Wydajność-na-produkcji.-Jak-ją-podnieść

Wydajność na produkcji. Jak ją podnieść?

 

W dzisiejszych czasach niemal każda firma produkcyjna dąży do zwiększenia wydajności produkcji, co zapewni jej pożądany rozwój. Często dyktowane jest on wymaganiami rynku i rosnącą globalizacją, ale niezależnie od okoliczności, zawsze warto pamiętać o właściwym harmonogramowaniu produkcji i ustalać plan produkcji zgodnie z posiadaną zdolnością produkcyjną.

Zwiększenie zdolności produkcyjnej kluczem do zawieszenia wydajności produkcji?

Odwieczny problem dostarczania na rynek dóbr, przy zachowaniu właściwych proporcji takich czynników jak: cena, jakość i szybkość realizacji zamówień klientów, wymusza na przedsiębiorcach prowadzenie nieustającego procesu samodoskonalenia i kontroli. Zwiększanie zdolności produkcyjnej a tym samym wydajności, poprzez automatyzację procesów produkcyjnych, jest oczywistą drogą do realizacji wyżej wymienionego celu.

Oczywiście możliwe jest to jedynie wówczas, gdy przedsiębiorstwo dysponuje odpowiednio wykwalifikowaną kadrą pracowniczą, zmotywowaną do osiągania wyznaczonych im zadań oraz posiada właściwe systemy planowania produkcji.

Trzeba mieć świadomość, że nowoczesny park maszynowy i dobrze zarządzany zespół ludzi mogą nie wystarczyć do tego, aby została zwiększona wydajność produkcji i efektywność szeroko rozumianego procesu dostarczania wartości dla klienta. Zaplanowanie optymalnego wykorzystania tych dwóch kluczowych zasobów powinno również opiewać o uwzględnienie chociażby właściwego poziomu zapasu materiałów w czasie.

W tym celu niezbędne jest kompleksowe podejście do planowania i dobór odpowiednich metod planowania produkcji– od fazy projektowania począwszy, poprzez symulacje i warianty, jednoczesne wyeliminowanie wielu źródeł danych, aż po końcowe efekty procesu produkcji. Pozwoli to podnieść wydajność całego procesu produkcyjnego przy zachowaniu właściwego poziomu kosztów. Właściwie dobrany i wdrożony system do planowania produkcji umożliwia bowiem oszczędność zarówno czasu, jaki materiałów oraz wydatków.

Nowoczesny system do planowania produkcji proALPHA ERP zapewnia planowanie wielozasobowe, dające szansę ciągłego porównywania założonych celów z poziomem ich realizacji. Dzieje się to na każdym etapie procesu wytwarzania, również w wymiarze kosztowym. Dzięki harmonogramowaniu produkcji dochodzi do efektywnego ograniczania niepotrzebnych strat, a co za tym idzie, zwiększa się wydajność produkcji.

STRUKTURA FUNKCJONALNA SYSTEMU ERP PROALPHA

Struktura funkcjonalna systemu - wydajność produkcji

Mówiąc o procesie produkcji wyrobów, należy pamiętać, że w przypadku przedsiębiorstw samodzielnie opracowujących swoje produkty, rozpoczyna się on już w biurze konstrukcyjnym, gdzie powstaje cała dokumentacja techniczna. W tym celu niezbędne jest harmonogramowanie produkcji już na etapie jej planowania. Plan produkcji powinien więc uwzględniać wszystkie etapy – począwszy od tworzenia konstrukcji, aż po efekt finalny. Produkcja projektowa może mieć również charakter powtarzalnego procesu, składającego się z uporządkowanej listy zadań do wykonania, przy udziale różnych zasobów materialno-osobowych.

System proALPHA ERP, jako narzędzie wspierające także taki charakter produkcji, umożliwia zdefiniowanie szablonów projektów oraz alokowanie zasobów wraz z możliwością harmonogramowania produkcjii późniejszej rejestracji rzeczywistego czasu ich wykorzystania.

