Identyfikacja wąskich gardeł w produkcji

Przedsiębiorstwa borykają się z problemem wąskich gardeł (ang. bottleneck), które ograniczają potencjał produkcyjny. Jednym z podstawowych aspektów zarządzania produkcją jest identyfikacja i eliminacja problemu już na etapie planowania, co umożliwi uruchomienie produkcji optymalnie wykorzystującej wszystkie zasoby.

Wąskie gardła w zarządzaniu produkcją i projektami są stałym elementem łańcucha procesów. Obecnie nie ma na świecie systemu, który byłby ich pozbawiony, choćby były jak najmniejsze. Kluczowa staje się ich identyfikacja, ponieważ tylko wtedy poprawi się wydajność linii produkcyjnej.

Standardowo wyróżnia się krótkoterminowe wąskie gardła, czyli takie, które mają charakter tymczasowy – może to być wykwalifikowany pracownik na urlopie. Przeciwieństwem są długoterminowe wąskie gardła, które mają charakter stały i mogą znacząco spowolnić, a nawet zahamować całą produkcję – przykładem jest mało wydajna maszyna.

Powszechnie przyjmuje się, ze wąskie gardło w produkcji spowodowane jest niedoborem zasobów kadrowych i technologicznych, jednak mogą obejmować również działania mające wpływ na proces produkcyjny jak integracja danych, obieg dokumentów czy zarządzanie zadaniami.

Jak zidentyfikować wąskie gardła w produkcji?

Wąskie gardła można zidentyfikować i przeanalizować poprzez znalezienie obszarów, w których brakuje przepustowości, i ocenę wydajności maszyn. Na etapie planowania produkcji należy zlokalizować wszystkie wąskie gardła, które są po prostu miejscami krytycznymi mającymi wpływ na płynność pracy oraz poziom kosztów produkcji. Skuteczny w tym przypadku jest controlling, który umożliwia nie tylko określenie rodzaju, ale i ilości występujących wąskich gardeł. Przydatne również są symulacje i warianty planu produkcji.

W przypadku wąskich gardeł nie tylko ważna jest identyfikacja, ale też ich eliminacja. Można to zrobić poprzez zainwestowanie w rozwój stanowiska będącym ograniczeniem lub oddelegowanie części produkcji wąskiego gardła na zewnątrz (outsourcing). Z badań Adama Koklińskiego wynika, że 50% przedsiębiorstw produkcyjnych przekazuje pewne wąskie gardła do realizacji na zewnątrz, natomiast 29% przedsiębiorstw przyjmuje takie zlecenia od innych firm (zobacz źródło).

Outsourcing procesów produkcyjnych jest często wykorzystywaną czynnością eliminującą wąskie gardła, ale nie jest jedyną metodą. Rozwiązaniem może być wyznaczenie więcej osób do działania, inwestycja w większą ilość maszyn, szkolenie większej ilości operatorów dla maszyny z wąskim gardłem itp. W praktyce może okazać się, że wystarczy wąskie gardło przesunąć na koniec procesu, aby utrzymać stały przepływ, przy czym należy nadzorować, czy zastosowane środki zaradcze nie sprawiły, że wąskie gardło przemieściło się w inne miejsce.

Szybka i przede wszystkim poprawna identyfikacja wąskich gardeł w produkcji umożliwia zastosowanie środków zaradczych i nadzorujących odpowiednich dla danej części systemu produkcyjnego. W tym celu przyda się rozwiązanie do planowania produkcji z możliwością dokonywania dynamicznego i wielokrotnego symulowania optymalizacji zleceń produkcyjnych, a to umożliwia moduł APS systemu ERP.

Symulacje i warianty planu produkcji z APS

APS (Advanced Planning and Scheduling) to podstawowy moduł systemu proALPHA ERP, który łączy elastyczność z harmonogramowaniem produkcji. Największą zaletą modułu jest możliwość planowania i optymalizacji w ujęciu wielozasobowym, dzięki czemu można szybko zidentyfikować wąskie gardła lub konflikty zasobów z innymi procesami, co pomoże uniknąć opóźnień w harmonogramach.

Korzyści modułu proALPHA APS:

Planowanie i optymalizowanie wielozasobowe z uwzględnieniem priorytetów zleceń produkcyjnych.
Realistyczne i elastyczne planowanie z modelami produkt-proces z uwzględnieniem nawet kilku zleceń.
Pełna synchronizacja, dzięki czemu można optymalnie zarządzać wszystkimi zasobami.
Rozpoznanie i pokrywanie zapotrzebowań zasobowych średnio- i długoterminowych.
Ustalanie realistycznych terminów dostaw dzięki zapytaniom CTP (Capable to Promise).

Korzystanie z modułu APS w systemie proALPHA ERP zapewnia dokładny przegląd obszarów związanych z procesem produkcyjnym. To z kolei ułatwia monitorowanie i kontrolowanie etapów produkcyjnych przez cały okres trwania projektu, co przekłada się na eliminację wąskich gardeł i wykorzystanie całościowego potencjału produkcyjnego.

