5 najważniejszych trendów w zakresie ERP

Połączenie tradycyjnych systemów podstawowych z nowymi, w pełni zintegrowanymi rozwiązaniami w chmurze. Przemysł musiał w ostatnich latach stawić czoła wielu wyzwaniom związanym m.in. z pandemią koronawirusa oraz wojną w Ukrainie, których skutkiem jest trwający kryzys surowcowy i energetyczny. Miało to ogromny wpływ na klasyczne obszary ERP, takich jak zaopatrzenie, gospodarkę materiałową, controlling i logistykę. W jaki sposób najlepiej zminimalizować ryzyko i na co przedsiębiorstwa muszą zwrócić uwagę, aby w przyszłości sprostać takim wyzwaniom? Przedstawiamy 5 trendów w zakresie ERP, które skupiają się w szczególności na średnich przedsiębiorstwach produkcyjnych.

Ostatnie lata wyraźnie wykazał, w jakich obszarach systemy ERP powinny wspierać przedsiębiorstwa, aby szybciej, bardziej elastycznie i adaptacyjnie reagowały zarówno na sytuację geopolityczną, jak i gospodarczą. Uwzględnione muszą zostać również uwarunkowania prawne, których realizacja wymaga zwykle wprowadzenia nowych funkcji, procesów i innowacji. Tylko ten, kto nadąża za pojawiającymi się trendami, będzie mógł lepiej przygotować swoje przedsiębiorstwo na obecne oraz przyszłe kryzysy oraz stale zaostrzane przepisy i tym samym pozostać konkurencyjnym

Michael Finkler

Dyrektor zarządzający ds. Business Development , proALPHA

5 najważniejszych trendów w zakresie ERP, z którymi przedsiębiorstwa powinny się zapoznać

Szybka reakcja na czasy kryzysowe i regulacje prawne

Największym wyzwaniem jest reakcja we właściwym czasie na szybko zmieniającą się sytuację, np. problemy dotyczące łańcucha dostaw, czy też wzrastające koszty energii. Ta zdolność będzie w przyszłości decydowała o zachowaniu konkurencyjności. Regulacje prawne na szczeblu narodowym oraz europejskim stają się również dla małych i średnich przedsiębiorstw coraz bardziej restrykcyjne.

Przyjrzyjmy się przykładowo przyszłym ustawom o prawie do emisji gazów cieplarnianych [1]. Tylko przedsiębiorstwa, które będą posiadać systemy do zarządzania energią i emisją dwutlenku węgla, będą w stanie przygotowywać sprawozdania na temat zrównoważonego rozwoju, wymagane na poziomie krajowym i europejskim od roku obrotowego 2023. W tym celu systemy ERP, poprzez które następuje wymiana wszystkich danych i realizacja najważniejszych procesów, muszą zostać wyposażone w nową, zintegrowaną funkcjonalność.

Zapewnienie stabilnego łańcucha dostaw

Odporność przedsiębiorstwa na zmiany zależy również od stabilności łańcucha dostaw. Szczególnie w czasach, w których ograniczone są środki (finansowe) oraz zasoby, znaczenie systemu ERP, wykorzystanego przez przedsiębiorstwo, znacznie rośnie. Jako cyfrowy szkielet przedsiębiorstwa system ERP odgrywa decydującą rolę poprzez zespajanie ekosystemów partnerskich i zaziębianiu łańcuchów dostaw, gwarantując ciągłość produkcji. Niewykluczone, że klasyczne planowanie produkcji ponownie się odrodzi.

