Automatyczne wymiarowanie przesyłek i palet. Jak dobrać optymalne rozwiązanie do potrzeb magazynu lub logistyki 

Automatyczne wymiarowanie przesyłek i palet. Jak dobrać optymalne rozwiązanie do potrzeb magazynu lub logistyki 

Rosnąca liczba przesyłek, presja na szybkość obsługi oraz konieczność precyzyjnego rozliczania transportu sprawiają, że firmy coraz częściej inwestują w systemy automatycznego wymiarowania. W artykule wyjaśniamy, na czym polega ta technologia i jakie korzyści przynosi działom logistyki i magazynowania.  

Na czym polega automatyczne wymiarowanie przesyłek?  

Automatyczne wymiarowanie to technologia umożliwiająca szybkie i precyzyjne określenie długości, szerokości oraz wysokości obiektu. W wielu przypadkach pozwala także na sprawdzenie jego masy. Systemy tego typu wykorzystują zaawansowane sensory oraz algorytmy pomiarowe, dzięki czemu operator nie musi ręcznie mierzyć ani ważyć każdej przesyłki. Idealne ustawienie paczki również nie ma większego znaczenia.  

Rozwiązanie to pozwala na:  

  • Przyspieszenie obsługi przyjęć i wysyłek, 
  • Eliminację błędów wynikających z ręcznych pomiarów i ważenia, 
  • Lepsze planowanie transportu i wykorzystania przestrzeni magazynowej, 
  • Automatyczne przekazywanie danych do systemów ERP, WMS lub TMS, 
  • Dokładniejsze rozliczanie kosztów logistycznych. 

Technologia automatycznego wymiarowania szczególnie dobrze sprawdza się w platformach e-commerce, centrach logistycznych oraz zakładach produkcyjnych prowadzących własną dystrybucję.  

Systemy iDimension - dlaczego warto? 

W ofercie AG Consult dostępne są trzy modele urządzeń przeznaczone do automatycznego wymiarowania i ważenia przesyłek. Rozwiązania te są nie tylko narzędziem pomiarowym, lecz także elementem szerszej automatyzacji procesów logistycznych. Ich wdrożenie realnie usprawnia codzienną pracę magazynu.  

Najważniejszą zaletą systemów iDimension jest wysoka szybkość pomiaru. Dzięki temu operatorzy mogą w kilka sekund określić gabaryty i wagę przesyłki bez konieczności korzystania z miarki lub dodatkowych narzędzi.  

Istotnym atutem jest także brak potrzeby precyzyjnego ustawiania towaru w polu pomiarowym. Sprzęt automatycznie rozpoznaje różne kształty opakowań - od standardowych kartonów i kopert po nieregularne formy. Przyspiesza to operacje magazynowe i ogranicza ryzyko błędów.  

Automatyczne wymiarowanie wspiera też dokładniejsze planowanie transportu, kontrolę kosztów logistycznych oraz integrację z systemami WMS i ERP. To przekłada się na realne oszczędności czasu i większą przejrzystość procesów. 

Automatyczne wymiarowanie z iDimension - który model wybrać?  

iDimension Plus 

Model iDimension Plus jest przeznaczony przede wszystkim do stanowisk wysyłkowych oraz punktów przyjęć towaru. Umożliwia szybkie wymiarowanie małych i średnich przesyłek, takich jak kartony, koperty czy zestawy towarów przygotowywanych do wysyłki.  

Urządzenie pozwala także na dokładne określenie gabarytów przedmiotów o nieregularnych kształtach. Cylindry, kule, tuby czy torby foliowe mogą być mierzone z dokładnością do 1 cm. Dzięki temu ryzyko pomyłek jest zminimalizowane. Dodatkowym atutem jest możliwość objęcia urządzenia legalizacją - zarówno w zakresie sensora pomiarowego, jak i współpracującej wagi. System umożliwia również zapis zdjęć wymiarowanych obiektów w wysokiej rozdzielczości. Może to stanowić ważny argument w procesach reklamacyjnych i przyczyniać się do szybszego zwrotu z inwestycji  

Rozwiązanie rekomendowane jest szczególnie firmom kurierskim oraz sklepom internetowym obsługującym dużą liczbę mniejszych przesyłek.  

iDimension Flex 

Urządzenie iDimension Flex zaprojektowano z myślą o większej elastyczności pracy oraz integracji z automatycznymi przenośnikami rolkowymi. System sprawdza się w środowiskach, w których konieczne jest szybkie i precyzyjne wymiarowanie różnorodnych jednostek ładunkowych – od pojedynczych paczek po ładunki paletowe i pełnowymiarowe palety o gabarytach do 2,4 × 2,4 × 2,4 m. 

