retrofit to inwestycja w istniejące maszyny

Czy retrofit to inwestycja w istniejące maszyny?

W ten sposób Twoje maszyny zostaną dostosowane do przyszłych potrzeb

Dla producentów z najróżniejszych branż kluczowe jest stosowanie efektywnych maszyn odpowiadających najwyższym standardom technicznym. Najczęstszym, choć nie zawsze najkorzystniejszym ekonomicznie rozwiązaniem jest podejście Greenfield: pozbywanie się starych maszyn i zakup nowych.

Czy istnieje rozwiązanie alternatywne? Alternatywą jest retrofit, polegający na wbudowaniu nowych urządzeń do istniejących maszyn. Doskonałym przykładem dla zastosowania retrofitu jest realizacja wymagań związanych z cyfryzacją w ramach Przemysłu 4.0. Nowe możliwości komunikacji oraz specjalistyczne sterowniki i czujniki pozwalają na rejestrowanie, przetwarzanie i zestawianie danych również za pomocą starszych maszyn.

Jaką przewagę konkurencyjną oferuje producentom retrofit?

Jeśli Twoja maszyna jest jeszcze w dobrym stanie i wymaga jedynie modernizacji w celu dostosowania jej do nowych wymagań, retrofit jest idealnym rozwiązaniem. Nie tylko wydłuża on okres użytkowania maszyny, ale jest również tańszy niż nowy zakup. Ponadto w wielu przypadkach pozwala na zwiększenie produktywności i efektywności energetycznej. Kolejną zaletą jest znaczne ograniczenie potrzeb szkoleniowych, ponieważ Twoi pracownicy są już zaznajomieni z wykorzystywaną technologią i muszą zostać przeszkoleni wyłącznie w zakresie nowych komponentów. Co więcej, wiedza specjalistyczna pozostaje w firmie, ponieważ każda maszyna jest specyficzna w użyciu.

Przed przystąpieniem do modernizacji należy jednak znaleźć odpowiedź na podstawowe pytanie: Czy chcesz podjąć ryzyko związane z modyfikacją obwodów i sterowników maszyny? Możliwymi konsekwencjami mogą być problemy z oznakowaniem CE i bezpieczeństwem pracy. Aby zminimalizować ryzyko podczas retrofitu cyfrowego zalecane jest stosowanie dodatkowych czujników i jednostek pomiaru. W ten sposób można uniknąć ingerencji w instalacje elektryczne.

Retrofit – alternatywa dla zakupu nowych maszyn?

Technologie są rozwijane coraz szybciej, co odnosi się również do maszyn produkcyjnych. Nie każda innowacja techniczna musi się jednak wiązać z koniecznością zakupu całkiem nowej maszyny. Zwłaszcza w zakresie czujników i protokołów komunikacyjnych w większości przypadków wystarcza regularne doposażanie istniejących systemów w zależności od zapotrzebowania. Jeśli komponenty mechaniczne Twojej maszyny nadal odpowiadają istniejącemu zapotrzebowaniu, retrofit może się zdecydowanie opłacić i przynieść potencjalnie większą wartość dodaną niż nowy zakup.

Próg rentowności decydujący o tym, czy należy postawić na retrofit, czy też zakupić nową maszynę, zależy przede wszystkim od trzech czynników: 

  1. Produktywność maszyny
    Retrofit cyfrowy nie prowadzi bezpośrednio do skrócenia czasu produkcji. Dzięki zgromadzonym danym może on jednak wskazywać możliwości usprawnienia procesów produkcyjnych, na przykład przez udrożnienie kanałów komunikacji, czy przez skrócenie przestojów. W przypadku retrofitu mechanicznego wymagana jest szczegółowa analiza sytuacji. Przebudowa systemów wymaga znacznie większej wiedzy specjalistycznej i kompetencji obejmujących obszary od mechatroniki i elektryki, aż do IT.
  2. Pozostały okres użytkowania komponentów mechanicznych
    Jeśli dana maszyna jest użytkowana już od wielu lat, przed podjęciem decyzji o modernizacji, należy stwierdzić, na jak długo szacowany jest czas adekwatnego wykorzystania maszyny. Jeżeli okres pozostałego użytkowania ważnych komponentów jest ograniczony, zakup nowej maszyny jest z reguły bardziej opłacalny.
     
