retrofit to inwestycja w istniejące maszyny

Czy retrofit to inwestycja w istniejące maszyny?

W ten sposób Twoje maszyny zostaną dostosowane do przyszłych potrzeb

Dla producentów z najróżniejszych branż kluczowe jest stosowanie efektywnych maszyn odpowiadających najwyższym standardom technicznym. Najczęstszym, choć nie zawsze najkorzystniejszym ekonomicznie rozwiązaniem jest podejście Greenfield: pozbywanie się starych maszyn i zakup nowych.

Czy istnieje rozwiązanie alternatywne? Alternatywą jest retrofit, polegający na wbudowaniu nowych urządzeń do istniejących maszyn. Doskonałym przykładem dla zastosowania retrofitu jest realizacja wymagań związanych z cyfryzacją w ramach Przemysłu 4.0. Nowe możliwości komunikacji oraz specjalistyczne sterowniki i czujniki pozwalają na rejestrowanie, przetwarzanie i zestawianie danych również za pomocą starszych maszyn.

Jaką przewagę konkurencyjną oferuje producentom retrofit?

Jeśli Twoja maszyna jest jeszcze w dobrym stanie i wymaga jedynie modernizacji w celu dostosowania jej do nowych wymagań, retrofit jest idealnym rozwiązaniem. Nie tylko wydłuża on okres użytkowania maszyny, ale jest również tańszy niż nowy zakup. Ponadto w wielu przypadkach pozwala na zwiększenie produktywności i efektywności energetycznej. Kolejną zaletą jest znaczne ograniczenie potrzeb szkoleniowych, ponieważ Twoi pracownicy są już zaznajomieni z wykorzystywaną technologią i muszą zostać przeszkoleni wyłącznie w zakresie nowych komponentów. Co więcej, wiedza specjalistyczna pozostaje w firmie, ponieważ każda maszyna jest specyficzna w użyciu.

Przed przystąpieniem do modernizacji należy jednak znaleźć odpowiedź na podstawowe pytanie: Czy chcesz podjąć ryzyko związane z modyfikacją obwodów i sterowników maszyny? Możliwymi konsekwencjami mogą być problemy z oznakowaniem CE i bezpieczeństwem pracy. Aby zminimalizować ryzyko podczas retrofitu cyfrowego zalecane jest stosowanie dodatkowych czujników i jednostek pomiaru. W ten sposób można uniknąć ingerencji w instalacje elektryczne.

Retrofit – alternatywa dla zakupu nowych maszyn?

Technologie są rozwijane coraz szybciej, co odnosi się również do maszyn produkcyjnych. Nie każda innowacja techniczna musi się jednak wiązać z koniecznością zakupu całkiem nowej maszyny. Zwłaszcza w zakresie czujników i protokołów komunikacyjnych w większości przypadków wystarcza regularne doposażanie istniejących systemów w zależności od zapotrzebowania. Jeśli komponenty mechaniczne Twojej maszyny nadal odpowiadają istniejącemu zapotrzebowaniu, retrofit może się zdecydowanie opłacić i przynieść potencjalnie większą wartość dodaną niż nowy zakup.

Próg rentowności decydujący o tym, czy należy postawić na retrofit, czy też zakupić nową maszynę, zależy przede wszystkim od trzech czynników: 

  1. Produktywność maszyny
    Retrofit cyfrowy nie prowadzi bezpośrednio do skrócenia czasu produkcji. Dzięki zgromadzonym danym może on jednak wskazywać możliwości usprawnienia procesów produkcyjnych, na przykład przez udrożnienie kanałów komunikacji, czy przez skrócenie przestojów. W przypadku retrofitu mechanicznego wymagana jest szczegółowa analiza sytuacji. Przebudowa systemów wymaga znacznie większej wiedzy specjalistycznej i kompetencji obejmujących obszary od mechatroniki i elektryki, aż do IT.
  2. Pozostały okres użytkowania komponentów mechanicznych
    Jeśli dana maszyna jest użytkowana już od wielu lat, przed podjęciem decyzji o modernizacji, należy stwierdzić, na jak długo szacowany jest czas adekwatnego wykorzystania maszyny. Jeżeli okres pozostałego użytkowania ważnych komponentów jest ograniczony, zakup nowej maszyny jest z reguły bardziej opłacalny.
     
  3. Make or buy?
    Przed rozpoczęciem retrofitu należy zawsze rozważyć, czy projekt można przeprowadzić samodzielnie, czy też konieczne jest zlecenie pracy na zewnątrz. Oprócz ponoszonych kosztów materiałowych i kosztów wykonanej pracy, istotnym czynnikiem jest również utrata zdolności produkcyjnych związanych z oddelegowaniem własnych pracowników do przeprowadzenia projektu. Dopiero po dokładnym zdefiniowaniu wszystkich faz projektu można stwierdzić, czy retrofit danej maszyny jest opłacalny, czy też lepszą opcją jest zakup nowej.