W tym modelu pomiar gabarytów odbywa się przy wykorzystaniu sensora, natomiast ważenie realizowane jest na platformowej wadze stanowiskowej. Wówczas operator musi odłożyć ładunek na wagę, aby uzyskać komplet danych.  

Model Flex pozwala zwiększyć przepustowość stanowisk logistycznych i wspiera automatyzację kompletacji. Podobnie jak wersja Plus, radzi sobie z pomiarem przesyłek o niestandardowych kształtach.  

Największe korzyści z wdrożenia iDimension Flex odniosą centra logistyczne, magazyny wielobranżowe oraz firmy produkcyjne prowadzące własną dystrybucję.  

iDimension LTL 

Model iDimension LTL przeznaczony jest do pomiaru większych jednostek logistycznych, takich jak palety czy ładunki zbiorcze. W tym obszarze automatyczne wymiarowanie ma szczególne znaczenie, ponieważ błędne dane mogą bezpośrednio wpływać na koszt transportu oraz wykorzystanie przestrzeni magazynowej lub ładunkowej.  

System umożliwia szybkie określenie gabarytów palet oraz planowanie załadunku i transportu. W przypadku modelu LTL waga zintegrowana jest bezpośrednio z wózkiem widłowym, a pomiar gabarytów następuje podczas przejazdu pod sensorem. Tym samym, w przeciwieństwie do Flex, nie ma konieczności odkładania ładunku na wagę. Takie rozwiązanie przyspiesza weryfikację danych logistycznych, jak i optymalizację procesów spedycyjnych.  

LTL znajduje zastosowanie przede wszystkim w przemyśle ciężkim, magazynach wysokiego składowania oraz firmach transportowych i spedycyjnych.  

Systemy iDimension - porównanie [TABELA]

Od czego zależy wybór systemu? 

Dobór rozwiązania zależy przede wszystkim od skali działalności oraz charakteru obsługiwanych przesyłek. 

W praktyce warto odpowiedzieć na kilka kluczowych pytań: 

  • Czy firma obsługuje głównie paczki jednostkowe czy ładunki paletowe, 
  • Jaka jest dzienna liczba operacji logistycznych, 
  • Jak wiele wózków widłowych porusza się po magazynie,   
  • Czy potrzebna jest integracja z systemami ERP lub WMS, 
  • Jak dynamicznie zmienia się struktura zamówień, 
  • Czy planowana jest dalsza automatyzacja magazynu. 

W mniejszych środowiskach wysyłkowych, gdzie wymiarowane są pojedyncze paczki o niewielkich gabarytach, sprawdzi się iDimension Plus. Natomiast w większych centrach logistycznych większą wartość przyniosą modele Flex lub LTL. 

Automatyczne wymiarowanie jako strategia optymalizacyjna w logistyce 

Automatyczne wymiarowanie staje się dziś jednym z kluczowych narzędzi usprawniania procesów logistycznych i magazynowych. Pozwala szybko i precyzyjnie określać gabaryty przesyłek bez konieczności ręcznych pomiarów, co znacząco ogranicza ryzyko błędów oraz przyspiesza obsługę towarów.  

Dzięki temu rozwiązaniu firmy zyskują lepszą kontrolę nad planowaniem transportu, optymalizacją przestrzeni magazynowej i rozliczaniem kosztów operacyjnych. Automatyzacja pomiarów przekłada się też na wyższą efektywność pracy zespołów. Umożliwia to skalowanie działalności bez proporcjonalnego wzrostu nakładów operacyjnych.  

