Wpływ-systemów-ERP-na-zrównoważony-rozwój-w-przemyśle-motoryzacyjnym

System ERP a zrównoważony rozwój w przemyśle motoryzacyjnym

Bilansowanie emisji CO2, przewaga konkurencyjna i zrównoważony rozwój – systemy ERP rewolucjonizują przemysł motoryzacyjny. Systemy te pomagają przedsiębiorstwom aktywnie reagować na wymagania zmieniających się przepisów i warunków rynkowych. W szczególności producenci części samochodowych dzięki zastosowaniu systemów ERP mogą ograniczyć swój ślad węglowy i zrealizować swoje ambitne cele w drodze do ekologicznej przyszłości.

Przedsiębiorstwa produkcyjne z branży samochodowej, nie tylko ze względów oszczędnościowych, ale również z powodu trudnej sytuacji na rynku i surowych regulacji prawnych, są zobligowane do wykonywania pomiarów i redukcji zużycia energii. W aktualnym Global Risks Report Światowe Forum Ekonomiczne określa niedostateczne środki w zakresie ochrony klimatu jako największe globalne ryzyko na najbliższe dziesięć lat.

W odpowiedzi na to Unia Europejska zobowiązała się do redukcji emisji gazów cieplarnianych do roku 2030, wprowadzając tzw. „Zielony Ład”. Efektem są dodatkowe wymogi nałożone na przemysł motoryzacyjny. Przedsiębiorstwa takie jak BMW i Volkswagen już wyznaczyły swoje własne cele klimatyczne, w tym osiągnięcie całkowitej neutralności klimatycznej. W ten sposób chcą wzmocnić swój wizerunek jako przedsiębiorstwa, które poważnie traktują swoją odpowiedzialność ekologiczną. Przedsiębiorstwa z branży motoryzacyjnej, które proaktywnie podążają tą ścieżką, mają szansę na wyróżnienie się spośród konkurencji. 

Ślad węglowy – zbilansowane przedsiębiorstwa i produkty

Warunkiem otrzymania zlecenia, jest dziś wypełnienie obszernych kwestionariuszy dotyczących zarządzania energią. Przedsiębiorstwa, które już teraz mogą przedstawić bilans dwutlenku węgla, zapewniają sobie przewagę konkurencyjną. W niektórych przypadkach może się nawet zdarzyć, że brak procedur śledzenia emisji CO2, automatycznie wyklucza producenta z przetargu. 

W standardowym bilansowaniu emisji gazów cieplarnianych, zwanym również „Carbon Footprint”, rozróżniane jest bilansowanie przedsiębiorstw i bilansowanie produktów. Corporate Carbon Footprint (CCF) określa wszystkie emisje, które powstają w całym łańcuchu wartości dodanej. CCF uwzględnia nie tylko dwutlenek węgla, ale również inne gazy szkodliwe dla klimatu. W Niemczech norma ISO 14064-1 służy jako punkt odniesienia dla oceny tego procesu.

Emisje są podzielone na różne kategorie („zakresy”). W każdym bilansie CO2 przedsiębiorstwa są zobowiązane do ujawniania, jakie zanieczyszczenia powstają w zakresie ich działalności. Podane muszą zostać również pośrednie emisje związane z pobieraniem energii. Istotne są również dane dotyczące emisji na wcześniejszych i późniejszych etapach łańcucha dostaw, ponieważ znaczna ilość zanieczyszczeń może powstawać również poza bezpośrednimi procesami produkcyjnymi.

Product Carbon Footprint (PCF) odnosi się do cyklu życia produktu i jego całego łańcucha wartości dodanej.  Pełna rejestracja tych emisji stanowi ogromne wyzwanie dla przemysłu produkcyjnego, ponieważ obejmuje:

  • produkcję, wydobycie i transport surowców i półproduktów,
  • produkcję ogółem
  • oraz dystrybucję, użytkowanie i utylizację produktu.

Podstawą oceny Product Carbon Footprint (PCF) jest tzw. jednostka funkcjonalna. Odnosi się ona do użyteczności produktu i gwarantuje, że porównywane są ze sobą tylko systemy produkcyjne o identycznych możliwościach wykorzystania. Ponadto kluczowe znaczenie ma jasne zdefiniowanie etapów życia produktu oraz granic systemu.

