Odpowiedni system dla przemysłu maszyn i urządzeń

Odpowiedni system dla przemysłu maszyn i urządzeń

Budowa instalacji oraz produkcja seryjna i chemiczna: wiodąca na świecie firma Elma Schmidbauer ma specjalne wymagania dotyczące systemu ERP ze względu na szeroki zakres swojej działalności.

W momencie gdy stary system nie mógł zostać zaktualizowany z powodu zbyt wielu indywidualnych dopasowań, firma zdecydowała, że nadszedł czas na nowe rozwiązanie ERP. O tym, jak firma Elma Schmidbauer podeszła do procesu selekcji i na co kierownicy projektu zwracali szczególną uwagę, przedstawimy w poniższym wywiadzie.

Co spowodowało, że zaczęliście szukać nowego systemu ERP?

Fabian Merk: W 2015 r. używaliśmy produktu firmy Microsoft. Był to bardzo zindywidualizowany system, w ramach którego zainwestowaliśmy ponad 1 000 roboczogodzin na wdrożenie dopasowań. Tak silna modyfikacja systemu spowodowała, że w pewnym momencie nie mogliśmy przeprowadzić jego aktualizacji. Ponadto brakowało przejrzystości w procesach, kalkulacjach i przepływach materiałów. W związku z tym zdecydowaliśmy, że nadszedł czas na zmianę i rozpoczęliśmy proces wyboru nowego systemu ERP.

Jakie kwestie były dla was najważniejsze? Czy możecie w skrócie opisać główne założenia tego projektu?

Fabian Merk: Na pierwszym etapie stworzyliśmy zespół projektowy składający się z 8 osób. Następnie musieliśmy jasno określić nasze wymagania. Korzystając z pomocy firmy Trovarit, opracowaliśmy specyfikację funkcjonalną i wysłaliśmy ją do dostawców oprogramowania ERP. Pierwszy rezultat: na naszej liście znalazło się 20 interesujących nas dostawców.

W kolejnym etapie przeszliśmy do szczegółowej analizy, oceniając wstępnie wybranych dostawców za pomocą modeli scoringowych. Dzięki tej procedurze ograniczyliśmy nasz wybór do 4 kandydatów i uzyskaliśmy pierwsze kosztorysy. Wybranych w ten sposób dostawców zaprosiliśmy do naszej centrali, aby mogli poznać naszą firmę i nasze główne procesy biznesowe. Następnie każdy dostawca miał 3 tygodnie na przygotowanie terminu, w ramach którego mógł zaprezentować swoje rozwiązanie dostosowane do naszych wymagań. Ponadto przeprowadziliśmy wizyty referencyjne u wszystkich 4 dostawców i wysłuchaliśmy opinii ich klientów.


Dzięki temu udało nam się wybrać dwóch faworytów. Na tym etapie na kandydatów czekało dodatkowe zadanie oraz prezentacja końcowa, podczas której nasza dyrekcja siedziała w pierwszym rzędzie. Ostateczną decyzję podjął nasz zespół projektowy ERP.

Jakie były podstawowe wymagania, które przyszły system musiał spełnić w 100 procentach?

Matthias Dampmann: Nowy system miał nam umożliwić bezbłędne odwzorowanie naszego procesu realizacji zamówień we wszystkich obsługiwanych przez nas obszarach, takich jak budowa instalacji, produkcja seryjna i produkcja chemiczna. To należało do naszych najważniejszych wymagań i miało wpływ na finalną decyzję.

Czy możesz podać nam konkretne przykłady?

Matthias Dampmann: Jednym z przykładów jest proces realizacji zamówień od zapytania ofertowego do dostawy w sektorze produkcji seryjnej. Jako kolejny przykład może służyć budowa instalacji sama w sobie, ponieważ jako biznes projektowy wymaga ona innych procesów realizacji zamówień. Kolejnym wyzwaniem było odwzorowanie produkcji chemicznej w systemie ERP, ponieważ wcześniej nie było do możliwe.

Oliver Brauer: Przed wdrożeniem systemu ERP, nasi pracownicy w sektorze produkcji chemicznej używali kart indeksowych. Dla naszego zespołu oznaczało to wielki krok w nieznane ‒ z epoki kamienia łupanego do epoki podboju kosmosu. Był to z pewnością najbardziej ekstremalny krok w projekcie, ale go nie żałujemy.

Dla zespołu był to niewątpliwie przełom z epoki kamienia łupanego do podróży kosmicznych.

Był to z pewnością najbardziej ekstremalny moment w przedsięwzięciu, ale dziś nie chcieliby rezygnować z rozwiązania ERP.

Niespełnienie jakiego kryterium od razu wykluczało potencjalnego dostawcę ERP?