  3. Make or buy?
    Przed rozpoczęciem retrofitu należy zawsze rozważyć, czy projekt można przeprowadzić samodzielnie, czy też konieczne jest zlecenie pracy na zewnątrz. Oprócz ponoszonych kosztów materiałowych i kosztów wykonanej pracy, istotnym czynnikiem jest również utrata zdolności produkcyjnych związanych z oddelegowaniem własnych pracowników do przeprowadzenia projektu. Dopiero po dokładnym zdefiniowaniu wszystkich faz projektu można stwierdzić, czy retrofit danej maszyny jest opłacalny, czy też lepszą opcją jest zakup nowej.

Strategicznie podejście do projektu

Przygotowanie

Przed rozpoczęciem projektu konieczne jest zrozumienie kluczowych procesów. Dlatego należy zapoznać się z następującymi zagadnieniami:

  • Jak działa maszyna?
  • Które jej elementy mogą zostać poddane modernizacji?
  • Które parametry są istotne?
  • Co należy ewentualnie zmierzyć?

Następnie należy ustalić zakres projektu oraz jasne cele w odpowiednio ograniczonym wymiarze. Ponadto należy również zdefiniować wielkości pomiarowe i ustalić, co będzie mierzone i jak często? Wartości pomiarów mają bowiem decydujący wpływ na wybór technologii. Wszystkie ustalenia powinny zostać zapisane, a wszyscy uczestnicy projektu powinni się do nich stosować. Dzięki temu nikt nie zagubi się w szczegółach i nie będzie się koncentrować na kwestiach, które w danej chwili nie są istotne. W razie potrzeby kolejne projekty mogą zostać zainicjowane w późniejszym terminie.

Realizacja

Faktyczna faza realizacji projektu retrofit obejmuje kilka obszarów, które płynnie się przenikają:

  • Wybór technologii:
    • Sensoryka
    • Jednostki pomiaru
    • Urządzenia do komunikacji
    • Możliwe protokoły komunikacji (np. OPC UA, MQTT)

Szczególnie ważna jest przy tym zgodność poszczególnych urządzeń i technologii, aby zagwarantować ich późniejsze funkcjonowanie.

  • Zestawienie danych pomiarowych:
    • W jakim celu mają zostać wykorzystane zarejestrowane dane?
    • W jaki sposób można udostępnić dane systemom nadrzędnym w łańcuchu automatyzacji?
    • Czy należy ustalić wartości graniczne?

Zanim w zestawieniach udostępnione zostaną pierwsze dane, należy zdefiniować, w jaki sposób mają one być analizowane. Możliwa jest np. ich agregacja, łączenie w horyzoncie czasowym lub łączenie kilku potoków danych.

W przypadku wartości granicznych można indywidualnie decydować, na co kładziony będzie nacisk. Ostrzeżenie może np. zostać wyświetlone, jeżeli osiągnięta zostanie zbyt wysoka lub zbyt niska temperatura, albo gdy wybrane procesy będą przebiegać zbyt wolno, lub zbyt szybko. W przypadku wymagających rozwiązań możliwe jest przygotowanie cyfrowej reprezentacji bliźniaczej, do której równolegle przesyłane są dane w czasie rzeczywistym. Dzięki temu w każdej chwili możliwy będzie zdalny dostęp do danych maszyny, bez względu na własną lokalizację. W celu wizualizacji, oprócz cyfrowej reprezentacji bliźniaczej, można również korzystać z pulpitów nawigacyjnych i wykresów.

Do jakich celów może zostać wykorzystany retrofit?

Podstawową ideą retrofitu (cyfrowego) jest wprowadzenie większej przejrzystości w produkcji. Typowe pola zastosowania to:

  • Ustalanie stanu operacyjnego maszyn za pomocą czujników
  • Ustalanie wykorzystania zdolności produkcyjnych
  • Implementacja liczników produktów w celu dokładniejszej rejestracji czasu produkcji dla zleceń
  • Wizualizacje oparte na rzeczywistych danych bezpośrednio na ekranie maszyny lub wirtualnie
  • Konserwacja predykcyjna

Retrofit jest zalecany zawsze wtedy, gdy nie jest możliwe rejestrowanie kompletnych danych. Bez wprowadzenia znacznych ulepszeń technicznych trudno oczekiwać skoku produktywności. Spodziewanym efektem retrofitu jest natomiast rozwój nowych strategii i zwiększenie efektywności procesów w produkcji.