STRUKTURA I BUDŻET PROJEKTU W SYSTEMIE ERP

Struktura i budżet projektu

Dzięki pracy na projektach i funkcjonalności DMS, każdy z uczestników może współdzielić powiązane z zadaniami dokumenty, z obiektami 2D i 3D włącznie. Integracja z większością dostępnych na rynku systemów CAD powoduje, że proALPHA przejmuje kontrolę nad zarządzaniem zmianą i statusami rysunków konstrukcyjnych.

Tym samym konstruktorzy pracują zawsze na aktualnej wersji dokumentacji CAD, która finalnie zostaje automatyczne przejęta do struktur materiałowych BOM w module produkcyjnym. Możliwość zbudowania procesów Workflow, powiązanych z zdarzeniami zachodzącymi w projekcie (tj. utworzenie zadania, dodanie indeksu czy załącznika, opracowanie nowej struktury lub marszruty, itp.), zwiększa wydajność pracy i przyśpiesza proces uruchomienia produkcji właściwej, przy jednoczesnym pilnowaniu założonego pierwotnie budżetu i ram czasowych.

PRZYKŁADOWY PROCES WORKFLOW W SYSTEMIE ERP

Proces Workflow

Wyroby wielowariantowe – czy w ogóle da się to zaplanować?

W celu sprostania oczekiwaniom współczesnego rynku, producent winien dostarczać produkt  spełniający specyficzne wymagania odbiorcy. Wszędzie tam, gdzie pojawiają się zapytania o kolejne warianty bazowego wyrobu z powodzeniem znajdzie zastosowanie uniwersalne narzędzie systemu proALPHA ERP, w postaci konfiguratora produktów.

Funkcjonalność ta pozwala na zdefiniowanie parametrycznego szablonu wyrobu, gdzie zapisane są wszystkie informacje dotyczące możliwych sposobów wykończenia, a także powiązanych z nimi procesach produkcyjnych. Efektem finalnym utworzenia nowej konfiguracji na poziomie oferty lub zlecenia klienta jest kompletna technologia produkcji, zawierająca strukturę BOM i podpiętą właściwą marszrutę, przewidującą wykorzystanie odpowiednich zasobów produkcyjnych.

Na tej podstawie system w locie dokonuje kalkulacji kosztów wytworzenia nowego wariantu produktu i, z uwzględnieniem oczekiwanego poziomu marży, zwraca operatorowi cenę, za jaką powinien zaoferować towar klientowi.

To niezwykle skuteczna metoda planowania produkcji. Warto też dodać, że oprócz tego, aplikacja udostępnia funkcjonalność CTP (capable to promise),sprawdzającą możliwy do zrealizowania termin w zestawieniu z dostępnością materiałów oraz bieżącym obciążeniem zasobów produkcyjnych. Jeśli termin pożądany jest zachowany lub klient akceptuje ilość, jaką maksymalnie jesteśmy w stanie w tym czasie wyprodukować, tymczasowe zlecenie z symulacji zamienia się we właściwe zlecenie produkcji. W innym przypadku zwalniana jest czasowa rezerwacja zasobów.

KONFIGURACJA WYROBU Z POZIOMU ZAMÓWIENIA 1

Konfiguracja wyrobu z poziomu zamówienia 1 - wydajność produkcji

APS czyli inteligentny system planowania produkcji

Zaawansowane planowanie i harmonogramowanie produkcji (APS), stanowi zwieńczenie żmudnego etapu tzw. technicznego przygotowania produkcji.  Opracowane, lub utworzone w wyniku konfiguracji, wartości normatywne dla struktur wyrobów i procesów technologicznych, posłużyć mogą w końcu do realizacji działań planistycznych.