Zastrzyk innowacji poprzez sztuczną inteligencję (SI)

Dzięki przemysłowemu Internetowi rzeczy (ang. IIoT) przedsiębiorstwa mają obecnie dostęp do większej liczby źródeł i danych do przeprowadzania obszerniejszych analiz. Również sprzęt komputerowy i algorytmy są ulepszane z roku na rok. W ten sposób procesy biznesowe i produkcyjne będą w przyszłości optymalizowane poprzez SI. Przy pomocy inteligentnych i predykcyjnych rozwiązań do procesów zakupowych, łatwych do zintegrowania narzędzi z chmury bazujących na SI oraz uczenia maszynowego, klasyczny system ERP staje się znacznie inteligentniejszy i otrzymuje niezbędne umiejętności do wdrażania automatyzacji.

Wysokie zapotrzebowanie w zakresie mobilnego ERP i dostępu do danych w czasie rzeczywistym

Rozpowszechnione w ostatnich latach nowe modele pracy wymuszają na dostawcach systemów ERP dostosowanie rozwiązań do rosnącej liczby pracowników mobilnych. Zarządzanie zleceniami klientów, wnioskami urlopowymi lub koordynacja projektów może już przebiegać całkowicie zdalnie. Nowa ustawa dotycząca rejestracji czasu pracy [2] w Niemczech, podkreśla dodatkowo konieczność zastosowania mobilnego, wieloplatformowego systemu ERP, dostępnego za pośrednictwem chmury. Dostęp do danych w czasie rzeczywistym należy już do standardowych wymagań realizowanych np. za pomocą pulpitów nawigacyjnych do tworzenia szczegółowych sprawozdań i prognoz.

Chmura w firmach średniej wielkości – ewolucja zamiast rewolucji

W dzisiejszych czasach w branży produkcyjnej wciąż niezwykle rzadko stosowane są kompletne rozwiązania chmurze. Jednym z głównych powodów jest fakt, że systemy ERP są kluczowe dla funkcjonowania przedsiębiorstwa. Dlatego ich szybki transfer do chmury nie jest priorytetem. Małe i średnie przedsiębiorstwa nadal zachowują ostrożność przy rozważaniu przenoszenia złożonych procesów produkcyjnych do chmury. Podczas gdy rozwiązania z zakresu eProcurement niezwykle często są już realizowane za pośrednictwem chmury, skomplikowane i w znacznym stopniu zmodyfikowane aplikacje są nadal wykorzystywane on-premises.

Z tego względu w ramach implementacji systemów ERP lub innych komponentów w chmurze obserwowana jest raczej ewolucja zamiast rewolucji. Tylko poprzez sukcesywne uzupełnienie kluczowych procesów branżowych w standardzie i zwiększoną konfigurowalność systemów ERP, można wyczerpać pełny potencjał chmury. Warunkiem jest przy tym rosnąca akceptacja ze strony małych i średnich przedsiębiorstw. Dostawcy muszą więc zapewnić dostosowanie prędkości transformacji cyfrowej do różnorodnych wymagań swoich klientów. W praktyce polega to na wsparciu klientów w sukcesywnym rozszerzaniu tradycyjnych systemów podstawowych o nowe, w pełni zintegrowane usługi z chmury.

Przeczytaj również:

APS ERP

Gdy każdy wariant ma własną historię. Jak zarządzać cyklem życia maszyny?