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Jak utrzymać efektywność systemu ERP po wdrożeniu

Wdrożenie systemu ERP to moment, który w wielu firmach kończy się symbolicznym oddechem ulgi. System działa, dane migrowane, konsultanci kończą pracę, a zarząd kieruje uwagę na kolejne projekty. Ale właśnie wtedy zaczyna się prawdziwy test skuteczności systemu ERP – etap, o którym znacznie rzadziej się mówi, a który decyduje o tym, czy inwestycja naprawdę przyniesie długofalowe korzyści. Ten etap to utrzymanie efektywności po wdrożeniu, czyli okres, gdy system musi nie tylko „działać”, ale też rozwijać się razem z biznesem, odpowiadać na nowe potrzeby i realia codziennej pracy. Dlaczego po „go-live” zaczynają się schody Wielu menedżerów ma poczucie, że najtrudniejsze już za nimi. W praktyce to dopiero początek. System ERP – choć przetestowany i zatwierdzony – dopiero teraz styka się z prawdziwym życiem organizacji: nieprzewidywalnością procesów, ludzkimi przyzwyczajeniami i złożonością danych. Po kilku tygodniach czy miesiącach od startu pojawiają się drobne problemy: użytkownicy zgłaszają, że „kiedyś było szybciej”, dane przestają się zgadzać, procesy, które działały na papierze, w praktyce okazują się niefunkcjonalne, część zespołu wraca do pracy w Excelu, bo „tak wygodniej”. Nie są to awarie – to objawy braku optymalizacji po wdrożeniu. Z pozoru drobne rzeczy, które jednak z czasem tworzą tzw. lukę efektywności, czyli różnicę między potencjałem systemu a tym, jak faktycznie wspiera on codzienną pracę. Co tak naprawdę oznacza „optymalizacja po wdrożeniu” Optymalizacja post-implementation to nic innego jak ciągłe dopasowywanie systemu ERP do realiów biznesu. Nie chodzi o gaszenie pożarów czy reagowanie na błędy, ale o świadome zarządzanie zmianą – tak, by system był coraz lepszy, a nie coraz bardziej przestarzały. To etap, w którym organizacja powinna: analizować, jak pracownicy rzeczywiście korzystają z systemu, dostosowywać procesy do nowych wymagań, wprowadzać usprawnienia, które zwiększają wydajność i jakość danych, regularnie szkolić użytkowników i aktualizować wiedzę. Brzmi jak duże przedsięwzięcie? I słusznie. Bo to proces ciągły, nie jednorazowy projekt. Pięć praktyk, które pomagają utrzymać efektywność ERP na lata 1. Ustal model zarządzania ciągłym doskonaleniem Po wdrożeniu systemu często dzieje się coś przewidywalnego – odpowiedzialność się rozmywa. Każdy zakłada, że „ktoś się tym zajmie”, ale nikt nie ma tego formalnie w zakresie obowiązków. Dlatego warto już na starcie powołać dedykowany zespół optymalizacji ERP – nie tylko z IT, ale też z przedstawicielami działów operacyjnych. To powinna być stała jednostka, traktowana strategicznie, a nie jako doraźna grupa projektowa. Jej zadania? regularne przeglądy użycia systemu, identyfikacja problemów i priorytetów zmian, zbieranie opinii użytkowników, inicjowanie usprawnień w procesach. Takie ciało działa trochę jak „ERP Steering Committee” – most łączący strategię firmy z codziennym korzystaniem z systemu znany z projektu wdrożeniowego. 2. Mierz efektywność ERP przez pryzmat biznesu, nie tylko IT Wielu liderów wciąż patrzy na ERP przez pryzmat dostępności systemu, liczby zgłoszeń w helpdesku czy czasu reakcji. To ważne, ale nie mówi nic o realnym wpływie na biznes. Zamiast skupiać się na tym, czy system „działa bez błędów”, warto zapytać: Czy skróciliśmy czas realizacji zamówień? Czy rotacja zapasów się poprawiła? Czy księgowi zamykają miesiąc szybciej? Czy dział kadr wykonuje mniej manualnych operacji? To właśnie biznesowe KPI są prawdziwym barometrem sukcesu ERP. Ich monitorowanie pozwala wychwycić, gdzie system nie wspiera procesów tak, jak powinien, i w jakich obszarach potrzebne są zmiany. 