Historia systemów zarządzania magazynem

Pojęcie magazynów wywodzi się już ze starożytności, kiedy to człowiek musiał odpowiednio przechowywać żywność, żeby jak najdłużej zachowała swoją świeżość. Wtedy też rozpoczął się etap planowania i kontrolowania zapasów. Początkowo rejestr prowadzono na papirusie, głównie po to, aby zabezpieczyć się na okres suszy.

Długopis i papier

Przed pojawieniem się komputerów, jedynym rozwiązaniem do śledzenia zapasów była zwykła kartka i długopis. Wymagało to dużej skrupulatności i dokładności w szczególności w miejscach, gdzie rotacja towarów była duża.

Spora rewolucja nastąpiła po pojawieniu się kolei. Rozpoczęto wtedy masową wysyłkę towarów na duże odległości, ponieważ proces stał się szybszy i bardziej opłacalny. Spowodowało to powstawanie zdecentralizowanych magazynów przy stacjach kolejowych oraz sieci dystrybucyjnych.

Pojawienie się maszyny do pisania poprawiło wydajność, jednak to pierwsze komputery wprowadziły największą zmianę, jeśli chodzi o zarządzanie magazynem.

Wózki widłowe, palety i kody kreskowe

Po I wojnie światowej zaczęto wprowadzać ręczne wózki do transportu towarów. Ułatwiło to w znacznym stopniu przenoszenie produktów. Kolejnymi krokami w zarządzaniu magazynem, po II wojnie światowej, było pojawienie się wózka widłowego oraz palet drewnianych. Umożliwiło to przede wszystkim składowanie pionowe oraz numerację palet, co w znacznym stopniu polepszyło organizację magazynu. Możliwość układania towarów w stosy zwiększyła pojemność magazynów. Pojawienie się wózka widłowego ułatwiło przemieszczanie palet z ładunkiem i poprawiło efektywność procesów magazynowych. Pierwszy kod kreskowy UPC został użyty na dziesięciopaku owocowych gum do żucia marki Wrigley. Zmieniło to całkowicie podejście do sposobu liczenia i śledzenia towarów oraz dostępu do informacji przez pracowników.

Arkusze kalkulacyjne Excel

Przełomowym działaniem w kontekście porządkowania danych magazynowych było wykorzystanie do tego programu Microsoft Excel. Pozwalał on na gromadzenie najważniejszych danych w jednym miejscu, a wbudowane formuły matematyczne ułatwiały sprawne przeprowadzanie najważniejszych obliczeń. Wiele małych przedsiębiorstw nadal posługuje się nimi do zarządzania stanami magazynowymi, jednak wraz ze wzrostem przechowywanych towarów i ich rotacją, arkusze Excela przestały być wystarczająco wydajne i nie spełniały już oczekiwań kadry zarządzającej. Wraz z rozwojem technologii komputerowej, ludzie zdali sobie sprawę z potrzeby stworzenia oprogramowania, które będzie w pełni dopasowane do zarządzania operacjami magazynowymi.

Systemy zarządzania magazynem (WMS)

Wraz z wprowadzeniem komputerów do zarządzania magazynem, rozpoczęto prace nad oprogramowaniem, które będzie w stanie obsługiwać w prosty sposób dane magazynowe. W 1967 roku zaczęto więc korzystać z systemu stworzonego przez IBM, który w pierwszej kolejności trafił do branży lotniczej i NASA. Przełomem w branży informatycznej było stworzenie pierwszego systemu zarządzania magazynem działającego w czasie rzeczywistym. WMS, opracowany przez firmę Logisticoni wykorzystany pierwszy raz przez firmę zajmującą się sprzedażą detaliczną odzieży JC Penney w 1975 roku, stał się pionierem w branży logistycznej i rozpoczął nową erę magazynowania.

Umocnienie rozwiązań informatycznych w branży logistycznej spowodowało pojawienie się systemów planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP). Pozwoliły one uzyskać większą dokładność danych, co wykryło potrzebę lepszego planowania operacji logistycznych. Wszystkie rozwiązania doprowadziły do momentu, kiedy to zarządzanie magazynem w dużej mierze opiera się na chmurzei łączy wszystkie obszary łańcucha dostaw. Ograniczanie dokumentacji papierowej w znacznym stopniu skraca czas realizowania operacji magazynowych. Najważniejszą cechą odróżniającą je od starszych, już nieaktualnych systemów jest możliwość integracji z innymi platformami. Daje to szerszy pogląd na cały łańcuch dostaw i umożliwia kontrolę na każdym jego etapie z poziomu jednej platformy. Ułatwia również integrację z urządzeniami automatycznymiwykorzystywanymi w magazynie, dzięki czemu możliwe jest zarządzanie nimi za pomocą jednej platformy.

Przyszłość systemów zarządzania magazynem

Tak jak w większości branż, głównym źródłem zainteresowania jest obecnie sztuczna inteligencja. Wykorzystywana do analizy danych i określenia sezonowości popytu, pozwala na odpowiednie rozplanowanie prac dla pracowników oraz czasu i ilości zamawiania. Metoda oparta na głębokim uczeniu, w przyszłości pozwoli na faktyczną realizację zamówień, bez konieczności zaangażowania pracownika. Sztuczna inteligencja może pomóc przy kompletacji typu Voice Pickingoraz rozpoznawać, nawet uszkodzone lub zabrudzone, znaki na podstawie obrazu (OCR). W przypadku magazynów automatycznych sztuczną inteligencję można zastosować przy organizacji płynnego przepływu towarów, optymalizując pracę urządzeń i tym samym przyspieszając wszystkie procesy magazynowe.

