
Lubuskie
1700 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Budownicza, Elektronika, Meblarska, Medyczna, Metalurgiczna, Produkcyjna, Tworzywa sztuczne
Opis
Grupa Proalpha to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....
rozwiń