Strategicznie podejście do projektu

Przygotowanie

Przed rozpoczęciem projektu konieczne jest zrozumienie kluczowych procesów. Dlatego należy zapoznać się z następującymi zagadnieniami:

  • Jak działa maszyna?
  • Które jej elementy mogą zostać poddane modernizacji?
  • Które parametry są istotne?
  • Co należy ewentualnie zmierzyć?

Następnie należy ustalić zakres projektu oraz jasne cele w odpowiednio ograniczonym wymiarze. Ponadto należy również zdefiniować wielkości pomiarowe i ustalić, co będzie mierzone i jak często? Wartości pomiarów mają bowiem decydujący wpływ na wybór technologii. Wszystkie ustalenia powinny zostać zapisane, a wszyscy uczestnicy projektu powinni się do nich stosować. Dzięki temu nikt nie zagubi się w szczegółach i nie będzie się koncentrować na kwestiach, które w danej chwili nie są istotne. W razie potrzeby kolejne projekty mogą zostać zainicjowane w późniejszym terminie.

Realizacja

Faktyczna faza realizacji projektu retrofit obejmuje kilka obszarów, które płynnie się przenikają:

  • Wybór technologii:
    • Sensoryka
    • Jednostki pomiaru
    • Urządzenia do komunikacji
    • Możliwe protokoły komunikacji (np. OPC UA, MQTT)

Szczególnie ważna jest przy tym zgodność poszczególnych urządzeń i technologii, aby zagwarantować ich późniejsze funkcjonowanie.

  • Zestawienie danych pomiarowych:
    • W jakim celu mają zostać wykorzystane zarejestrowane dane?
    • W jaki sposób można udostępnić dane systemom nadrzędnym w łańcuchu automatyzacji?
    • Czy należy ustalić wartości graniczne?

Zanim w zestawieniach udostępnione zostaną pierwsze dane, należy zdefiniować, w jaki sposób mają one być analizowane. Możliwa jest np. ich agregacja, łączenie w horyzoncie czasowym lub łączenie kilku potoków danych.

W przypadku wartości granicznych można indywidualnie decydować, na co kładziony będzie nacisk. Ostrzeżenie może np. zostać wyświetlone, jeżeli osiągnięta zostanie zbyt wysoka lub zbyt niska temperatura, albo gdy wybrane procesy będą przebiegać zbyt wolno, lub zbyt szybko. W przypadku wymagających rozwiązań możliwe jest przygotowanie cyfrowej reprezentacji bliźniaczej, do której równolegle przesyłane są dane w czasie rzeczywistym. Dzięki temu w każdej chwili możliwy będzie zdalny dostęp do danych maszyny, bez względu na własną lokalizację. W celu wizualizacji, oprócz cyfrowej reprezentacji bliźniaczej, można również korzystać z pulpitów nawigacyjnych i wykresów.

Do jakich celów może zostać wykorzystany retrofit?

Podstawową ideą retrofitu (cyfrowego) jest wprowadzenie większej przejrzystości w produkcji. Typowe pola zastosowania to:

  • Ustalanie stanu operacyjnego maszyn za pomocą czujników
  • Ustalanie wykorzystania zdolności produkcyjnych
  • Implementacja liczników produktów w celu dokładniejszej rejestracji czasu produkcji dla zleceń
  • Wizualizacje oparte na rzeczywistych danych bezpośrednio na ekranie maszyny lub wirtualnie
  • Konserwacja predykcyjna

Retrofit jest zalecany zawsze wtedy, gdy nie jest możliwe rejestrowanie kompletnych danych. Bez wprowadzenia znacznych ulepszeń technicznych trudno oczekiwać skoku produktywności. Spodziewanym efektem retrofitu jest natomiast rozwój nowych strategii i zwiększenie efektywności procesów w produkcji.