APS to wirtualny serwer przetwarzający dane pochodzące z różnych źródeł w różnych horyzontach planistycznych, z możliwością indywidualnego zdefiniowania okresu zamrożonego, w którym zlecenia nie podlegają przeplanowaniu bez wyraźnego życzenia operatora. Dostępne stany magazynowe, informacje o produktach, prognozy sprzedaży, zamówienia i zlecenia klientów oraz zamówienia do dostawców, zestawiane są w jednym kroku z dostępnością zasobów produkcyjnych, tj. stanowiskami pracy, narzędziami warsztatowymi, dostępnymi na produkcji powierzchniami składowania czy zapotrzebowaniem na transport wewnętrzny, co umożliwia rzetelną ocenę wydajności produkcji.

Uwzględniając okresy uzyskania brakujących surowców oraz strategię odnawiania zapasów, system planuje kolejność wykonania sieci zleceń półwyrobowych, powiązanych ze zleceniem klienta, przy jednoczesnym uwzględnieniu obciążenia zasobów konkurencyjnymi zleceniami.

W efekcie otrzymujemy informację o ewentualnych niedoborach zasobów i ich przeciążeniu lub ewentualnym przekroczeniu terminów. Cele optymalizacji APS mogą być różne, jednak główną przesłanką jest to, aby zaplanować zlecenia produkcyjne tak, żeby w skończonym czasie otrzymać możliwie jak najmniej opóźnień. Dodatkowo możliwość utworzenia wielu wariantów i scenariuszy harmonogramu, daje planiście duże pole manewru i możliwość wyznaczenia tej najbardziej optymalnej kombinacji, którą później zrealizuje wydział produkcji. Dzięki temu zyskuje się najbardziej optymalną i jednocześnie zwiększoną wydajność produkcji.

WYKRES GANTAA I HISTOGRAM ZASOBU – WIDOK W SYSTEMIE ERP

Wykres Gantaa i histogram zasobu

 

 

JAK SYSTEM ERP OPTYMALIZUJE PROCESY PRODUKCJI? OBEJRZYJ MATERIAŁ VIDEO:

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Migracja danych w ERP – wyzwania, błędy i skuteczne praktyki