Ewolucja rynku w kierunku modelu SaaS

Na rynek szturmem wkraczają rozwiązania SaaS (Software as a Service), czyli oprogramowania jako usługa. Model ten udostępnia oprogramowanie w chmurze publicznej lub prywatnej. Dostawca chmury odpowiada za utrzymanie jej, bezpieczeństwo czy aktualizacje. Rozwiązania te dostarczane są na zasadzie abonamentu bądź subskrypcji i można z nich korzystać od razu po realizacji płatności. Oprogramowania są dostępne wszędzie i o każdej porze, wymagany jest jedynie Internet oraz dostęp do jakiejkolwiek przeglądarki.

Przeczytaj również:

WMS

System logistyczny w przedsiębiorstwie – definicja, elementy i znaczenie

Wiele firm produkcyjnych i dystrybucyjnych ma ten sam problem. Zamówień, magazynów i lokalizacji jest coraz więcej, a zarządzanie nimi staje się coraz trudniejsze. Arkusze kalkulacyjne i ustalenia przez telefon przestają wystarczać. Wtedy pojawia się pytanie – czym jest system logistyczny? To już nie teoria, a ważna decyzja biznesowa. System logistyczny – co to? To zbiór powiązanych ze sobą elementów, np. transportu, magazynowania, zapasów, opakowań i przepływu informacji, które razem zapewniają sprawny przepływ towarów od dostawcy do klienta, przy jak najniższym koszcie. System logistyczny obejmuje dwa rodzaje procesów: Fizyczne, czyli przemieszczanie i składowanie towaru, Informacyjne, czyli planowanie, sterowanie i kontrolę. To układ otwarty, ponieważ wymienia informacje i zasoby z dostawcami, odbiorcami i przewoźnikami. Jeśli jeden element działa w oderwaniu od reszty, powstaje wąskie gardło, w jednym miejscu zapasów jest za dużo, w innym ich brakuje. Jakie są rodzaje systemów logistycznych? Systemy logistyczne można podzielić według etapu przepływu towaru: zaopatrzenia, produkcji, dystrybucji, albo według funkcji: transportowy, magazynowy, zapasów, informacyjny. Podział zależy też od skali, system mikrologistyczny dotyczy jednej firmy, a makrologistyczny, całej branży lub regionu. W dużych firmach poszczególne systemy są ze sobą zintegrowane, co ułatwia zarządzanie i poprawia kontrolę nad łańcuchem dostaw. Dowiedz się jak zaprojektować system logistyczny dopasowany do skali Twojej firmy! Umów bezpłatną konsultację! Elementy systemu logistycznego Transport – przemieszcza towar między ogniwami łańcucha. Źle zaplanowany transport wydłuża czas dostawy, a to zmusza firmę do trzymania większych zapasów bezpieczeństwa. Magazynowanie – przyjęcie, składowanie, kompletacja i wydanie towaru. Błędy tutaj wydłużają czas realizacji zamówienia. Zapasy – bufor między podażą a popytem. Bez kontroli w czasie rzeczywistym firma albo zamraża kapitał, albo traci sprzedaż z powodu braków. Opakowania – wpływają na koszt transportu, bezpieczeństwo towaru i tempo kompletacji. Przepływ informacji – dane o zamówieniach, stanach magazynowych i produkcji. To ten element decyduje, czy pozostałe cztery działają spójnie, czy każdy osobno. Inwestycja w transport i magazyn bez integracji informacyjnej między nimi zwykle daje odwrotny efekt, rośnie liczba błędów, a nie poziom kontroli. Transport i jego rola Transport jest najbardziej widoczny dla klienta i to on decyduje o terminowości dostawy. Ma jednak też ukrytą funkcję: buforuje różnice w tempie pracy poszczególnych ogniw łańcucha. Jeśli produkcja pracuje szybciej niż transport jest w stanie odebrać towar, magazyn wyrobów gotowych zapełnia się ponad normę, co ogranicza przestrzeń i wydłuża kompletację kolejnych zamówień. Przykład: system logistyczny firmy produkcyjnej Surowiec trafia do magazynu wejściowego i jest pobierany zgodnie z harmonogramem produkcji. Półprodukty przemieszczają się między gniazdami produkcyjnymi, a gotowe wyroby trafiają do magazynu wysyłkowego, gdzie są kompletowane pod konkretne zamówienie. Taki przykład pokazuje, dlaczego integracja WMS-MES-ERP to architektura, a nie pojedynczy moduł. Dane o dostępności surowca, postępie produkcji i zamówieniu klienta muszą być widoczne w jednym miejscu, żeby dział planowania mógł podjąć decyzję bez telefonowania między działami. Integracja MES, WMS i ERP w Przemyśle 4.0 Kiedy warto przebudować system logistyczny? Liczba magazynów lub lokalizacji rośnie szybciej niż zdolność zespołu do ręcznej koordynacji. Dane o stanach magazynowych różnią się od stanu faktycznego. Czas realizacji zamówienia wydłuża się, mimo że wolumen się nie zmienia. Firma planuje nowy kanał sprzedaży, np. e-commerce obok B2B. Struktura firmy obejmuje kilka spółek lub grupę kapitałową. Transport i magazyn są planowane niezależnie od harmonogramu produkcji. Podsumowanie System logistyczny firmy to nie zbiór niezależnych procesów, ale architektura, w której transport, magazyn, zapasy i informacja wzajemnie na siebie wpływają. Firmy, które projektują ten system jako spójną całość – WMS, MES i ERP połączone ze sobą – zyskują kontrolę nad kosztami i mogą się rozwijać bez wymiany całego środowiska IT. Bez takiej architektury każda nowa lokalizacja czy spółka oznacza rosnące koszty koordynacji. Czytaj więcej na temat systemu logistycznego

Asiston

10 sierpień 2026