Oliver Brauer: Z informatycznego punktu widzenia ważne było, aby nowy system był nowoczesny i stabilny oraz aby nie obciążał nas w codziennej pracy. Nowe rozwiązanie ERP miało być w idealnym przypadku dostępne przez całą dobę z nielicznymi nieplanowanymi przestojami. proALPHA znakomicie spełnia to wymaganie, gwarantując nam prawie 100% dostępność systemu.

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Jak utrzymać efektywność systemu ERP po wdrożeniu

Wdrożenie systemu ERP to moment, który w wielu firmach kończy się symbolicznym oddechem ulgi. System działa, dane migrowane, konsultanci kończą pracę, a zarząd kieruje uwagę na kolejne projekty. Ale właśnie wtedy zaczyna się prawdziwy test skuteczności systemu ERP – etap, o którym znacznie rzadziej się mówi, a który decyduje o tym, czy inwestycja naprawdę przyniesie długofalowe korzyści. Ten etap to utrzymanie efektywności po wdrożeniu, czyli okres, gdy system musi nie tylko „działać”, ale też rozwijać się razem z biznesem, odpowiadać na nowe potrzeby i realia codziennej pracy. Dlaczego po „go-live” zaczynają się schody Wielu menedżerów ma poczucie, że najtrudniejsze już za nimi. W praktyce to dopiero początek. System ERP – choć przetestowany i zatwierdzony – dopiero teraz styka się z prawdziwym życiem organizacji: nieprzewidywalnością procesów, ludzkimi przyzwyczajeniami i złożonością danych. Po kilku tygodniach czy miesiącach od startu pojawiają się drobne problemy: użytkownicy zgłaszają, że „kiedyś było szybciej”, dane przestają się zgadzać, procesy, które działały na papierze, w praktyce okazują się niefunkcjonalne, część zespołu wraca do pracy w Excelu, bo „tak wygodniej”. Nie są to awarie – to objawy braku optymalizacji po wdrożeniu. Z pozoru drobne rzeczy, które jednak z czasem tworzą tzw. lukę efektywności, czyli różnicę między potencjałem systemu a tym, jak faktycznie wspiera on codzienną pracę. Co tak naprawdę oznacza „optymalizacja po wdrożeniu” Optymalizacja post-implementation to nic innego jak ciągłe dopasowywanie systemu ERP do realiów biznesu. Nie chodzi o gaszenie pożarów czy reagowanie na błędy, ale o świadome zarządzanie zmianą – tak, by system był coraz lepszy, a nie coraz bardziej przestarzały. To etap, w którym organizacja powinna: analizować, jak pracownicy rzeczywiście korzystają z systemu, dostosowywać procesy do nowych wymagań, wprowadzać usprawnienia, które zwiększają wydajność i jakość danych, regularnie szkolić użytkowników i aktualizować wiedzę. Brzmi jak duże przedsięwzięcie? I słusznie. Bo to proces ciągły, nie jednorazowy projekt. Pięć praktyk, które pomagają utrzymać efektywność ERP na lata 1. Ustal model zarządzania ciągłym doskonaleniem Po wdrożeniu systemu często dzieje się coś przewidywalnego – odpowiedzialność się rozmywa. Każdy zakłada, że „ktoś się tym zajmie”, ale nikt nie ma tego formalnie w zakresie obowiązków. Dlatego warto już na starcie powołać dedykowany zespół optymalizacji ERP – nie tylko z IT, ale też z przedstawicielami działów operacyjnych. To powinna być stała jednostka, traktowana strategicznie, a nie jako doraźna grupa projektowa. Jej zadania? regularne przeglądy użycia systemu, identyfikacja problemów i priorytetów zmian, zbieranie opinii użytkowników, inicjowanie usprawnień w procesach. Takie ciało działa trochę jak „ERP Steering Committee” – most łączący strategię firmy z codziennym korzystaniem z systemu znany z projektu wdrożeniowego. 2. Mierz efektywność ERP przez pryzmat biznesu, nie tylko IT Wielu liderów wciąż patrzy na ERP przez pryzmat dostępności systemu, liczby zgłoszeń w helpdesku czy czasu reakcji. To ważne, ale nie mówi nic o realnym wpływie na biznes. Zamiast skupiać się na tym, czy system „działa bez błędów”, warto zapytać: Czy skróciliśmy czas realizacji zamówień? Czy rotacja zapasów się poprawiła? Czy księgowi zamykają miesiąc szybciej? Czy dział kadr wykonuje mniej manualnych operacji? To właśnie biznesowe KPI są prawdziwym barometrem sukcesu ERP. Ich monitorowanie pozwala wychwycić, gdzie system nie wspiera procesów tak, jak powinien, i w jakich obszarach potrzebne są zmiany. 