KORZYŚCI PŁYNĄCE Z URUCHOMIENIA MODUŁU APS W SYSTEMIE PROALPHA ERP OBRAZUJE MATERIAŁ FILMOWY:

Przeczytaj również:

APS ERP

Gdy każdy wariant ma własną historię. Jak zarządzać cyklem życia maszyny?

Im więcej wariantów produktu, tym łatwiej o sytuację, w której oferta dla klienta, projekt konstruktora i dokumentacja przekazana na produkcję zaczynają żyć własnym życiem. Dzieje się tak zwłaszcza tam, gdzie każdy dział pracuje na swoich arkuszach i w swoim systemie. Problem rzadko wynika z braku danych. Częściej z tego, że ta sama informacja funkcjonuje w kilku wersjach jednocześnie, a nikt nie jest do końca pewien, która z nich jest aktualna. Jedna konfiguracja, wiele kolejnych decyzji Dobrze pokazuje to przykład firmy Vogelsang, producenta maszyn i urządzeń stosowanych między innymi w rolnictwie, gospodarce ściekowej i branży biogazowej. Firma zatrudnia ponad 1300 osób i ma ponad 30 spółek zależnych na świecie. Przy takiej skali i dużej liczbie wariantów urządzeń potrzebowała rozwiązania, które połączy sprzedaż, konstrukcję, produkcję i logistykę w jednym procesie. Vogelsang zintegrował konfiguratory produktów oraz oprogramowanie konstrukcyjne bezpośrednio z Proalpha ERP. Każda wybrana konfiguracja trafia do systemu i może być dalej wykorzystana przy tworzeniu dokumentacji, list materiałowych oraz planowaniu realizacji. Konfiguracja produktu nie powinna kończyć się na przygotowaniu oferty. Po przyjęciu zamówienia musi przełożyć się na strukturę materiałową, marszrutę, kalkulację i zapotrzebowanie materiałowe – najlepiej bez ponownego przepisywania danych i bez ryzyka, że kolejny dział zinterpretuje wcześniejsze ustalenia inaczej. Termin powinien wynikać z danych Nawet dobrze przygotowana lista materiałowa nie mówi jeszcze, kiedy maszyna będzie gotowa. System MRP zestawia zapotrzebowanie ze stanami magazynowymi, otwartymi dostawami i planowanymi zleceniami produkcyjnymi. Planista widzi więc nie tylko, czego brakuje, ale i kiedy potrzebne komponenty będą dostępne. APS idzie o krok dalej – pozwala uwzględnić obciążenie maszyn, dostępność zasobów i kolejność operacji. Zamiast planować na podstawie pojedynczego arkusza, można zestawić kilka wariantów realizacji i sprawdzić, jak zmiana jednego zlecenia odbije się na pozostałych terminach. W Vogelsang uporządkowane planowanie produkcji i wdrożenie APS przełożyły się na wyraźną poprawę terminowości dostaw. Dziś z Proalpha korzysta tam ponad 320 użytkowników na całym świecie. Informacja musi wracać z hali Cykl życia maszyny nie może polegać na tym, że dane płyną wyłącznie z biura na produkcję. Równie ważna jest informacja zwrotna: o postępie prac, zużyciu materiałów, czasach realizacji, brakach czy przestojach. Vogelsang korzysta z rejestratora produkcji, w którym dostępne są listy materiałowe, rysunki i plany pracy. Produkcja działa bez papierowej dokumentacji, a mobilne urządzenia wspierają kompletację i rejestrowanie operacji magazynowych. W zintegrowanym systemie planista widzi rzeczywisty przebieg zlecenia, a controlling może zestawić założoną kalkulację z faktycznymi kosztami wykonania konkretnej maszyny. Dane z kontroli jakości trafiają natomiast do konkretnego zlecenia, operacji albo numeru seryjnego urządzenia. Wysyłka nie zamyka procesu Dla producenta maszyny kontakt z urządzeniem nie kończy się w momencie dostawy. Przez kolejne lata mogą pojawić się przeglądy, części zamienne, naprawy gwarancyjne czy modernizacje. Jeśli numer seryjny prowadzi do informacji o konfiguracji, użytych komponentach, dokumentacji i wcześniejszych zgłoszeniach, serwis nie musi za każdym razem odtwarzać historii urządzenia od zera. Może po prostu sięgnąć po dane, które powstały już na etapie sprzedaży, projektowania i produkcji. Na tym właśnie polega kompleksowe zarządzanie cyklem życia maszyny: na utrzymaniu jednej, spójnej historii produktu: od pierwszej konfiguracji aż po serwis. Podczas webinaru „Jak kompleksowo zarządzać cyklem życia maszyny i urządzenia?” pokażemy, jak taki proces wygląda w Proalpha: od zapytania ofertowego i współpracy z działem konstrukcyjnym, przez planowanie i produkcję, po kontrolę kosztów i obsługę serwisową. Webinar odbędzie się 3 września br. o godzinie 10:00. Zarejestruj się i zobacz na żywo, jak cały proces przebiega w systemie Proalpha.

Proalpha

01 wrzesień 2026