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

10 najczęstszych błędów przy wdrożeniu kodów kreskowych

W projektach ERP i WMS kody kreskowe wciąż potrafią być traktowane jak detal techniczny. Drukarka, skaner, kilka szablonów etykiet i szybkie szkolenie. W praktyce to właśnie na etykietach i skanowaniu najczęściej widać, czy wdrożenie zostało przemyślane, czy jedynie „dopięte” na końcu harmonogramu. Problemy z wdrożeniem kodów kreskowych zwykle nie leżą w systemie WMS. Biorą się one z sytuacji, w której kod i etykieta są wdrożone bez standardu, testów i kontroli jakości. Efekt jest powtarzalny: skany nie wchodzą za pierwszym razem, etykiety się odklejają, a ludzie zaczynają omijać procedury. Poniżej analizujemy najczęstsze błędy pojawiające się przy wdrażaniu kodów kreskowych w środowiskach ERP i WMS. Każdy z nich dotyczy identyfikacji, etykietowania, druku lub skanowania, a więc elementów stricte „barcode’owych”, niezależnie od tego, jak dojrzałe systemowo jest przedsiębiorstwo. W tle pojawiają się popularne oprogramowania takie jak BarTender i NiceLabel, które często odpowiadają za warstwę etykiet, ich utrzymanie i kontrolę zmian. Brak standardu identyfikacji, czyli każdy rozumie kod inaczej Najbardziej kosztowny błąd bywa najmniej widoczny. Nie chodzi o to, że kod kreskowy się nie skanuje. Skanowanie przebiega poprawnie, lecz każdy interpretuje go inaczej. W jednej części organizacji kod opisuje produkt, w innej opakowanie, a w jeszcze kolejnej partię. W takiej sytuacji skan jest tylko technicznym gestem, który nie prowadzi do jednoznacznego wyniku. Aby temu zapobiec, warto ustalić jeden standard identyfikacji: indeks, GTIN, numery partii, SSCC oraz kody lokalizacji. Jeśli problem już występuje w organizacji, warto zrobić audyt słowników i mapowań. W praktyce pomocna jest tabelka mapująca stare identyfikatory na nowe oraz walidacje w WMS przy przyjęciu. Dzięki temu, jeżeli dane nie spełniają standardu, etykieta nie powinna się wydrukować. Zły dobór symboliki: 1D i 2D stosowane bez uzasadnienia Często zdarza się, że przedsiębiorstwo korzysta z jednego typu kodu do wszystkiego. Firmy mogą mieć w zwyczaju używanie wyłącznie kodów 1D, który może nie pomieścić potrzebnych danych. Czasami też kompletnie przechodzą na 2D mogące doprowadzić do trudności w skanowaniu przy niektórych środowiskach. Rekomendujemy dobieranie symboliki do danych i środowiska pracy. 1D jest świetny, gdy kod przenosi jedynie identyfikator. Z kolei 2D ma sens, gdy trzeba zakodować więcej informacji, ale wymaga świadomego podejścia do jakości druku i sprzętu. Aby naprawić problem ze złym doborem symboliki kodów, warto rozdzielić szablony i je zróżnicować w zależności od tego, czy dotyczą produktów, etykiety zbiorczej czy identyfikacji nośnika logistycznego. Etykieta projektowana „pod wygląd”, a nie jako narzędzie operacyjne Z perspektywy wdrożenia najczęściej przegrywa to, co wygląda najlepiej. Etykieta bywa estetyczna, lecz w praktyce nieprzystosowana do środowiska pracy. Wtedy kod jest umieszczony w miejscu trudnym do skanowania, tekst jest zbyt drobny, a dane nie mają logicznej hierarchii. Należy pamiętać, że etykieta powinna być projektowana pod operatora. Kod ma być skanowany szybko i sprawnie, a osoba skanująca powinna mieć możliwość weryfikacji kluczowych danych także wzrokiem. Jeśli już dostrzegasz problem z etykietami, warto przejść proces na magazynie, a następnie przebudować ich layout. Często wystarczy drobna zmiana układu, wielkości czcionek i jednoznaczne rozdzielenie pól. Brak kontroli jakości kodu kreskowego Wielu problemów nie widać na ekranie, lecz dopiero w momencie druku. Wówczas okazuje się, że kod jest zbyt drobny, ma zbyt małe marginesy i jest przycięty przez elementy layoutu. Przekłada się to wprost na liczbę nieudanych odczytów. Warto ustalić minimalne parametry jakości: odpowiedni rozmiar modułu, kontrast oraz cichą strefę wokół kodu kreskowego, aby później skaner mógł go odpowiednio „złapać”. W razie problemów z jakością kodu, warto spróbować go powiększyć, zostawić większe marginesy i poprawić parametry druku. Jeśli trzeba, rekomendujemy powiększenie formatu etykiety. Brak testów w realnym środowisku pracy Etykieta na biurku zawsze zachowuje się inaczej niż na palecie owiniętej folią, zakrzywionym opakowaniu, wilgotnym kartonie czy w chłodni. W związku z tym należy testować etykiety w realnych sytuacjach: po transporcie, po dotknięciu rękawicą i przy słabszym oświetleniu. Na różnych nośnikach i po „normalnym” traktowaniu towaru. Jeśli kod kreskowy słabo działa, często nie winny jest projekt, tylko materiał, klej, folia lub ustawienia druku. Zmiana nośnika lub parametrów