Migracja danych to jeden z najtrudniejszych etapów wdrożenia systemu ERP, który może zdecydować o sukcesie lub porażce całego projektu. Firmy produkcyjne często napotykają na problemy związane z jakością danych, ich spójnością oraz integracją z nowym środowiskiem ERP. Brak odpowiedniego przygotowania może prowadzić do błędów, które spowalniają procesy biznesowe i generują dodatkowe koszty. W tym artykule przyjrzymy się najczęstszym wyzwaniom migracji danych oraz sprawdzonym metodom, które pomagają firmom skutecznie przenieść swoje zasoby do nowego systemu ERP. Migracja danych w ERP – kluczowe wyzwania i jak im sprostać Migracja danych to jeden z najbardziej wymagających etapów wdrożenia systemu ERP. Proces ten nie sprowadza się jedynie do technicznego przeniesienia informacji ze starego systemu do nowego – wymaga strategicznego podejścia, dogłębnej analizy oraz precyzyjnego planowania. Nieodpowiednie zarządzanie tym etapem może prowadzić do utraty kluczowych danych, błędów w raportach czy nawet zakłóceń w codziennej działalności firmy. W branży produkcyjnej, gdzie precyzja i płynność operacji mają istotne znaczenie, jakość oraz spójność danych są fundamentem skutecznego zarządzania procesami. Niezależnie od tego, czy migracja odbywa się w ramach modernizacji istniejącego ERP, czy wdrożenia nowego systemu, firmy muszą zmierzyć się z szeregiem wyzwań. Należą do nich m.in. integracja danych z różnych źródeł, eliminacja duplikatów oraz zapewnienie ich zgodności z nową architekturą systemu. Skuteczna migracja danych wymaga nie tylko technologicznych rozwiązań, ale również odpowiedniego przygotowania zespołu oraz jasno określonej strategii. W kolejnych sekcjach przyjrzymy się najczęstszym problemom, jakie mogą pojawić się na tym etapie, oraz najlepszym praktykom, które pozwalają je wyeliminować, zapewniając płynne i bezpieczne przejście do nowego systemu ERP. Dlaczego migracja danych w ERP to wyzwanie? Migracja danych w systemie ERP jest procesem znacznie bardziej skomplikowanym, niż mogłoby się wydawać. Choć na pierwszy rzut oka wydaje się to jedynie kwestią technicznego przeniesienia informacji z jednego systemu do drugiego, w rzeczywistości wymaga dogłębnej analizy, precyzyjnego planowania i dbałości o każdy detal. Jednym z największych wyzwań jest różnorodność źródeł danych. W firmach produkcyjnych informacje są często rozproszone pomiędzy różnymi systemami – od arkuszy kalkulacyjnych, przez starsze aplikacje ERP, aż po rozwiązania CRM i systemy do zarządzania łańcuchem dostaw. Każde z tych narzędzi może przechowywać dane w innym formacie, strukturze i standardzie, co utrudnia ich jednolitą migrację. Dodatkowo, wiele firm zmaga się z problemem jakości danych. Niekompletne, nieaktualne lub zduplikowane informacje mogą powodować błędy, które wpłyną na działanie nowego systemu i efektywność operacyjną przedsiębiorstwa. Wdrożenie ERP to doskonała okazja do uporządkowania danych, jednak bez odpowiednich procedur i narzędzi może się to okazać zadaniem czasochłonnym i kosztownym. Nie można też zapominać o aspektach organizacyjnych. Migracja danych wymaga zaangażowania nie tylko zespołu IT, ale także pracowników operacyjnych, którzy na co dzień pracują z tymi informacjami. Brak ich udziału w procesie może skutkować błędnym mapowaniem danych, a w konsekwencji problemami z ich interpretacją i wykorzystaniem w nowym środowisku ERP. Najczęstsze problemy w migracji danych ERP Migracja danych ERP to proces, który wiąże się z wieloma wyzwaniami technicznymi i organizacyjnymi. Nawet najlepszy system nie spełni swojej roli, jeśli dane, na których bazuje, są niekompletne, niespójne lub niepoprawnie przeniesione. Problemy pojawiają się zarówno w fazie ekstrakcji informacji ze starych systemów, jak i podczas ich mapowania oraz integracji z nową architekturą ERP. Poniżej przedstawiamy najczęstsze trudności, które mogą opóźnić lub skomplikować cały proces. Jakość danych – niepełne, nieaktualne i zduplikowane informacje Jednym z największych problemów jest niska jakość danych zgromadzonych w dotychczasowych systemach. Przestarzałe rekordy, powielone wpisy czy brakujące informacje mogą prowadzić do błędów w raportowaniu i zakłóceń w działaniu nowego ERP. Bez dokładnego audytu i oczyszczenia danych ryzyko nieprawidłowego funkcjonowania systemu znacząco wzrasta. Brak spójności danych – różne formaty i struktury Firmy często korzystają z wielu narzędzi do zarządzania produkcją, finansami czy relacjami z