Dane bilansowe z systemu ERP

Bilanse przedsiębiorstw i produktów wymagają znacznego nakładu czasu i pracy. Profesjonalne zarządzanie zrównoważonym rozwojem pomaga jednak w rejestracji, sterowaniu i dokumentowaniu zapotrzebowania na energię i śladu węglowego w całym przedsiębiorstwie. Aby przedsiębiorstwa mogły sprostać wymaganiom rynkowym dotyczącym regulacji zrównoważonego rozwoju, proALPHA, jako partner dla przemysłu produkcyjnego, odpowiednio opracowała swoje portfolio ERP+.

Dzięki integracji rozwiązań w zakresie zarządzania energią – w przypadku Grupy proALPHA eksperta w dziedzinie zarządzania energią ENIT – system ERP służy jako centrum danych do monitorowania i sterowania wszystkimi przepływami energii. Pozwala to na przedstawienie zużyć oraz emisji w przejrzysty sposób.

System ERP jako jedyne źródło informacji (tzw. Single Source of Truth) wzbogacone o komponenty do zarządzania energią i śledzenia emisji CO2, stwarza swoim użytkownikom optymalne warunki do osiągnięcia neutralności klimatycznej. Poprzez skrupulatną rejestrację danych w systemie zawarte są wszystkie istotne dane dla Corporate Carbon Footprint i Product Carbon Footprint. Ponadto możliwe jest również opracowanie strategii redukcji emisji, wdrożenie odpowiednich środków oraz monitorowanie rozwoju emisji.

Cele do osiągnięcia w zakresie redukcji

Aby nie zaprzepaścić swoich własnych szans rozwoju, branża motoryzacyjna musi znacznie zwiększyć swoje ambicje w zakresie celów klimatycznych i redukcji emisji. Choć celem bilansowania CO2 i podejmowanych w tym obszarze działań jest aktualnie zdobycie przewagi konkurencyjnej, już wkrótce może się to zmienić.

Krótkoterminowe oszczędności będą stanowić jedynie efekt uboczny przy realizowaniu nadrzędnych założeń neutralności klimatycznej, dzięki której przedsiębiorstwa będą mogły wykazać, że nie emitują już żadnych zanieczyszczeń. Zgodnie z ustaleniami rządowego planu ochrony klimatu  neutralność pod względem emisji gazów cieplarnianych ma zostać osiągnięta do 2050 roku.

W związku z tym oczekuje się, że w nadchodzących latach presja na przedsiębiorstwa w związku z uwarunkowaniami prawnymi będzie się nadal zwiększać. Zużycie energii i emisje muszą zatem stać się integralną częścią ekonomicznych procesów biznesowych. Aspekty te będą w najbliższym czasie stale zyskiwać na znaczeniu, ponieważ przyspieszenie procesu dekarbonizacji przemysłu jest warunkiem do zapewnienia środowiska przyjaznego do życia dla przyszłych pokoleń.

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Elektronika bez chaosu: dlaczego linia produkcyjna stoi, zanim ktokolwiek to zauważy