3. Dbaj o relacje z dostawcą systemu Po uruchomieniu ERP wiele firm przestaje utrzymywać regularny kontakt z dostawcą – aż do momentu, gdy coś przestaje działać. A przecież to partner, który zna system od podszewki i może pomóc nie tylko rozwiązać problemy, ale też zapobiec ich powstawaniu. Warto stworzyć strukturę komunikacji z dostawcą, która działa systematycznie, a nie tylko w trybie awaryjnym. Może to być np.: cykliczne spotkanie planistyczne przed aktualizacjami, wspólne przeglądy SLA i KPI, obiektywna karta oceny responsywności i jakości wsparcia. Taka współpraca oparta na partnerstwie, a nie wyłącznie serwisie, daje obopólne korzyści. Dostawca rozumie kontekst biznesowy, a organizacja zyskuje pewność, że system nie „dryfuje” w niepożądanym kierunku. 4. Umacniaj odpowiedzialność procesową i cykle szkoleń Jednym z najczęstszych błędów po wdrożeniu jest powrót do starych nawyków – pracy w arkuszach, obchodzenia systemu „na skróty”, używania obejść. To właśnie wtedy rodzą się nieefektywności i błędy w danych. Rozwiązanie? Jasne przypisanie właścicieli procesów. Każdy kluczowy obszar – od zamówienia do płatności, od księgowania po raportowanie – powinien mieć osobę odpowiedzialną nie tylko za proces, ale też za jego zgodność z systemem. Drugi element to regularne szkolenia przypominające, najlepiej co 6–12 miesięcy. Zmieniają się wersje oprogramowania, zmieniają się ludzie, zmieniają się też same procedury. Szkolenia pomagają utrwalić dobre praktyki, a przy okazji pokazują pracownikom, że system nie jest „skończony”, tylko stale się rozwija. 5. Wprowadź krótkie cykle optymalizacyjne Najlepsze organizacje nie czekają, aż problem urośnie. Zamiast tego działają krótkimi, intensywnymi cyklami optymalizacji – tzw. sprintami. Każdy sprint trwa zwykle 4–6 tygodni i skupia się na konkretnym obszarze: automatyzacja ręcznego zadania, eliminacja powielania danych, poprawa widoczności w raportach, usprawnienie konkretnego workflow. Taki sposób pracy pozwala reagować szybko, bez wielomiesięcznych projektów. Każdy sprint powinien zakończyć się analizą efektów i wnioskami, które trafiają z powrotem do zespołu zarządzającego ERP. To podejście szczególnie dobrze sprawdza się w organizacjach złożonych, np. po fuzjach czy przejęciach, gdzie różne jednostki korzystają z systemu w nieco inny sposób. ERP po wdrożeniu – czyli faza, w której zaczyna się prawdziwa transformacja Prawdziwa wartość ERP nie ujawnia się w dniu startu systemu, ale w miesiącach i latach po wdrożeniu. To właśnie wtedy organizacja ma szansę zbudować przewagę konkurencyjną, jeśli potraktuje system nie jako narzędzie, ale jako żywy element swojej strategii. Zbyt wiele firm traktuje ERP jak projekt zakończony wraz z migracją danych. Tymczasem to dopiero początek cyklu doskonalenia – cyklu, w którym każda aktualizacja, każda analiza KPI, każde szkolenie użytkowników składa się na ciągłe podnoszenie wartości systemu. Efekty? Mniej błędów, większa przejrzystość danych, krótsze procesy, bardziej świadomi użytkownicy – i organizacja, która z roku na rok działa sprawniej. Podsumowując Jeśli mielibyśmy ująć to w jednym zdaniu: wdrożenie ERP to maraton, nie sprint. Moment uruchomienia systemu to dopiero pierwsza linia mety. Prawdziwe zwycięstwo przychodzi wtedy, gdy system pozostaje wydajny, użyteczny i spójny z celami biznesu – nawet długo po odejściu konsultantów. Czy w Państwa organizacji etap „po wdrożeniu” to okres ciszy, czy może szansa na rozwój? Bo właśnie w tej fazie decyduje się, czy ERP stanie się fundamentem wzrostu, czy kolejnym, kosztownym narzędziem zapomnianym w codziennym biegu.
Jak-utrzymać-efektywność-systemu-ERP-po-wdrożeniu
Proalpha_logo
zweryfikowano

0/5

Proalpha

ERP dla produkcji


Proalpha
Lubuskie
1700 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Budownicza, Elektronika, Meblarska, Medyczna, Metalurgiczna, Produkcyjna, Tworzywa sztuczne
Opis
Grupa Proalpha to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....
rozwiń