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Migracja danych w ERP – wyzwania, błędy i skuteczne praktyki

Migracja danych to jeden z najtrudniejszych etapów wdrożenia systemu ERP, który może zdecydować o sukcesie lub porażce całego projektu. Firmy produkcyjne często napotykają na problemy związane z jakością danych, ich spójnością oraz integracją z nowym środowiskiem ERP. Brak odpowiedniego przygotowania może prowadzić do błędów, które spowalniają procesy biznesowe i generują dodatkowe koszty. W tym artykule przyjrzymy się najczęstszym wyzwaniom migracji danych oraz sprawdzonym metodom, które pomagają firmom skutecznie przenieść swoje zasoby do nowego systemu ERP. Migracja danych w ERP – kluczowe wyzwania i jak im sprostać Migracja danych to jeden z najbardziej wymagających etapów wdrożenia systemu ERP. Proces ten nie sprowadza się jedynie do technicznego przeniesienia informacji ze starego systemu do nowego – wymaga strategicznego podejścia, dogłębnej analizy oraz precyzyjnego planowania. Nieodpowiednie zarządzanie tym etapem może prowadzić do utraty kluczowych danych, błędów w raportach czy nawet zakłóceń w codziennej działalności firmy. W branży produkcyjnej, gdzie precyzja i płynność operacji mają istotne znaczenie, jakość oraz spójność danych są fundamentem skutecznego zarządzania procesami. Niezależnie od tego, czy migracja odbywa się w ramach modernizacji istniejącego ERP, czy wdrożenia nowego systemu, firmy muszą zmierzyć się z szeregiem wyzwań. Należą do nich m.in. integracja danych z różnych źródeł, eliminacja duplikatów oraz zapewnienie ich zgodności z nową architekturą systemu. Skuteczna migracja danych wymaga nie tylko technologicznych rozwiązań, ale również odpowiedniego przygotowania zespołu oraz jasno określonej strategii. W kolejnych sekcjach przyjrzymy się najczęstszym problemom, jakie mogą pojawić się na tym etapie, oraz najlepszym praktykom, które pozwalają je wyeliminować, zapewniając płynne i bezpieczne przejście do nowego systemu ERP. Dlaczego migracja danych w ERP to wyzwanie? Migracja danych w systemie ERP jest procesem znacznie bardziej skomplikowanym, niż mogłoby się wydawać. Choć na pierwszy rzut oka wydaje się to jedynie kwestią technicznego przeniesienia informacji z jednego systemu do drugiego, w rzeczywistości wymaga dogłębnej analizy, precyzyjnego planowania i dbałości o każdy detal. Jednym z największych wyzwań jest różnorodność źródeł danych. W firmach produkcyjnych informacje są często rozproszone pomiędzy różnymi systemami – od arkuszy kalkulacyjnych, przez starsze aplikacje ERP, aż po rozwiązania CRM i systemy do zarządzania łańcuchem dostaw. Każde z tych narzędzi może przechowywać dane w innym formacie, strukturze i standardzie, co utrudnia ich jednolitą migrację. Dodatkowo, wiele firm zmaga się z problemem jakości danych. Niekompletne, nieaktualne lub zduplikowane informacje mogą powodować błędy, które wpłyną na działanie nowego systemu i efektywność operacyjną przedsiębiorstwa. Wdrożenie ERP to doskonała okazja do uporządkowania danych, jednak bez odpowiednich procedur i narzędzi może się to okazać zadaniem czasochłonnym i kosztownym. Nie można też zapominać o aspektach organizacyjnych. Migracja danych wymaga zaangażowania nie tylko zespołu IT, ale także pracowników operacyjnych, którzy na co dzień pracują z tymi informacjami. Brak ich udziału w procesie może skutkować błędnym mapowaniem danych, a w konsekwencji problemami z ich interpretacją i wykorzystaniem w nowym środowisku ERP. Najczęstsze problemy w migracji danych ERP Migracja danych ERP to proces, który wiąże się z wieloma wyzwaniami technicznymi i organizacyjnymi. Nawet najlepszy system nie spełni swojej roli, jeśli dane, na których bazuje, są niekompletne, niespójne lub niepoprawnie przeniesione. Problemy pojawiają się zarówno w fazie ekstrakcji informacji ze starych systemów, jak i podczas ich mapowania oraz integracji z nową architekturą ERP. Poniżej przedstawiamy najczęstsze trudności, które mogą opóźnić lub skomplikować cały proces. Jakość danych – niepełne, nieaktualne i zduplikowane informacje Jednym z największych problemów jest niska jakość danych zgromadzonych w dotychczasowych systemach. Przestarzałe rekordy, powielone wpisy czy brakujące informacje mogą prowadzić do błędów w raportowaniu i zakłóceń w działaniu nowego ERP. Bez dokładnego audytu i oczyszczenia danych ryzyko nieprawidłowego funkcjonowania systemu znacząco wzrasta. Brak spójności danych – różne formaty i struktury Firmy często korzystają z wielu narzędzi do