W produkcji elektroniki opóźnienie rzadko przychodzi znienacka. Zanim zatrzyma się linia, zanim zabraknie komponentu, zanim dział zakupów zacznie w pośpiechu szukać zamiennika – problem zwykle już od jakiegoś czasu siedzi w danych. Tylko nikt go jeszcze nie zauważył. Nieaktualna struktura produktu. Błędna rewizja dokumentacji. Komponent bez zatwierdzonego odpowiednika. Informacja, która krąży w jednym dziale, ale nigdy nie dotarła do sąsiedniego. Z osobna to drobiazgi. Razem potrafią uruchomić lawinę: błędne zamówienia, przesunięte terminy, niezaplanowane przeróbki, reklamacje, przestoje. Elektronika nie wybacza chaosu w danych Branża elektroniczna żyje zmiennością na co dzień. Krótsze serie, więcej wariantów, częste zmiany konstrukcyjne, napięte terminy i niepewna dostępność komponentów – to wszystko wymaga naprawdę dobrej koordynacji. Kłopot w tym, że sama sprawna hala produkcyjna to za mało. Nawet najlepiej zorganizowany proces stanie w miejscu, jeśli dane wejściowe są niepełne albo się ze sobą nie zgadzają. I wtedy szybko wychodzą na wierzch pytania, na które ktoś powinien znać odpowiedź, zanim będzie za późno: czy produkcja pracuje na aktualnej wersji dokumentacji, czy zamiennik przeszedł zatwierdzenie techniczne i jakościowe, czy zakupy widzą tę samą strukturę produktu co planowanie, czy MRP faktycznie uwzględnia realne zapotrzebowanie i ograniczenia materiałowe, czy zmiana konstrukcyjna została powiązana z właściwą partią czy zleceniem. Gdy te odpowiedzi nie są oczywiste, firma przestaje planować, a zaczyna gasić pożary. Największym problemem rzadko jest sam brak komponentu O dostępności części mówi się w tej branży najwięcej i nie bez powodu, bo brakujący element potrafi zatrzymać całe zlecenie. Ale to nie zawsze jest sedno sprawy. Częściej prawdziwym problemem jest to, że nikt nie wie, co wolno zrobić dalej. Czy można zastosować zamiennik? Kto musi go zatwierdzić? Czy to dotyczy wszystkich wyrobów, czy tylko jednej wersji? Czy zmiana odbije się na dokumentacji, kosztach, jakości albo późniejszym serwisie? Kiedy takie decyzje zapadają poza systemem: w mailach, w arkuszach, przez telefon, na podstawie tego, „co ktoś pamięta” – organizacja traci nad tym kontrolę. A im więcej produktów, wariantów i klientów, tym trudniej utrzymać spójność bez uporządkowanego procesu. Dane techniczne to część produkcji, nie jej zaplecze W wielu firmach dane techniczne wciąż traktuje się jako coś, czym zajmuje się konstrukcja albo dział przygotowania produkcji: osobno, w tle. W praktyce to jeden z czynników, które najmocniej decydują o terminowości, jakości i kosztach. BOM, rewizje, zamienniki, marszruty, partie, dokumentacja, planowanie materiałowe to wszystko jest ze sobą powiązane. Zmiana w jednym miejscu odbija się na zakupach, magazynie, produkcji, kontroli jakości, serwisie, finansach. Dlatego coraz więcej firm produkcyjnych przestaje patrzeć na dane techniczne jak na dokumentację, a zaczyna traktować je jako element zarządzania operacyjnego. Bo to od ich aktualności i dostępności zależy, czy organizacja jest w stanie podejmować szybkie i bezpieczne decyzje. Mniej gaszenia pożarów, więcej kontroli Uporządkowane dane to nie tylko kwestia porządku w systemie. To realne ograniczenie ryzyka w codziennej pracy. Kiedy struktury produktowe są aktualne, rewizje jasno opisane, zamienniki zatwierdzone, a planowanie materiałowe oparte na rzeczywistych danych to firma zyskuje przewidywalność. Działy nie muszą za każdym razem od nowa ustalać, która wersja informacji jest tą właściwą. Łatwiej ocenić skutki zmian, szybciej zareagować na braki, lepiej zaplanować kolejne kroki. W elektronice margines błędu jest wyjątkowo mały. Jeden nieaktualny komponent, jedna błędna rewizja, jedna nieuzgodniona zmiana, a koszt takiej pomyłki nie od razu widać w arkuszu, ale bardzo szybko widać go w terminach, w jakości i w pracy zespołów. Sprawniejsza produkcja zaczyna się od danych Dlatego rozmowa o efektywności w produkcji elektronicznej nie powinna zaczynać się wyłącznie od maszyn, ludzi i harmonogramów. Powinna zaczynać się od danych. To one pokazują, czy plan da się w ogóle wykonać, czy zakupy wiedzą, co zamawiać, czy produkcja pracuje na właściwej wersji dokumentacji i czy firma zdąży zareagować, zanim problem zamieni się w przestój. Dowiedz się więcej na temat uporządkowania danych w branży elektronicznej z nadchodzącego webinaru Proalphy. Szczegóły i link do zapisów znajdziesz tu: Błędy w BOM, rewizjach i zamiennikach nadal blokują produkcję elektroniczną
grafika_2560x800 elektronika proalpha
Proalpha_logo
zweryfikowano

0/5

Proalpha

ERP dla produkcji


Proalpha
Lubuskie
1700 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Budownicza, Elektronika, Meblarska, Medyczna, Metalurgiczna, Produkcyjna, Tworzywa sztuczne
Opis
Grupa Proalpha to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....
rozwiń