3. Dbaj o relacje z dostawcą systemu Po uruchomieniu ERP wiele firm przestaje utrzymywać regularny kontakt z dostawcą – aż do momentu, gdy coś przestaje działać. A przecież to partner, który zna system od podszewki i może pomóc nie tylko rozwiązać problemy, ale też zapobiec ich powstawaniu. Warto stworzyć strukturę komunikacji z dostawcą, która działa systematycznie, a nie tylko w trybie awaryjnym. Może to być np.: cykliczne spotkanie planistyczne przed aktualizacjami, wspólne przeglądy SLA i KPI, obiektywna karta oceny responsywności i jakości wsparcia. Taka współpraca oparta na partnerstwie, a nie wyłącznie serwisie, daje obopólne korzyści. Dostawca rozumie kontekst biznesowy, a organizacja zyskuje pewność, że system nie „dryfuje” w niepożądanym kierunku. 4. Umacniaj odpowiedzialność procesową i cykle szkoleń Jednym z najczęstszych błędów po wdrożeniu jest powrót do starych nawyków – pracy w arkuszach, obchodzenia systemu „na skróty”, używania obejść. To właśnie wtedy rodzą się nieefektywności i błędy w danych. Rozwiązanie? Jasne przypisanie właścicieli procesów. Każdy kluczowy obszar – od zamówienia do płatności, od księgowania po raportowanie – powinien mieć osobę odpowiedzialną nie tylko za proces, ale też za jego zgodność z systemem. Drugi element to regularne szkolenia przypominające, najlepiej co 6–12 miesięcy. Zmieniają się wersje oprogramowania, zmieniają się ludzie, zmieniają się też same procedury. Szkolenia pomagają utrwalić dobre praktyki, a przy okazji pokazują pracownikom, że system nie jest „skończony”, tylko stale się rozwija. 5. Wprowadź krótkie cykle optymalizacyjne Najlepsze organizacje nie czekają, aż problem urośnie. Zamiast tego działają krótkimi, intensywnymi cyklami optymalizacji – tzw. sprintami. Każdy sprint trwa zwykle 4–6 tygodni i skupia się na konkretnym obszarze: automatyzacja ręcznego zadania, eliminacja powielania danych, poprawa widoczności w raportach, usprawnienie konkretnego workflow. Taki sposób pracy pozwala reagować szybko, bez wielomiesięcznych projektów. Każdy sprint powinien zakończyć się analizą efektów i wnioskami, które trafiają z powrotem do zespołu zarządzającego ERP. To podejście szczególnie dobrze sprawdza się w organizacjach złożonych, np. po fuzjach czy przejęciach, gdzie różne jednostki korzystają z systemu w nieco inny sposób. ERP po wdrożeniu – czyli faza, w której zaczyna się prawdziwa transformacja Prawdziwa wartość ERP nie ujawnia się w dniu startu systemu, ale w miesiącach i latach po wdrożeniu. To właśnie wtedy organizacja ma szansę zbudować przewagę konkurencyjną, jeśli potraktuje system nie jako narzędzie, ale jako żywy element swojej strategii. Zbyt wiele firm traktuje ERP jak projekt zakończony wraz z migracją danych. Tymczasem to dopiero początek cyklu doskonalenia – cyklu, w którym każda aktualizacja, każda analiza KPI, każde szkolenie użytkowników składa się na ciągłe podnoszenie wartości systemu. Efekty? Mniej błędów, większa przejrzystość danych, krótsze procesy, bardziej świadomi użytkownicy – i organizacja, która z roku na rok działa sprawniej. Podsumowując Jeśli mielibyśmy ująć to w jednym zdaniu: wdrożenie ERP to maraton, nie sprint. Moment uruchomienia systemu to dopiero pierwsza linia mety. Prawdziwe zwycięstwo przychodzi wtedy, gdy system pozostaje wydajny, użyteczny i spójny z celami biznesu – nawet długo po odejściu konsultantów. Czy w Państwa organizacji etap „po wdrożeniu” to okres ciszy, czy może szansa na rozwój? Bo właśnie w tej fazie decyduje się, czy ERP stanie się fundamentem wzrostu, czy kolejnym, kosztownym narzędziem zapomnianym w codziennym biegu.
Jak-utrzymać-efektywność-systemu-ERP-po-wdrożeniu
Proalpha_logo
zweryfikowano

0/5

Proalpha

ERP dla produkcji


Proalpha
Lubuskie
1700 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Budownicza, Elektronika, Meblarska, Medyczna, Metalurgiczna, Produkcyjna, Tworzywa sztuczne
Opis
Grupa Proalpha to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....
rozwiń