zarządzania produkcją, finansami czy relacjami z klientami. Dane z tych systemów mogą być przechowywane w różnych formatach, co utrudnia ich jednolitą migrację. Konieczne jest stworzenie strategii mapowania danych, aby zapewnić ich poprawną interpretację w nowym ERP. Problemy z integracją systemów Wdrożenie nowego ERP rzadko oznacza całkowite zastąpienie wszystkich dotychczasowych rozwiązań. Często wymagana jest integracja z innymi systemami, np. MES, WMS czy CRM. Niezgodność interfejsów i brak odpowiednich narzędzi do synchronizacji mogą powodować problemy z przepływem danych między systemami. Obsługa dużych zbiorów danych W firmach produkcyjnych ilość informacji do przeniesienia może być ogromna – obejmuje m.in. dane transakcyjne, historię zamówień, specyfikacje produktów czy parametry maszyn. Zarządzanie dużą ilością danych wymaga odpowiedniej infrastruktury i narzędzi do migracji, aby uniknąć spowolnień i błędów w trakcie procesu. Błędy w mapowaniu danych Mapowanie danych to proces dopasowania starych rekordów do struktury nowego systemu. Jeśli zostanie wykonane błędnie, może prowadzić do niepoprawnego przypisania wartości, co z kolei wpłynie na raporty, analizy i codzienną pracę użytkowników ERP. Najlepsze praktyki migracji danych do systemu ERP 1. Audyt i oczyszczenie danych przed migracją Przed rozpoczęciem migracji należy przeprowadzić dokładny przegląd danych. Niezbędne jest usunięcie duplikatów, poprawienie błędnych rekordów i uzupełnienie brakujących informacji. Dzięki temu nowy system nie zostanie obciążony nieaktualnymi lub niepoprawnymi danymi, co mogłoby prowadzić do problemów operacyjnych. 2. Zdefiniowanie strategii migracji – „big bang” czy podejście etapowe? Wybór odpowiedniego podejścia do migracji ma kluczowe znaczenie. Strategia „big bang”, czyli jednorazowe przeniesienie wszystkich danych, może być skuteczna, ale wiąże się z większym ryzykiem błędów i przestojów. Alternatywą jest migracja etapowa, w której dane są przenoszone stopniowo, co umożliwia lepszą kontrolę procesu i szybszą reakcję na ewentualne problemy. 3. Automatyzacja procesów migracyjnych Wdrożenie odpowiednich narzędzi do automatycznej ekstrakcji, transformacji i załadowania danych (ETL) pozwala znacznie przyspieszyć proces migracji i ograniczyć ryzyko błędów wynikających z manualnego przetwarzania danych. Automatyzacja usprawnia także mapowanie danych i ułatwia ich integrację z nowym systemem. 4. Testowanie i walidacja danych – eliminacja ryzyka Migracja danych nie kończy się na ich załadowaniu do nowego systemu. Konieczne jest przeprowadzenie szczegółowych testów, aby zweryfikować poprawność przeniesionych rekordów oraz ich zgodność z procesami biznesowymi. Testowanie powinno obejmować zarówno dane historyczne, jak i nowe wpisy, aby upewnić się, że ERP działa zgodnie z oczekiwaniami. 5. Szkolenie zespołu i zaangażowanie użytkowników Nawet najlepiej zaplanowana migracja może się nie powieść, jeśli użytkownicy nie będą wiedzieli, jak efektywnie korzystać z nowego systemu. Pracownicy powinni być zaangażowani w proces od samego początku – ich wiedza o danych operacyjnych może pomóc w identyfikacji potencjalnych problemów. Szkolenia i warsztaty pozwolą szybciej adaptować się do zmian i zwiększą efektywność pracy z ERP. 6. Monitoring i optymalizacja po migracji Migracja danych nie kończy się w momencie uruchomienia nowego systemu. Kluczowe jest monitorowanie działania ERP, identyfikowanie potencjalnych problemów oraz optymalizacja procesów na podstawie rzeczywistych danych operacyjnych. Regularne przeglądy i korekty pozwalają na bieżąco dostosowywać system do potrzeb firmy. Migracja danych do systemu ERP to proces wymagający nie tylko odpowiednich narzędzi, ale przede wszystkim strategii i zaangażowania zespołu. Błędy w tym obszarze mogą prowadzić do zakłóceń operacyjnych i utraty kluczowych informacji, dlatego kluczowe jest dokładne planowanie, audyt jakości danych oraz testowanie migracji przed pełnym wdrożeniem. Skutecznie przeprowadzona migracja pozwala firmie produkcyjnej na płynne przejście do nowego systemu i maksymalne wykorzystanie jego możliwości.
Obrazek wyróżniający dla 'Migracja danych w ERP – wyzwania, błędy i skuteczne praktyki'
Proalpha_logo
zweryfikowano

0/5

Proalpha

ERP dla produkcji


Proalpha
Lubuskie
1700 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Budownicza, Elektronika, Meblarska, Medyczna, Metalurgiczna, Produkcyjna, Tworzywa sztuczne
Opis
Grupa Proalpha to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....
rozwiń