klientami. Dane z tych systemów mogą być przechowywane w różnych formatach, co utrudnia ich jednolitą migrację. Konieczne jest stworzenie strategii mapowania danych, aby zapewnić ich poprawną interpretację w nowym ERP. Problemy z integracją systemów Wdrożenie nowego ERP rzadko oznacza całkowite zastąpienie wszystkich dotychczasowych rozwiązań. Często wymagana jest integracja z innymi systemami, np. MES, WMS czy CRM. Niezgodność interfejsów i brak odpowiednich narzędzi do synchronizacji mogą powodować problemy z przepływem danych między systemami. Obsługa dużych zbiorów danych W firmach produkcyjnych ilość informacji do przeniesienia może być ogromna – obejmuje m.in. dane transakcyjne, historię zamówień, specyfikacje produktów czy parametry maszyn. Zarządzanie dużą ilością danych wymaga odpowiedniej infrastruktury i narzędzi do migracji, aby uniknąć spowolnień i błędów w trakcie procesu. Błędy w mapowaniu danych Mapowanie danych to proces dopasowania starych rekordów do struktury nowego systemu. Jeśli zostanie wykonane błędnie, może prowadzić do niepoprawnego przypisania wartości, co z kolei wpłynie na raporty, analizy i codzienną pracę użytkowników ERP. Najlepsze praktyki migracji danych do systemu ERP 1. Audyt i oczyszczenie danych przed migracją Przed rozpoczęciem migracji należy przeprowadzić dokładny przegląd danych. Niezbędne jest usunięcie duplikatów, poprawienie błędnych rekordów i uzupełnienie brakujących informacji. Dzięki temu nowy system nie zostanie obciążony nieaktualnymi lub niepoprawnymi danymi, co mogłoby prowadzić do problemów operacyjnych. 2. Zdefiniowanie strategii migracji – „big bang” czy podejście etapowe? Wybór odpowiedniego podejścia do migracji ma kluczowe znaczenie. Strategia „big bang”, czyli jednorazowe przeniesienie wszystkich danych, może być skuteczna, ale wiąże się z większym ryzykiem błędów i przestojów. Alternatywą jest migracja etapowa, w której dane są przenoszone stopniowo, co umożliwia lepszą kontrolę procesu i szybszą reakcję na ewentualne problemy. 3. Automatyzacja procesów migracyjnych Wdrożenie odpowiednich narzędzi do automatycznej ekstrakcji, transformacji i załadowania danych (ETL) pozwala znacznie przyspieszyć proces migracji i ograniczyć ryzyko błędów wynikających z manualnego przetwarzania danych. Automatyzacja usprawnia także mapowanie danych i ułatwia ich integrację z nowym systemem. 4. Testowanie i walidacja danych – eliminacja ryzyka Migracja danych nie kończy się na ich załadowaniu do nowego systemu. Konieczne jest przeprowadzenie szczegółowych testów, aby zweryfikować poprawność przeniesionych rekordów oraz ich zgodność z procesami biznesowymi. Testowanie powinno obejmować zarówno dane historyczne, jak i nowe wpisy, aby upewnić się, że ERP działa zgodnie z oczekiwaniami. 5. Szkolenie zespołu i zaangażowanie użytkowników Nawet najlepiej zaplanowana migracja może się nie powieść, jeśli użytkownicy nie będą wiedzieli, jak efektywnie korzystać z nowego systemu. Pracownicy powinni być zaangażowani w proces od samego początku – ich wiedza o danych operacyjnych może pomóc w identyfikacji potencjalnych problemów. Szkolenia i warsztaty pozwolą szybciej adaptować się do zmian i zwiększą efektywność pracy z ERP. 6. Monitoring i optymalizacja po migracji Migracja danych nie kończy się w momencie uruchomienia nowego systemu. Kluczowe jest monitorowanie działania ERP, identyfikowanie potencjalnych problemów oraz optymalizacja procesów na podstawie rzeczywistych danych operacyjnych. Regularne przeglądy i korekty pozwalają na bieżąco dostosowywać system do potrzeb firmy. Migracja danych do systemu ERP to proces wymagający nie tylko odpowiednich narzędzi, ale przede wszystkim strategii i zaangażowania zespołu. Błędy w tym obszarze mogą prowadzić do zakłóceń operacyjnych i utraty kluczowych informacji, dlatego kluczowe jest dokładne planowanie, audyt jakości danych oraz testowanie migracji przed pełnym wdrożeniem. Skutecznie przeprowadzona migracja pozwala firmie produkcyjnej na płynne przejście do nowego systemu i maksymalne wykorzystanie jego możliwości.
Obrazek wyróżniający dla 'Migracja danych w ERP – wyzwania, błędy i skuteczne praktyki'
Proalpha_logo
zweryfikowano

0/5

Proalpha

ERP dla produkcji


Proalpha
Lubuskie
1700 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Budownicza, Elektronika, Meblarska, Medyczna, Metalurgiczna, Produkcyjna, Tworzywa sztuczne
Opis
Grupa Proalpha to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....
rozwiń