termotransferu bywa skuteczniejsza niż przebudowa całego rozwiązania. Druk etykiet oparty o ręczne przepisywanie danych Ręczny druk to najkrótsza droga do błędu, którego nikt nie zauważy na czas. Jedna literówka w numerze partii lub w identyfikatorze opakowania potrafi generować koszt wielokrotnie większy niż wartość sprzętu do automatycznej identyfikacji. Rekomendujemy ograniczenie druku ręcznego do wyjątków oraz wprowadzenie walidacji pól przed wydrukiem. Jeżeli wydruk jest z pliku, wymuś kontrolę wersji pliku i uprawnienia. Druk powinien korzystać z jednego źródła danych, a pola powinny być podstawiane automatycznie. W tym miejscu oprogramowania takie jak BarTender i NiceLabel mogą pobierać dane z systemu lub bazy, ale tylko wtedy, gdy dane wejściowe są spójne. Brak wersjonowania szablonów i zarządzania zmianą W wielu firmach szablon etykiety traktowany jest jak plik graficzny. Tymczasem jest to bardzo ważny element procesu. Zmiana układu, pola czy symboliki bez kontroli oznacza, że magazyn może pracować na kilku wersjach jednocześnie. Przy nawet delikatnej zmianie trudno ustalić, dlaczego kod nie pasuje do logiki identyfikacji. Aby temu zapobiec, należy wprowadzić wersjonowanie szablonów i kontrolę uprawnień. Zmiana etykiety powinna mieć datę wejścia w życie. Jest to kluczowe szczególnie w przypadku dużej ilości etykiet drukowanych w różnych działach. Jeśli problem występuje w organizacji, warto zamrozić jedną wersję, wycofać pozostałe, a następnie wdrożyć prostą komunikację operacyjną dla zespołu. Sprzęt dobrany do budżetu, nie do warunków pracy Skaner nie radzi sobie z 2D, z kodami na błyszczących powierzchniach lub odczytywaniem z większej odległości. Drukarka daje niestabilną jakość, a głowice nie są serwisowane. To tylko jedne z najczęstszych problemów, z którymi borykają się klienci AG Consult. Należy odpowiednio dobrać sprzęt pod warunki pracy: typ kodu, oświetlenie, folię, wilgoć i pył. Oprócz tego, trzeba zaplanować konserwację drukarek, bez której jakość druku będzie niższa. Brak jasnej hierarchii etykiet: produkt, karton, paleta Firma drukuje etykiety, ale nie definiuje, co tak naprawdę identyfikuje sztukę, opakowanie zbiorcze, a co nośnik logistyczny. W pewnym momencie pojawiają się rozbijania palet, konsolidacje i zwroty, a identyfikacja zaczyna być niespójna. Aby temu zapobiec, należy odpowiednio zdefiniować hierarchię jednostek i przypisać do niej etykiety oraz zasady skanowania. Następnie trzeba opracować matrycę szablonów i wdrożyć ją etapowo, począwszy od tego poziomu, który daje największy zwrot (zazwyczaj są to karton i paleta). Brak jasnych zasad skanowania i obsługi wyjątków Jeżeli etykieta się odklei, kod zostanie zamazany lub wydruk będzie słabszy, operator musi wiedzieć, co zrobić. Gdy nie ma procedury, pojawiają się improwizacje, a z nich rodzi się „druga rzeczywistość” poza systemem. Należy zdefiniować proste zasady: co oznacza poprawny skan, kiedy wykonujemy reprint, kto zatwierdza zmianę, kiedy wstrzymujemy operację i jak zgłaszamy problem. Warto również dodać krótki standard postępowania przy wyjątkach. Aby naprawić problem z niejasnymi zasadami, należy zebrać najczęstsze wyjątki i usunąć przyczynę ich występowania. Zwykle źródłem jest materiał etykiety, parametry druku lub układ layoutu, a dopiero później dyscyplina pracy. Kody kreskowe są jednym z tych elementów wdrożenia, które nie wybaczają prowizoryczności. Jeżeli standard identyfikacji jest spójny, etykiety przetestowane w realnych warunkach, a szablony kontrolowane, procesy w magazynie zaczynają działać szybciej i stabilniej. Jeśli te fundamenty są pominięte, problemy skanowania stają się pretekstem do podważania całego projektu ERP i WMS. Oczywiście błędy z kodami kreskowymi i etykietami da się usuwać metodycznie, bez „gaszenia pożarów” na magazynie. AG Consult może wejść w projekt od strony praktycznej: od diagnozy i konfiguracji urządzeń (czytników, terminali mobilnych, drukarek) oraz ich serwisu, przez konsultacje i przygotowanie rozwiązań w środowisku produkcyjnym. Wspieramy również przy integracji systemów, sprzętu i oprogramowania, tak aby druk i skanowanie były spójne z danymi i procesem, a nie zależne od ręcznych obejść.
10 najczęstszych błędów przy wdrożeniu kodów kreskowych
AG Conzsult_stopka_logo
zweryfikowano

5/5(1 głosy)

AG Consult


HermesSQL
+3
Cała Polska
30 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, eCommerce, Meblarska, Medyczna, Produkcyjna, Spożywcza FMCG, Transportowa, Usługi
Opis
AG Consult jest integratorem systemów informatycznych działającym na polskim rynku od 2001r. Firma specjalizuje się we wdrażaniu rozwiązań automatycznej identyfikacji....
rozwiń