Im więcej wariantów produktu, tym łatwiej o sytuację, w której oferta dla klienta, projekt konstruktora i dokumentacja przekazana na produkcję zaczynają żyć własnym życiem. Dzieje się tak zwłaszcza tam, gdzie każdy dział pracuje na swoich arkuszach i w swoim systemie. Problem rzadko wynika z braku danych. Częściej z tego, że ta sama informacja funkcjonuje w kilku wersjach jednocześnie, a nikt nie jest do końca pewien, która z nich jest aktualna. Jedna konfiguracja, wiele kolejnych decyzji Dobrze pokazuje to przykład firmy Vogelsang, producenta maszyn i urządzeń stosowanych między innymi w rolnictwie, gospodarce ściekowej i branży biogazowej. Firma zatrudnia ponad 1300 osób i ma ponad 30 spółek zależnych na świecie. Przy takiej skali i dużej liczbie wariantów urządzeń potrzebowała rozwiązania, które połączy sprzedaż, konstrukcję, produkcję i logistykę w jednym procesie. Vogelsang zintegrował konfiguratory produktów oraz oprogramowanie konstrukcyjne bezpośrednio z Proalpha ERP. Każda wybrana konfiguracja trafia do systemu i może być dalej wykorzystana przy tworzeniu dokumentacji, list materiałowych oraz planowaniu realizacji. Konfiguracja produktu nie powinna kończyć się na przygotowaniu oferty. Po przyjęciu zamówienia musi przełożyć się na strukturę materiałową, marszrutę, kalkulację i zapotrzebowanie materiałowe – najlepiej bez ponownego przepisywania danych i bez ryzyka, że kolejny dział zinterpretuje wcześniejsze ustalenia inaczej. Termin powinien wynikać z danych Nawet dobrze przygotowana lista materiałowa nie mówi jeszcze, kiedy maszyna będzie gotowa. System MRP zestawia zapotrzebowanie ze stanami magazynowymi, otwartymi dostawami i planowanymi zleceniami produkcyjnymi. Planista widzi więc nie tylko, czego brakuje, ale i kiedy potrzebne komponenty będą dostępne. APS idzie o krok dalej – pozwala uwzględnić obciążenie maszyn, dostępność zasobów i kolejność operacji. Zamiast planować na podstawie pojedynczego arkusza, można zestawić kilka wariantów realizacji i sprawdzić, jak zmiana jednego zlecenia odbije się na pozostałych terminach. W Vogelsang uporządkowane planowanie produkcji i wdrożenie APS przełożyły się na wyraźną poprawę terminowości dostaw. Dziś z Proalpha korzysta tam ponad 320 użytkowników na całym świecie. Informacja musi wracać z hali Cykl życia maszyny nie może polegać na tym, że dane płyną wyłącznie z biura na produkcję. Równie ważna jest informacja zwrotna: o postępie prac, zużyciu materiałów, czasach realizacji, brakach czy przestojach. Vogelsang korzysta z rejestratora produkcji, w którym dostępne są listy materiałowe, rysunki i plany pracy. Produkcja działa bez papierowej dokumentacji, a mobilne urządzenia wspierają kompletację i rejestrowanie operacji magazynowych. W zintegrowanym systemie planista widzi rzeczywisty przebieg zlecenia, a controlling może zestawić założoną kalkulację z faktycznymi kosztami wykonania konkretnej maszyny. Dane z kontroli jakości trafiają natomiast do konkretnego zlecenia, operacji albo numeru seryjnego urządzenia. Wysyłka nie zamyka procesu Dla producenta maszyny kontakt z urządzeniem nie kończy się w momencie dostawy. Przez kolejne lata mogą pojawić się przeglądy, części zamienne, naprawy gwarancyjne czy modernizacje. Jeśli numer seryjny prowadzi do informacji o konfiguracji, użytych komponentach, dokumentacji i wcześniejszych zgłoszeniach, serwis nie musi za każdym razem odtwarzać historii urządzenia od zera. Może po prostu sięgnąć po dane, które powstały już na etapie sprzedaży, projektowania i produkcji. Na tym właśnie polega kompleksowe zarządzanie cyklem życia maszyny: na utrzymaniu jednej, spójnej historii produktu: od pierwszej konfiguracji aż po serwis. Podczas webinaru „Jak kompleksowo zarządzać cyklem życia maszyny i urządzenia?” pokażemy, jak taki proces wygląda w Proalpha: od zapytania ofertowego i współpracy z działem konstrukcyjnym, przez planowanie i produkcję, po kontrolę kosztów i obsługę serwisową. Webinar odbędzie się 3 września br. o godzinie 10:00. Zarejestruj się i zobacz na żywo, jak cały proces przebiega w systemie Proalpha.

Proalpha

01 wrzesień 2026