Na pytania Marka Mac – CEO portalu myERP.pl odpowiadali Roman Szklarski oraz Piotr Janik z firmy PONAR Sp.z o.o.

Dlaczego zdecydowali się Państwo na wdrożenie systemu ERP Impuls EVO i APS?

Narzędzie informatyczne i ich wykorzystanie do obsługi procesu produkcji w firmie Ponar mają długoletnią tradycję.  Już w latach 80-tych ubiegłego wieku w firmie istniał Dział Informatyki, gdzie w oparciu o komputer biurowy MERA 305 z pamięcią dyskową, były rozliczane koszty roboczogodzin na zleceniach produkcyjnych, jak również z wykorzystaniem ZETO rozliczane były koszty materiałowe w systemie SYGMAT

Kolejne lata to systemy TPP i własne rozwiązania. Aż z początkiem 1993 r. zapadła decyzja o zastosowaniu systemu klasy MRP, wynikiem czego było wdrożenie systemu zarządzania produkcją – MAX firmy ICL.  Działał w firmie do 2016 r. Brak polonizacji w/w sytemu jak również daleko idące zmiany ekonomiczno-prawne wymusiły równoległe stosowanie innych systemów, w tym SYMFONII wymagało to migracji danych między systemami.

W 2016 r. zarząd zdecydował o wdrożeniu zintegrowanego systemu zarządzania klasy ERP do obsługi całego zakładu. Wybrano system ERP Impuls EVO, który umożliwia planowanie i harmonogramowanie produkcji oraz analizowanie i raportowanie.

W jakim zakresie APS Impulsa jest wykorzystywany do obsługi produkcji jednostkowej w Ponar Żywiec?

Cała produkcja firmy, w tym wyroby własne – prasy, wtryskarki inne maszyny z napędem hydraulicznym, wyroby Klienta powierzone zamówieniem do realizacji oraz usługi świadczone w zakresie obróbki metali, wykonywania konstrukcji spawanych i pokryć galwanicznych, realizowana jest w systemie IMPULS. Każdy wyrób, usługa ma opracowaną wersję technologiczną – czasowa i/lub materiałowa. Produkcja wykonywana jest w oparciu o zamówienia Klientów, na zleceniach produkcyjnych. Dane z produkcji w toku zbierane są w czasie rzeczywistym, poprzez dokumenty RW, PW, Karty pracy oraz spływ sztuk jednostek wyrobów z operacji technologicznych w ramach zlecenia.

Czy wykorzystanie ERP Impuls EVO poprawiło analizę i planowanie tzw. wąskich gardeł w procesie produkcji Ponar Żywiec?

Kluczowym aspektem dla firmy Ponar była identyfikacja wąskich gardeł oraz określenie zdolności produkcyjnych. Dzięki harmonogramowaniu, planowaniu przestojów/remontów maszyn oraz monitorowaniu obciążeń stanowisk w przejrzysty sposób możemy dostrzec, które z aktualnie planowanych działań są zagrożone w realizacji. Funkcjonalność ta daje możliwość szybkiego lokalizowania zbyt mocno obciążonych gniazd i stanowisk. Przekłada się to na podjęcie decyzji mających na celu zmianę kolejności lub ścieżki wykonywania oraz szansę na terminową obsługę zleceń klientów. Dodatkową korzyścią jest informacja na jaki najszybszy termin powinny zostać przyjęte kolejne zamówienia do realizacji.

 W jakich aspektach APS Impulsa poprawił pracę planistów produkcji?

Poprawa pracy wystąpiła nie tylko w obrębie pracy stanowisk planisty produkcji, ale także całego dozoru wydziałowego. Dzięki możliwość odczytania kolejności realizacji zleceń z utworzonych harmonogramów, w szybki sposób można przygotować i dostarczyć odpowiednią dokumentację na wyznaczone stanowiska produkcyjne.

W przypadku produkcji jednostkowej ma to duże znaczenie, ponieważ dokumentacja technologiczna i rysunkowa jest emitowana do wybranego zlecenia i jest wykorzystywana tylko i wyłącznie do jego realizacji. Ponadto w systemie impuls można sprawdzić strukturę materiałową czy indeksy półwyrobów wchodzących w skład danego wyrobu.

Czy Ponar Żywiec planuje rozszerzyć zakres wdrożonego APS, a jeżeli tak w jakich obszarach/procesach?

Harmonogramowanie produkcji nie tylko dla „wąskich gardeł”.  Pożądanym jest, aby w harmonogramie znalazły się wszystkie zamówienia Klientów oraz stanowiska produkcyjne. Dodatkowo poszerzyć go o informację o dostępności materiałów wchodzących w skład wyrobu oraz kwalifikacje pracowników. W dalszej kolejności wdrożenie-uruchomienie Raportu PZM z sugestiami do realizacji.  Kolejny etap to zakup modułu-elektroniczny obieg dokumentacji.

Czy już są Państwo w stanie podać korzyści z wykorzystania systemu APS?

Najbardziej dostrzegalną różnicą jest relatywne skrócenie czasu opracowywania: indeksów materiałowych, struktur konstrukcyjnych, technologii czasowej i materiałowej wyrobu. Zmniejszenie zaangażowania czasu kształtuje się na poziomie ok. 45-50% w porównaniu do poprzedniego systemu i metody wprowadzania danych do systemu. Wartość ta jest oczywiście zależna od rodzaju i zaawansowania struktur wyrobu.

Rzeczywiste dane z procesu produkcji są podstawą do podejmowania decyzji operacyjnych. Możliwość określenia terminu wykonania wyrobu z uwzględnieniem zaburzeń takich jak: awaria maszyny, absencja pracownika, zwiększona pracochłonność na operacji. Dzięki zastosowaniu modułów systemu Impuls w szybki sposób uzyskaliśmy możliwość sprawdzenia obciążenia gniazd i stanowisk produkcyjnych. Zaangażowanie nadzoru wydziałowego w rozdysponowanie pracy obniżyło się, co skutkowało możliwością zmniejszenia ilości planistów z 4 na 2 osoby.

Udział w pracach związanych z wdrożenie i uruchomieniem systemu IMPULS. Nadzór i realizacja produkcji w systemie. W zakresie Pełnomocnik ds. Systemu Zarządzania Jakością,  zapisy – dane z Systemu IMPILS umożliwiają pełną kontrolę procesu produkcji, jej nadzorowanie, ustalenie niezgodnych wyjść z procesów oraz prowadzenie działań zapobiegawczych

Roman Szklarski

Kierownik Działu Organizacji Produkcji, Ponar Sp. z o.o.

Monitorowanie realizacji procesów produkcyjnych, weryfikacja rzetelności danych i ich ocena pod względem kosztowym. Analiza rentowności wyrobów i usług oraz      przygotowywanie raportów odchyleń na wewnętrzne potrzeby firmy. Weryfikacja planu sprzedaży, opracowywanie harmonogramów, tworzenie comiesięcznych zestawień dla zarządu.

Piotr Janik

Kierownik Kontrolingu, Ponar Sp. z.o.o.